一、APQP

APQP的主要目的是在产品开发阶段通过结构化的质量策划过程，确保产品满足客户要求并在量产时保持稳定的质量。APQP包括五个主要阶段：计划和定义、产品设计与开发、过程设计与开发、产品和过程确认、以及反馈和纠正措施。

APQP的一个重要特征是其强调跨职能团队的协作。在每个阶段，团队成员需要密切合作，确保在项目的早期就识别潜在问题并进行相应的处理。APQP第三版强调了风险评估和变更管理，通过引入门控管理机制，加强了每个阶段的监督。此外，最新版的APQP手册也对供应链中的质量管理提出了更高要求，确保供应商能够符合项目的进度和质量要求。

二、Control Plan（控制计划）

控制计划是用来确保生产过程中的关键控制点受到有效监控的文件，它确保产品在整个生产周期内满足设计要求。控制计划文件详细记录了生产过程中每个步骤的质量控制措施，包括关键特性、测量要求、以及响应计划。新版控制计划手册的更新点包括强化了对特殊特性（如安全性关键特性）的监控要求，特别是针对高度自动化生产过程中的“安全启动计划”（Safe Launch Plans）。

控制计划不仅是用于生产控制的工具，还可以作为审核和验证生产过程的重要依据。它与FMEA紧密关联，是在APQP过程中开发的风险控制措施的具体表达。

三、FMEA

FMEA是一种系统化的方法，用于识别产品设计和生产过程中潜在的失效模式，并评估这些失效对产品性能的影响。新版FMEA手册结合了AIAG和VDA的标准，强调了系统性分析方法。设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）是其两大主要类型，分别用于产品设计和制造过程的风险评估。

FMEA的核心在于其通过严重度、发生率和探测度三个维度，对每种潜在失效的风险进行量化，生成一个风险优先数（RPN）。最新版FMEA在探测度上引入了更细化的评分标准，以提高对复杂系统潜在问题的识别能力。

四、MSA

MSA用于评估测量系统的准确性、稳定性和重复性。测量系统中的变差会直接影响到生产过程中质量数据的可靠性，因此，MSA确保所有测量工具和方法都在受控状态下运作。MSA的核心分析方法包括重复性和再现性（GRR）研究、偏倚分析、线性分析和稳定性分析等。

在新版MSA手册中，特别强调了如何在高度自动化的制造过程中对测量系统进行分析和控制。它明确了如何在多变量的复杂测量环境下评估和管理测量误差。

五、PPAP

PPAP用于确认供应商的生产过程是否具备稳定生产符合设计要求的零件的能力。它确保供应商在量产之前，已经通过试生产验证了生产过程的稳定性和一致性，并且所有相关的文件、测试和实验都符合客户的要求。

PPAP的核心提交项目包括设计记录、FMEA、控制计划、初始过程研究（如过程能力分析）、全尺寸测量结果、材料/性能试验结果和零件提交保证书（PSW）。新版PPAP手册还更新了对于全球供应链和OEM客户的特殊要求，特别是IMDS材料报告的集成和过程能力指数（Cpk和Ppk）的应用。

六、SPC

SPC通过统计方法监控和控制生产过程中的变差，确保过程保持在受控状态。SPC常用的工具包括控制图、过程能力分析等，这些工具通过分析生产过程中收集的数据，帮助发现异常并及时纠正，从而减少缺陷。

新版SPC手册对控制图的应用进行了更深入的指导，特别是在自动化生产过程中，强调了对实时数据的分析和趋势监控。SPC的最终目标是通过减少生产过程中不必要的变差，提高生产的整体稳定性和一致性。