企业实施SMED（快速换模）需遵循系统化方法，通过流程优化和技术改进实现换模时间压缩。

一、SMED(快速换模)实施内容和方法

1、现状分析与流程测绘

通过录像、计时工具完整记录当前换模全过程，精确测量各环节耗时，识别瓶颈（如工具不匹配、操作冗余等）。

建立换模时间基础数据，作为后续改进的参照标准。

2、区分内部作业与外部作业

内部作业：必须在停机状态下完成的操作（如模具拆卸、安装、参数调整）。

外部作业：设备运行时可提前准备的操作（如模具预热、工具/物料准备、清洁）。

3、优化内部作业效率

简化操作：采用快速夹紧装置、标准化接口替代传统螺栓固定，减少拆卸/安装步骤。

自动化调整：引入电动/气动调节装置，减少人工校准时间。

并行作业：多人协作完成不同步骤（如一人拆卸旧模具，另一人安装新模具）。

4、外部作业标准化与预准备

设计专用工具车，按换模顺序摆放工具、模具、耗材，减少寻找和搬运时间；建立模具预调机制，在离线状态下完成模具参数初步设置。

5、流程标准化与持续改进

制定图文版操作手册，明确步骤顺序、时间节点及责任人；定期复盘换模过程，通过PDCA循环优化细节（如工具摆放位置、人员动线）。

二、SMED（快速换模）关键技巧

1、工具与技术创新

使用专用道具（如快速定位销、模具预热台）替代通用工具，提升操作便捷性。

推行模具标准化，统一接口尺寸和夹紧方式，降低换模复杂度。

2、人员协作优化

实施“手动脚不动”原则：通过工具车定点存放物品，减少人员移动浪费。

开展换模演练培训，确保团队成员熟悉流程并实现默契配合。

3、数据驱动管理

建立换模时间统计表，对比改进前后的效率提升，量化成果。

通过成本核算（如停机损失、库存成本）验证SMED的经济效益。

快速换模需要经过多次的循环和不断的优化才能达到预期的效果，体现了精益生产持续改善的原则。