这是我一个从朋友在生产遇到的问题，图片是他发过来的，希望我帮他分析一下。

    说明一下，我这个朋友现在是注塑部经理，我们同事多年，他调机的技术绝对行。

    先看图片，说明：

    1、两个红色箭头为两点浇口位置；热流道；模腔数为1*2；材料为PC+20%GF；产品长：120mm，宽：64mm； 

    2、工艺：料温310℃，模温：定模70-80℃，动模：110℃；

    3、中间为嵌件为钢片，厚度为0.3mm；

    问题：产品变形，最大变形量约2mm，不合格。

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    接到这个案例时，与朋友进行了交流，了解他已经做了哪些调整：

    问：钢片有无变形？答：有变形，但供应商讲无法改善。

    问：不放钢片注塑，产品有无变形？答：无变形。

    问：料温是否已经调到最高了？答：是，再高就烧焦。

    根据与朋友了解的情况，以及朋友现在的工艺，作如下分析：

    1、现行工艺已经是前模低，后模高，但变形依然存在，说明冷却不均引起的变形无法在工艺上调整过来；

    2、不放钢片注塑时无变形，而放钢片有变形，可能有两个原因，一个是钢片本身变形，另一个是压力不均匀引起的变形。

    3、模具设计不合理，有大的嵌件钢片加上用20%加纤PC料，两点浇口明显不够。但模具为热流道，增加浇口不太现实。

    提出的建议：

    1、压力不均匀引起的变形是主要原因，冷却不均匀引起的变形是次要原因，重点解决压力不均匀引起的变形；

    2、自己做夹具将钢片变形校正过来，排除钢片变形引起的产品变形；

    3、工艺上将前模温度调高，后模温度与料温已经较高保持不变。采用高（模、料）温、中低压与速度射胶，减少模腔内熔体压力差与分子定向。保压采用降压法，逐步降低保压压力，保压要随着冷却过程中模腔内压的降低而降低，尽可能避免浇口处压力过大，把压力不均匀引起的变形降到最低。

    给朋友提出以上建议后，朋友调机技术果然厉害，第二天打电话来讲，OK，变形量降低到0.1mm以下，合格！

    朋友总结成功的原因主要两点：一是钢片变形校正；二是降压保压法，压力不均匀引起的变形减小。前模温度基本没变，因为侧面的包胶位不在前模而在行位上，以后想办法在行位上加运水进一步改善。