加载中…PE管材生产作业指导和安全操作规程
(2014-09-24 17:21:56)
标签：
pe工程管财经房产高分子 |
主机（挤出机、真空定型、冷却、喷码机、切割机）
1.操作名称：
主机
2.操作目的
作为生产线的一个重要岗位，主要是确保满足客户的要求，为客户提供生产质量稳定、外径和壁厚均匀的管材，同时严格控制生产过程中人的规范作业，避免出现人、机、安全事故的产生。
3．适用范围
管材生产加工过程中的主机岗位的工作。
4．操作程序
4.1升温前的检查和准备
4.1.1升温前做好水、电、气的检查工作，认真填写《开调巡机记录表》，经领班签字确认后方能开机。
4.1.2了解当班的生产计划，明确各项工艺要求，根据生产计划进度及时调整工艺条件；
4.1.3根据生产产品的规格选用合适的口模、芯模、定径套等，并紧密安装固定。
4.1.4切割机调刀时应该先关闭切割机电源，防止感应器失灵造成设备和人员伤害。
4.1.5检查机身、机台及清洁区的环境卫生是否满足操作要求。
4.1.6打开生产线的主电源开关，检查生产线的挤出机、自动上料干燥系统、真空泵、水泵、牵引机等电源供应是否正常。
4.1.7根据管材规格大小，对应调整真空定型机和喷淋水箱的托辊位置.
4.1.8打开真空箱、喷淋箱进水阀，检查各浮球阀是否控制良好和各强制进水、排水电磁阀是否灵敏，然后设定各水温控制仪的控制温度（15℃-25℃之间较适宜）。
4.1.9关闭真空定型机、喷淋箱的旁通管路，打开主管路的进水阀、关闭各手动排水阀。
4.1.10并闭所有水箱盖，并仔细检查供水系统一切正常后，打开水泵和真空泵。
4.1.11主机偏心度进行微调。
4.1.12检查牵引管是否漏气。
4.2升温：
4.2.1挤出机加热时，认真检查加热圈、热电偶是否完好，并根据原料特性、管材规格设定适当的加工参数，然后启动各挤出机加热系统进行预热。
4.2.2先将各段温度调至140～160℃的某一预热温度，待温度升到预热值后，必须保持1h以上（具体时间根据设备规格及经验确定），然后再将温度升至生产所需温度。
4.2.3待温度达到生产温度后，保持至少1h以上（具体时间根据设备规格及经验确定），方能开始挤出生产。
4.3开机
4.3.1开机前仔细检查各加热段的温度是否正常，真空槽、冷却槽的水路是否通畅、漏水，牵引机、切割机运转是否正常，
4.3.2模头前方禁止站人，铲料时必须戴好防护面罩和手套等，防止高温熔物溅出伤人。
4.3.3启动设备，挤出机不得无料空转，先低速启动，待管坯被牵引进入真空槽后方可提高转速。
4.3.4挤出机的参数中：电流不得过高，聚乙烯管材挤出的熔体温度上限一般规定为230℃，一般控制在200℃左右为佳。聚丙烯管材挤出的上限一般规定为240℃。
4.3.5观察模口出料情况，塑化是否良好，根据熔料挤出方向进行对中调整。当熔融料向上偏出时应放松模具上面的螺丝，然后拧紧下面的螺丝，熔融料向下偏出则反之；熔融料向右偏出，应放松模具右面的螺丝，然后拧紧左面的螺丝，反之亦然；
4.3.6口模中心调整完毕后，将牵引管引到口模边进行预热，同时调整定径套水流量计供水，预调整定径套水帘，使其出水沿圆周方向均匀分布。
4.3.7将牵引机上履带压下，同时按主机转速设定相应的牵引速度，把熔融料附在驳接口上粘牢（注意必须将内孔堵严，以免漏气吸不起真空），然后开启牵引机，再将真空定型机慢慢向模口移动，把熔融料引入真空箱，移动到适当的位置时停止；真空定型机要先开水泵，再开真空；
4.3.8启动机台的同步系统并缓慢提高牵引机速度，同时根据出料变化、熔体压力和电机电流的变化，及时作相应调整。提速过程密切关注挤出机是否有异常声响，若出现异常应马上停止提速，及时检查直到彻底解决方可继续提高速度，当牵引速度达到工艺要求速度时，停止提速；
4.3.9粘接口过真空定型机后，加大真空同时注意出料状况，注意避免定径水帘与管材之间有空气进入，同时注意定径水帘水流量以免水流过大而造成水反冲口模，造成管材表观质量欠佳；
4.3.10真空槽中的真空度在满足管材外观质量的前提下，应尽可能低，通常：
