好的加倍、坏的减半、三倍速持续改进

作者：Francois Barbier，伟创力全球运营总裁

高质量

零缺陷

超灵活

高速度

这就是伟创力精益制造的原则。

在客户的眼中，成功与失败就是是否始终如一地坚守这些原则

满足客户需求是我们的第一要务。

我们必须确保无可匹敌的响应能力、预测能力、灵活性和质量——这都是帮助客户赢得竞争的关键因素。作为合作伙伴，客户的胜利就是我们的胜利。

客户的胜利就是我们的胜利

我担任全球运营总裁已经超过十年，很高兴一直与伟创力全球工厂的管理者合作，打造出业内顶级的运营体系。为此，我的团队一直致力于通过精益制造、无与伦比的质量、供应创新和垂直集成来提供有竞争力的采购和卓越的解决方案。

按照“好的加倍、坏的减半、三倍速持续改进”的原则，我们的所有员工不懈地追求改进。这是伟创力精益制造六西格玛精神和不断改进文化的一部分。

对我来说，精益制造和六西格玛是推动任何机构实现业务卓越的完美结合和成熟方法。有效地实施这两种方法提高了客户满意度和股东价值，并为员工日常的产品和流程创新提供了平台。

1990年，MIT的研究人员在《改变世界的机器》一书中首次介绍了精益制造。该书阐释了丰田汽车开发的一个系统，通过卓越运营获得竞争优势。从那以来，制造业和非制造业都通过在整个企业中融入精益制造理念而获得了竞争优势。

六西格玛是摩托罗拉引入的一个质量计划，后来被Allied Signal和通用电气公司进行了内在化。通用电气很快成为实施六西格玛的基准标杆，并且通用电气的成功让六西格玛在全球得到认可并引起其他公司跟风获益。

精益制造

精益制造的基本方法是寻找既定流程中未增值的活动并消除它们。精益制造源自丰田汽车的制造车间，因此在制造领域最容易理解。大多数制造企业都在生产车间实施了精益制造。在内在化并理解了这些概念之后，这项计划扩展到企业的其它部门，例如事务部门、供应链、工程和销售等等。

精益制造在过去几十年已经成熟，更方便医院、酒店等服务行业无缝地实施自己的精益制造计划。一项成熟的精益制造实施贯穿整个企业。

我们把这项计划称为“伟创力精益制造企业”，并把这项计划融入我们全球的业务运营之中，在制造和事务部门都进行持续改进。跨部门团队通过价值流映射调查流程中的增值和非增值活动。实施各种改进方法以消除非增值活动。

制定问题的解决方案涉及一些基础性概念，包括5S、视觉管理、均衡化（Heijunka）、拉动、结拍时间（Takt）、即时生产、自动化（Jidoka）等等。通过持续的精益制造项目或持续改进（Kaizen）推动技能改进和思维改变，从而提高质量、降低成本以及改善产品交付。

六西格玛

精益制造和六西格玛之间存在不同。六西格玛的目标是减少流程或产品中的性能变数，使其更加具有可预测性并转变提高业绩的方式。

它采用统计方法衡量西格玛——变数的程度，通过改进使变数（西格玛）足够小以符合控制限度内的六项标准差，因此称为六西格玛。这个方法在存在很多互动性输入变量的情况下使用，需要发现并改进几个统计上关键的输入变量。

六西格玛有两种方法：

• DMAIC：定义、测量、分析、改进、控制
• DMADV：定义、测量、分析、设计和验证

DMAIC用于当前流程或产品的改进。

DMADV用于设计新产品或流程。

伟创力全球业务卓越方法在合适的情况下采用六西格玛。该项目从确定客户的心声并转化关键的质量参数开始，采用严格的统计数据驱动方式来识别关键的输入变量及其测量系统能力。客户的早期参与帮助预测和改进设计，以改进可制造性、可靠性、服务能力等指标。

通过使用六西格玛方法，伟创力制造出很多高质量、领先、精密且技术上创新的新产品。

我们利用六西格玛的统计方法把逻辑和直观的精益制造思维相结合以改进产品-流程并同步使用已证明的方法实现全球业务卓越并超越客户的预期。

我相信时间永不停止。不管是我们的竞争对手还是客户，随着时间的流逝，我们需要不断改进才能在竞争中领先。每天工作时，我们需要自问如何才能消除浪费并为客户带来最高的价值。

在把伟创力精益制造企业原则应用到我们的各项业务时，我们必须快速、坚决、巧妙。

如何推动您所在机构的持续改进？