因为所处行业位置的原因，我一直认为，一个产品成功，最重要的必须是产品设计，其次是模具设计，然后模具制造、注塑生产。如果产品设计就是一塌糊涂，会大量耗费下游相关公司的人力、物力，这个损耗也是相当巨大的，所以后续我会在博文中多写一些产品设计和模具设计的相关实战性问题，希望能帮助到大家

    在日常试模过程中，经常会碰到一些问题，说好解决也蛮好解决，说不好解决有时还真挺头疼的。在我这么多年的工作当中，碰到了许许多多的类似这样的问题。下面举一尺寸问题的例子

    有一产品，如下图，ABS原料，大面肉厚1.8mm，产品长宽都是100mm，公模潜伏式进浇，在产品浇口这一侧尺寸比另外一侧要大0.4mm，浇口这侧P.L.有轻微毛边,成型工艺非常不好调整，而尺寸不一致会导致和对手件配合时有间隙不一致的外观瑕疵，这个是客户不接受的

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    这个类似产品我们之前也做过，也是这样进浇，尺寸大小头以前只有0.2mm，也不会撑毛边，故这套模具检讨只是简单过一下，但现在这个产品的问题比之前那个大多了

    究其原因，是因为大面肉厚比之前的产品薄了0.4mm（cost down），里面那个圆的直径比之前产品大了许多导致料流保压不顺利。那我们能说这个产品设计不好吗？答案当然是否定的。在后制程（模具、成型）能够轻松解决的情况下，这就是合理的产品设计。

    我的改善对策是两个步骤：

1.大面加胶0.3mm改善保压（保证浇口这侧不撑模，让对面更容易打饱），试模下来大小头只有0.25mm

2.对面宽度单边各加0.1mm并分化至浇口侧这边（如下图），既保证了原始尺寸（尺寸整体偏大0.1mm），又解决了大小头，且产品不易撑毛边，提高了模具寿命

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    其实，在模具检讨时，如果细心一点就会知道，浇口在一侧，肯定有尺寸不一致的问题发生（即使中间没有大圆孔也会有轻微的尺寸不一致），那么在模具检讨时，浇口定下来的时候就应该将进浇口这一侧先做小一些，这样尺寸就可以正好做到图面尺寸

    如果采用下图的均匀3点潜伏进浇是不是更好？

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    后续的产品，为了将大面肉厚做薄，我们就采用了此进浇方案，由于是MT11020的咬花，较粗，模温升高到70度时，结合线可肉眼看不见，效果明显！

    看完其实觉得蛮简单的，但在简单中我们能否在这里面举一反三，且能在开模前就发现，这个就需要有足够的经验和细心度了，做制造这一行，永远要战战兢兢做事，且能大胆创新，才能做出自己的特色来