里面内容摘录论坛个人的总结，不想再花时间重新编辑了，算是懒惰一下！

产品如图：肉厚3.0mm，高度68mm不是很大
材料：ABS
模具：一模2穴，180T机台，采用三板模进浇，推板顶出，母模倒扣部分采用隧道滑块，孔的部分是采用公模入子和滑块靠破而成，如图2
问题：有人可以说说这样做有什么缺点吗？如果有应该怎么解决？
提示一下：我们之前的做法是产品躺下来分模，即现在的公模部分是滑块，现在的滑部分是公模，从来没有出现过问题
http://s12/bmiddle/7a977892g7c306f51b3ab&690

http://s1/bmiddle/7a977892gd9e4591adcc0&690
    现在问题出在开模顺序，一般开模需要剥料板那边先开，让滑块先退出，主要就是靠开闭器和导柱上装弹簧控制，然后再AB板开，开模很好
    可是合模的时候就有点问题了，合模的时候，由于有弹簧（剥料板和A板之间）的存在，会公母模先合紧然后滑块再合紧，这样在孔的位置会有滑块和公模入子相插导致拉铁屑且把公模挤入子变形
    取消弹簧就OK了？？

此结构做法对开模顺序有一定要求，目前我们两套模具采用了2种做法，量产都比较稳定
    1 我们目前的做法是，取消弹簧还是采用塑胶开闭器确保开关模顺序，确保合模时滑块先进去，公母模再合模；开模时滑块先退，公母模再分开，主要靠开闭器了
      在这里，有人提出采用扣鸡，也是可行的，但是安装维修不如塑胶的方便，一般来讲塑胶的能保证我们就不用铁质的，这个看各行业因人而异
      当然，我还是普及下塑胶开闭器大概知识，它是采用尼龙材质，通过对锥形螺栓的锁紧，调整模板和尼龙套之间的摩擦力的零件，约转1/4圈可开关模约5W次，当然这个也要因模具而异了，一般模具重量100kg以下用12D--4个，500kg以下用16D--4个，1000kg以下20D--4个，分白、黄、橙、蓝4种，蓝色可耐高温160度
      我们这个用橙色的，至少我们现在做了一个多月已经超过5W模次了还没换过，说明实际应用没有问题，同时滑块较大也不会开闭器失效导致滑块拉断什么模具损伤，所以此种做法个人认为没有问题

    2. 弹簧不取消，把镶针配的好点，正好比滑块面低0.02mm左右，即碰不到又不至于长毛边，也不会有问题
        开始我也是这样想的，因为怕没有弹簧开模的时候单靠开闭器，会加重开闭器损耗导致快速失效，实际上，我的担心也是多余的，只要不要买劣质开闭器，它的功能还是保证的，国产和进口还是有较大品质差别的，买一个进口可以抵的上3、4个国产的，对于量大的模具，进口的实际使用上不一定贵，当然这个也是我的想法，不通用http://www.gmmould.com/static/image/smiley/default/lol.gif
       后来我们没有这样改，想法是，把镶针配的低于滑块面0.02mm，这个在单个零件制作上，精度是有保证的，但是组装之后累计公差就不能保证了，有人说，可以配模最多2次就OK了，当然这个也可以。但是我们这个镶针较细，保压只要大一些就容易挤歪，除了成型管控之外它属于易耗品，而钳工人员也是进进出出，流动也有，不能保证后续都能做到细致，也就是后续还是会有一定风险，当然，采用第一种方案也不是没有风险，这个看各个厂家的看法了，只要不出问题，都是好办法

    1.一模两穴最好做左右对称，滑块靠定位柱定位准确，料头机械手取出也不易被母模拨块挡住