① 0.03 Mpa用于生产小直径PE管材；
② 0.04 MPa用于生产大直径PE管材;
③ 0.05～0.08Mpa用于生产PP管材。
4.3.11管材在进入真空槽后，需得到及时、合适的冷却方式和恰当的冷却水温进行冷却定型，方能得到理想的产品。聚乙烯管材挤出成型中冷却水温要求一般较低，通常在20℃以下（根据生产情况可适当提高），挤出PP-R时，为避免产生内应力，冷却槽第一区的温度可以稍高些，在40～60℃之间，由此可以达到梯度冷却。
4.3.12调节冷却水流量：如过大，管子表面就会粗糙，产生斑点凹坑；如过小，管子表面就会产生亮斑；如果分布不均，就会产生椭圆度。
4.3.13调整牵引机的夹紧角度和牵引力，履带必须绝对平行，最后放下牵引机旋转编码器，打开喷墨打印机，设定适量长度进行打印及打印完后定长切割。
4.3.14正常运转过程中要经常检查管材的行走状态，观察是否有抖动现象，并透过水位透视窗观察真空定型机水位是否过高，及时作适当调整，以免导致管材表观质量欠佳。
4.3.15采用在管材表面标记号定位的方法进行壁厚的调整，记号过牵引机后测量壁厚（4号机可以过真空箱后锯一块测量），对管材外径测量，并作相应调整。
4.3.16生产过程中出现紧急情况，可按紧急按钮停机，由设备维修人员检查维修，并及时报告车间主任。牵引机和切割机严禁把玻璃门打开作业，禁止把头、手等伸入其内，防止出现安全事故。
4.3.17在生产过程中，严禁拉拽、摇晃行走中的管材。触摸管材时手要轻，否则会影响管材的质量。
4.3.18主机手不得擅离职守，出现问题应及时上报维修，严禁机台带病工作，严格控制各项工艺指标，以确保安全生产顺利进行。
4.4停机
4.4.1停机顺序：先停止供料→挤出螺筒中的余料→挤出机停止运转→牵引机和切割机停止→关掉喷码机→关掉真空定型机→关掉电源。
4.4.2启动机台同步系统并缓慢地将牵引速度和主机转速降至为零，关闭主机和牵引机。紧跟着关闭芯模内部压缩空气，然后马上戴好高温手套将管材截断。(此时真空定型机的水泵及真空泵不能马上关闭，以免因管材冷却不够致使管材变形。大口径管材停机后须继续冷却30分钟以上)；
4.4.3紧急停机时也可每次输入减(10rpm)的方式进行快速停机，这样可缩短停机时间（不可在高速时开、停机，以免造成机器损坏）；
4.4.4将牵引机前的打印机喷头移开并关闭开关，关闭真空定型机真空泵后关闭水泵，关闭各喷淋箱水泵及其检查其它设备是否正常关闭；
4.4.5关闭主机及加热系统和自动上料干燥系统，后再关闭主电源。
4.4.6整理现场卫生和产品分类码放整齐。
4.5更改产品规格/更换模具
4.5.1拆模具前应先穿戴好劳保用品，并保证两人以上进行操作，防止烫伤事故的发生。
4.5.2装拆模具前应挂好、检修牌，并注意切断有关的电源，对现场进行清理，不得有障碍物，地面上不得有油和水，以防滑倒受伤。
4.5.3检查起吊工具是否有安全隐患，起吊重量是否与吊车的重量相符，吊环螺栓 是否紧锁。行车吊物时应始终保持平稳，严禁有较大的摆动幅度。
4.5.4所有拆下的芯模、口模、定径套、哈夫块等，必须立即趁热用铜器对表面的熔料进行清理，保持表面清洁，检查是否有损坏，并打好油做好模具的保养工作。
4.5.5使用加长杆坚固螺栓时，注意身后是否有人，防止用力过猛伤及他人，卸下的螺栓不要放在高处，以免掉下伤人。
4.5.6根据尺寸需要决定是否更换定径套。一般要求定径套的内径要比产品外径大0～1mm。
4.5.7口模的选择一般为产品外径的1.2（16mm管材用21mm的口模）倍左右，芯模的尺寸一般为：口模尺寸－壁厚×2×1.15或1.2（PPR为1.15,PE为1.2）。
4.5.8安装口模、芯模和定径套必须紧密，防止漏料。模头安装时螺钉必须涂抹高温润滑脂。
4.6共挤机操作
4.6.1打开主电源开关及机筒、机头开关进行加热，检查下料口的冷却水位是否正常。
4.6.2在温控仪上对机筒机头温度预置按工艺要求进行修改，然后打开操作盘上各“自动温控”开关.
