很多客户和朋友都过来问一些有关陶瓷工艺的问题，很多电脑百度搜索出来的很多专业性的话语以及简化的流程，很多人都不甚了解，今天我大体的白话一下，可能不是说很准确，但是是根据自己的经验总结的，不属于权威的东西，请各位同行进行辅助纠正，如有不对的地方，请谅解。

一、坯料制备　陶瓷坯料主要成分是石英、长石、高岭土。按其制品的成型方法可分为可塑法坯料和注浆法坯料。

1、可塑法成型（地区行话叫压型产品）是陶瓷生产常见的一种成型方法，常用于生产碗、盘、杯、碟等圆形、敞口的物件。

（1）选料：进厂矿料、石英、长石、硬质粘土，软质粘土，必须经过挑选弃除劣质材料及夹层杂质。

（2）洗涤：水洗杂土。（软质粘土除外）

（3）粉碎：用水礁、机礁或破碎机、轮碾机将矿石加工成粗颗粒。（软质粘土可免）

（4）过筛：筛出超大颗料，继续粉碎。

（5）除铁：用干式磁选机吸除铁杂或来自原矿及粉碎过程中机器磨耗而混入的铁屑，以提高成瓷的白度、透光度，减少斑点缺陷。

（6）配料：根据配方要求，将各种粉料称出所需重量，混合装入球磨机料筒中。

（7）湿球磨：在装好粉料的球磨机料筒中，加入清洁水（水、料重量比是6∶4）靠球磨筒中的卵石的撞击和磨擦，将泥料颗料继续磨细、球磨时间约48小时。

（8）过筛：球磨石后的料浆再次过筛以达到细度要求。

（9）除铁：用湿式磁选机除去铁杂质，这是坯料制备工艺中最重要的除铁环节，要反复多次。

（10）压滤：将除铁质后的泥浆分装入压滤袋中，用压榨机挤压出多余水分。

（11）真空练泥：经过压滤的所得的泥饼，组织是不均匀的，而且含有很多空气。组织不均匀的泥饼如果直接用于生产，就会造成坯体在此干燥、烧成时的收缩不均匀而产生变形和裂纹，而过多的空气则是造成气泡、分层的直接原因。

泥料经过真空练泥，可以排除泥饼的残留空气，提高泥料的致密度和可塑性，并使泥料均匀，改善成型性能，提高干燥强度和成瓷机械强度。

2、注浆法成型在本地使用也很广泛，它适合于口小，腹大、内深的产品。如壶、瓶之类，以及其他非圆形工艺陈设瓷。注浆成型的坯料要求具有良好的流动性，悬浮性、稳定性、渗透性。

注浆泥料的制备流程基本上和可塑泥料制备流程相似，一般是将球磨后的泥浆经过压滤脱水成泥饼，然后将泥饼碎成小块与电解质（水玻璃）以及水在搅拌池中搅拌成泥浆，并存放1—3昼夜以增加其粘度和强度。

二、制模

石膏模型是陶瓷制作中的重要辅助工具。压型法和注浆法成型，都广泛采用它作为模型。它具有复制品棱角线条清晰的特点，制作过程如下：

1、种模的制作

制作者根据提供的图样、实物，用石膏车制或用可塑泥料塑出第一件原始作品，它的尺寸应该考虑到干燥收缩和烧成收缩，而按总收缩率予以放大。这就是种模。

2、翻制母模

种模要成为真正的陶瓷作品或陶瓷产品还必须将它翻制成母模，因为种模是实心的，无法用可塑压型法或注浆成型法生产出坯件。因种模的形状有简单、复杂之分，母模就会期是一块或多块。

3、翻制主模

有了母模就可以进行少件数试制了，但要成批生产，只有一个母模是远远不够的，它必须由一整批工作模来完成，要获得工作模又必须用母模制成多个主模。

4浇注工作模

将多个主模摆在工作台上，一次就可扯下场灌注出多个工作模，如此反复浇注，直至达到所需数量为止，将所有工作模烘干或自然放置待用。

三、成型

机械成型

机械成型有旋压成型（刀板成型）和滚压成型两种方法：

（1）旋压成型（刀板成型）

以石膏模型为外形，以刀板为内形，模型置于车台之上，利用模型的旋成型。这种方法称为阴模旋压，反之则为阳模旋压。

（2）滚压成型

它是以及模型为外形，以滚头为内形，靠滚头的挤压、滚碾泥料和模型的旋转而成型的。这是阴模滚压成型，反之则为阴模滚压成型。滚压头的材料常用铸铁、钢或塑料（聚四氟乙烯）制成。

四、干燥

利用窑炉余热干燥。

五、施釉

将釉浆倒入大木桶搅拌均匀，手持陶坯，在釉浆中滚动，蘸上釉浆。

六、装烧

装烧是制瓷工艺中一道很关键的工序。经过成型、上釉后的半成品，只有在高温的作用下，发生一系列物理化学反应，最后显气孔率接近于零，才能达到完全致密程度的瓷化现象，称之为“烧结”。这个过程称之为“装烧”。

（七）贴花

花纸是当代贴花装饰，均采用釉上花纸贴花。花纸均由花纸厂根据各种瓷器的造型和规格设计，花样繁多，有山水、人物、花鸟、鱼虫、瓜果，各种图案俱备，可供不同产品选择采用，也可自行设计，向花纸厂订制，使产品装饰独具特色。

八、包装

用纸箱、纸盒包装。先后设计生产瓷雕艺术瓷等专用的悬空式、开窗式包装盒，以及各种规格的成套茶具、咖啡具、餐具等专用配套包装盒，盒外封面印刷精美，产品可透视，颇受客商欢迎，内包装也有采用泡塑软型和丝绸锦盒包装

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