4.6.3机筒、机头升温至工艺温度后，由温控仪根据采样结果PID运算控制加热及冷却，使各段温度保证为机筒、机头的工艺温度并保温1小时，才能启动“主电机”，在保温期内切勿启动“主电机”投料，以免损伤设备.
4.6.4按操作盘上变频器启动按钮“I”键，并用“△”“▽”键调节转速，将电机转速调至工艺要求的转数后，打开料斗挡板，挤出机开始正常工作。
4.6.5停机时，先将电机转数通过“▽”键降至为零，然后按“0”键使电机停机，然后在操作盘上将机筒机头加热旋钮开关断开。
4.7操作中注意事项
4.7.1不能在主电机运转时开、停机，不能在高转速时开、停机；
4.7.2主机保温时间不到,一般情况下,不允许强制启动开机；
4.7.3牵引机变频调速器,主机直流调速器,由专业调试人员调试好,未经许可,任何人不得对其进行调整；
4.7.4切割机由调试人员调好后,在操作时,一般只按所生产管材规格不同,调整技术脉冲,进刀速度、切割直径、哈夫块规格。非专业修理及调试人员，未经许可不得调整其参数，以免破坏机器的使用性能；
4.7.5除指定操作人员外，未经许可任何人不得设定、修改记录工艺参数；
4.7.6更换管材规格时，口模、芯模应在加热时进行更改，拆下的口模、芯模应立即趁热进行清理，组装时螺钉必须涂抹高温润滑脂；
4.7.7更换模具时，口模、芯模、定型套及及切割机哈夫块时，应轻拿轻放，以免磕碰损伤；
4.7.8管材调整未正常之前，请勿将牵引机的测速轮放下，以免损坏旋转编码器。旋转编码器为特殊易损坏，应注意保护，避免受到冲击及碰撞，否则会造成编码器主轴断裂。
4.8正常生产时，每天交接班和当班期间定期对机器设备进行检查，查看是否有异响、异味、漏电、振动是否异常等。
4.8.1正常生产时,主机手应经常检查《PP-R生产线调整区巡检表》中所要求的巡检内容。每隔1小时作一次记录，防止人为疏忽而对设备造成损失；
4.8.2正常生产时要经常检查吸料机是否正常，通过料斗透视窗观察是否有料，经常检查下料口的冷却水是否正常，关注干燥机温度。（温度过高容易使原料熔结成块致使下料堵塞）；
4.8.3经常检查真空定型机水位，水位若高出水位透视窗，即水已经淹没喷嘴造成冷却不均匀导致管表面质量不佳，应紧急采取措施解决。经常检查各水泵压力，若水压偏低同样会造成喷淋不均，同时经常检查真空压力表，保证管材的正常生产；
4.8.4经常检查生产现场质量，若发现问题及时解决，无法解决时报告技术人员解决；
4.8.5由于生产线上许多开关均为外露，操作工应该注意提醒、监督其他人员不能碰急停开关、电脑触摸屏及其它电气设施。
4.9在生产与安全发生冲突时，以安全为第一要素，严格执行停机检查整顿制度。
4.10严格遵守交接班规定并填写管材车间生产记录表。
1.操作名称：
主机
2.操作目的
作为生产线的一个重要岗位，主要是确保满足客户的要求，为客户提供生产质量稳定、外径和壁厚均匀的管材，同时严格控制生产过程中人的规范作业，避免出现人、机、安全事故的产生。
3．适用范围
管材生产加工过程中的主机岗位的工作。
4．操作程序
4.1升温前的检查和准备
4.1.1升温前做好水、电、气的检查工作，认真填写《开调巡机记录表》，经领班签字确认后方能开机。
4.1.2了解当班的生产计划，明确各项工艺要求，根据生产计划进度及时调整工艺条件；
4.1.3根据生产产品的规格选用合适的口模、芯模、定径套等，并紧密安装固定。
4.1.4切割机调刀时应该先关闭切割机电源，防止感应器失灵造成设备和人员伤害。
4.1.5检查机身、机台及清洁区的环境卫生是否满足操作要求。
4.1.6打开生产线的主电源开关，检查生产线的挤出机、自动上料干燥系统、真空泵、水泵、牵引机等电源供应是否正常。
4.1.7根据管材规格大小，对应调整真空定型机和喷淋水箱的托辊位置.
4.1.8打开真空箱、喷淋箱进水阀，检查各浮球阀是否控制良好和各强制进水、排水电磁阀是否灵敏，然后设定各水温控制仪的控制温度（15℃-25℃之间较适宜）。
4.1.9关闭真空定型机、喷淋箱的旁通管路，打开主管路的进水阀、关闭各手动排水阀。
4.1.10并闭所有水箱盖，并仔细检查供水系统一切正常后，打开水泵和真空泵。
4.1.11主机偏心度进行微调。
4.1.12检查牵引管是否漏气。
4.2升温：
4.2.1挤出机加热时，认真检查加热圈、热电偶是否完好，并根据原料特性、管材规格设定适当的加工参数，然后启动各挤出机加热系统进行预热。
4.2.2先将各段温度调至140～160℃的某一预热温度，待温度升到预热值后，必须保持1h以上（具体时间根据设备规格及经验确定），然后再将温度升至生产所需温度。
4.2.3待温度达到生产温度后，保持至少1h以上（具体时间根据设备规格及经验确定），方能开始挤出生产。
4.3开机
4.3.1开机前仔细检查各加热段的温度是否正常，真空槽、冷却槽的水路是否通畅、漏水，牵引机、切割机运转是否正常，
4.3.2模头前方禁止站人，铲料时必须戴好防护面罩和手套等，防止高温熔物溅出伤人。
4.3.3启动设备，挤出机不得无料空转，先低速启动，待管坯被牵引进入真空槽后方可提高转速。
4.3.4挤出机的参数中：电流不得过高，聚乙烯管材挤出的熔体温度上限一般规定为230℃，一般控制在200℃左右为佳。聚丙烯管材挤出的上限一般规定为240℃。
4.3.5观察模口出料情况，塑化是否良好，根据熔料挤出方向进行对中调整。当熔融料向上偏出时应放松模具上面的螺丝，然后拧紧下面的螺丝，熔融料向下偏出则反之；熔融料向右偏出，应放松模具右面的螺丝，然后拧紧左面的螺丝，反之亦然；
4.3.6口模中心调整完毕后，将牵引管引到口模边进行预热，同时调整定径套水流量计供水，预调整定径套水帘，使其出水沿圆周方向均匀分布。
4.3.7将牵引机上履带压下，同时按主机转速设定相应的牵引速度，把熔融料附在驳接口上粘牢（注意必须将内孔堵严，以免漏气吸不起真空），然后开启牵引机，再将真空定型机慢慢向模口移动，把熔融料引入真空箱，移动到适当的位置时停止；真空定型机要先开水泵，再开真空；
4.3.8启动机台的同步系统并缓慢提高牵引机速度，同时根据出料变化、熔体压力和电机电流的变化，及时作相应调整。提速过程密切关注挤出机是否有异常声响，若出现异常应马上停止提速，及时检查直到彻底解决方可继续提高速度，当牵引速度达到工艺要求速度时，停止提速；
4.3.9粘接口过真空定型机后，加大真空同时注意出料状况，注意避免定径水帘与管材之间有空气进入，同时注意定径水帘水流量以免水流过大而造成水反冲口模，造成管材表观质量欠佳；
4.3.10真空槽中的真空度在满足管材外观质量的前提下，应尽可能低，通常：
① 0.03 Mpa用于生产小直径PE管材；
② 0.04 MPa用于生产大直径PE管材;
③ 0.05～0.08Mpa用于生产PP管材。
4.3.11管材在进入真空槽后，需得到及时、合适的冷却方式和恰当的冷却水温进行冷却定型，方能得到理想的产品。聚乙烯管材挤出成型中冷却水温要求一般较低，通常在20℃以下（根据生产情况可适当提高），挤出PP-R时，为避免产生内应力，冷却槽第一区的温度可以稍高些，在40～60℃之间，由此可以达到梯度冷却。
4.3.12调节冷却水流量：如过大，管子表面就会粗糙，产生斑点凹坑；如过小，管子表面就会产生亮斑；如果分布不均，就会产生椭圆度。
4.3.13调整牵引机的夹紧角度和牵引力，履带必须绝对平行，最后放下牵引机旋转编码器，打开喷墨打印机，设定适量长度进行打印及打印完后定长切割。
4.3.14正常运转过程中要经常检查管材的行走状态，观察是否有抖动现象，并透过水位透视窗观察真空定型机水位是否过高，及时作适当调整，以免导致管材表观质量欠佳。
4.3.15采用在管材表面标记号定位的方法进行壁厚的调整，记号过牵引机后测量壁厚（4号机可以过真空箱后锯一块测量），对管材外径测量，并作相应调整。
4.3.16生产过程中出现紧急情况，可按紧急按钮停机，由设备维修人员检查维修，并及时报告车间主任。牵引机和切割机严禁把玻璃门打开作业，禁止把头、手等伸入其内，防止出现安全事故。
4.3.17在生产过程中，严禁拉拽、摇晃行走中的管材。触摸管材时手要轻，否则会影响管材的质量。
4.3.18主机手不得擅离职守，出现问题应及时上报维修，严禁机台带病工作，严格控制各项工艺指标，以确保安全生产顺利进行。
4.4停机
4.4.1停机顺序：先停止供料→挤出螺筒中的余料→挤出机停止运转→牵引机和切割机停止→关掉喷码机→关掉真空定型机→关掉电源。
4.4.2启动机台同步系统并缓慢地将牵引速度和主机转速降至为零，关闭主机和牵引机。紧跟着关闭芯模内部压缩空气，然后马上戴好高温手套将管材截断。(此时真空定型机的水泵及真空泵不能马上关闭，以免因管材冷却不够致使管材变形。大口径管材停机后须继续冷却30分钟以上)；
4.4.3紧急停机时也可每次输入减(10rpm)的方式进行快速停机，这样可缩短停机时间（不可在高速时开、停机，以免造成机器损坏）；
4.4.4将牵引机前的打印机喷头移开并关闭开关，关闭真空定型机真空泵后关闭水泵，关闭各喷淋箱水泵及其检查其它设备是否正常关闭；
4.4.5关闭主机及加热系统和自动上料干燥系统，后再关闭主电源。
4.4.6整理现场卫生和产品分类码放整齐。
4.5更改产品规格/更换模具
4.5.1拆模具前应先穿戴好劳保用品，并保证两人以上进行操作，防止烫伤事故的发生。
4.5.2装拆模具前应挂好、检修牌，并注意切断有关的电源，对现场进行清理，不得有障碍物，地面上不得有油和水，以防滑倒受伤。
4.5.3检查起吊工具是否有安全隐患，起吊重量是否与吊车的重量相符，吊环螺栓 是否紧锁。行车吊物时应始终保持平稳，严禁有较大的摆动幅度。
4.5.4所有拆下的芯模、口模、定径套、哈夫块等，必须立即趁热用铜器对表面的熔料进行清理，保持表面清洁，检查是否有损坏，并打好油做好模具的保养工作。
4.5.5使用加长杆坚固螺栓时，注意身后是否有人，防止用力过猛伤及他人，卸下的螺栓不要放在高处，以免掉下伤人。
4.5.6根据尺寸需要决定是否更换定径套。一般要求定径套的内径要比产品外径大0～1mm。
4.5.7口模的选择一般为产品外径的1.2（16mm管材用21mm的口模）倍左右，芯模的尺寸一般为：口模尺寸－壁厚×2×1.15或1.2（PPR为1.15,PE为1.2）。
4.5.8安装口模、芯模和定径套必须紧密，防止漏料。模头安装时螺钉必须涂抹高温润滑脂。
4.6共挤机操作
4.6.1打开主电源开关及机筒、机头开关进行加热，检查下料口的冷却水位是否正常。
4.6.2在温控仪上对机筒机头温度预置按工艺要求进行修改，然后打开操作盘上各“自动温控”开关.
4.6.3机筒、机头升温至工艺温度后，由温控仪根据采样结果PID运算控制加热及冷却，使各段温度保证为机筒、机头的工艺温度并保温1小时，才能启动“主电机”，在保温期内切勿启动“主电机”投料，以免损伤设备.
4.6.4按操作盘上变频器启动按钮“I”键，并用“△”“▽”键调节转速，将电机转速调至工艺要求的转数后，打开料斗挡板，挤出机开始正常工作。
4.6.5停机时，先将电机转数通过“▽”键降至为零，然后按“0”键使电机停机，然后在操作盘上将机筒机头加热旋钮开关断开。
4.7操作中注意事项
4.7.1不能在主电机运转时开、停机，不能在高转速时开、停机；
4.7.2主机保温时间不到,一般情况下,不允许强制启动开机；
4.7.3牵引机变频调速器,主机直流调速器,由专业调试人员调试好,未经许可,任何人不得对其进行调整；
4.7.4切割机由调试人员调好后,在操作时,一般只按所生产管材规格不同,调整技术脉冲,进刀速度、切割直径、哈夫块规格。非专业修理及调试人员，未经许可不得调整其参数，以免破坏机器的使用性能；
4.7.5除指定操作人员外，未经许可任何人不得设定、修改记录工艺参数；
4.7.6更换管材规格时，口模、芯模应在加热时进行更改，拆下的口模、芯模应立即趁热进行清理，组装时螺钉必须涂抹高温润滑脂；
4.7.7更换模具时，口模、芯模、定型套及及切割机哈夫块时，应轻拿轻放，以免磕碰损伤；
4.7.8管材调整未正常之前，请勿将牵引机的测速轮放下，以免损坏旋转编码器。旋转编码器为特殊易损坏，应注意保护，避免受到冲击及碰撞，否则会造成编码器主轴断裂。
4.8正常生产时，每天交接班和当班期间定期对机器设备进行检查，查看是否有异响、异味、漏电、振动是否异常等。
4.8.1正常生产时,主机手应经常检查《PP-R生产线调整区巡检表》中所要求的巡检内容。每隔1小时作一次记录，防止人为疏忽而对设备造成损失；
4.8.2正常生产时要经常检查吸料机是否正常，通过料斗透视窗观察是否有料，经常检查下料口的冷却水是否正常，关注干燥机温度。（温度过高容易使原料熔结成块致使下料堵塞）；
4.8.3经常检查真空定型机水位，水位若高出水位透视窗，即水已经淹没喷嘴造成冷却不均匀导致管表面质量不佳，应紧急采取措施解决。经常检查各水泵压力，若水压偏低同样会造成喷淋不均，同时经常检查真空压力表，保证管材的正常生产；
4.8.4经常检查生产现场质量，若发现问题及时解决，无法解决时报告技术人员解决；
4.8.5由于生产线上许多开关均为外露，操作工应该注意提醒、监督其他人员不能碰急停开关、电脑触摸屏及其它电气设施。
4.9在生产与安全发生冲突时，以安全为第一要素，严格执行停机检查整顿制度。
4.10严格遵守交接班规定并填写管材车间生产记录表。
喜欢
0
赠金笔
前一篇：PE管材的焊接使用方法