加载中…常压钢质油罐焊缝超声波探伤方法及标准
(2012-01-16 09:43:10)
标签：
焊缝坡超声波探伤缺陷进行反射波焊缝探伤 |
分类： 无损检测技术 |
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1 主要内容和适用范围
2 引用标准
3 探伤人员
3.1 探伤人员应经专业考试合格,持有有关部门颁发的资格证书。签写报告的人员应至少持有Ⅱ级资格证书。
3.2 探伤人员应掌握被检工件的材质、焊缝坡口型式、焊接工艺、缺陷可能产生的部位等知识和资料,并能根据荧光屏上的反射信号进行综合探伤评定。
4 探伤仪、探头
4.1 超声波探伤仪性能应符合ZB Y230标准的规定。
4.2 超声波探伤用的斜探头性能应符合ZB Y231标准的规定,其工作频率为2.5--5.0MHz,折射角的正切值k在1.0--3.0之间,按表1和表2进行选择
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4.3 厚度4--6mm的钢板焊缝探伤,有条件时可采用点聚焦、线聚焦、双晶探头。
4.4 探伤仪和斜探头的组合灵敏度在被检件所需要的最大声程处、当探伤灵敏度得到满足时,有效灵敏度余量应至少为10dB。
4.5 探伤仪分辨力应能将CSK--IA型试块上Φ44mm与Φ40mm两孔的反射波分开。当两孔的反射波波幅相同时,波峰与波谷的差应不小于6dB。
5 试块
5.1 试块用与被检件相同或相近的材料制成,其材料在以Φ2mm平底孔灵敏度探伤时,不得发现缺陷波。试块型式计有CSK--IA、OUT--1、OUT--2三种。
5.2 CSK--IA型试块应符合JB 1152标准的规定。
5.3 OUT--1和OUT--2两种试块应分别符合图1和图2的要求。5.4
在灵敏度要求得到满足的情况下,也可以采用其它型式的试块。
6 探伤前的准备工作
6.1 现场安全要求
6.2 焊缝外观要求
6.3 探测面的选择及清理
6.3.1 底板和内浮盘搭接焊缝的探测面为其焊接面的压板一侧,罐壁搭接焊的探测面为油罐外表面焊缝上侧,见图3 。6.3.2
罐壁对接焊缝的探伤面为罐壁的内表面或外表面。板厚小于16mm的焊缝,一般采取单侧探伤;重点区域和需要验证的部位应双侧探伤。板厚大于16mm的对接焊缝,必须进行双侧探伤。
6.3.3 探测面宽度(即探头扫查范围应满足式1要求,并且不小于120mm。
式中:B---探测面宽度,mm;
6.3.4 探伤前应将探测面上的飞溅点、锈蚀、焊瘤等打磨平整,保证探头与探测面之间具有良好的声耦合。
7 操作
7.1 距离--波幅曲线的绘制及回波位置的标定
7.1.1 在探测板厚大于6mm的焊缝时,应根据焊接型式、工件厚度、探头k 值和前沿距离按比例准确绘制声轴线图,利用OUT--1试块上Φ2×40横孔的各次反射波在示波屏上标定所需要的回波位置刻度、判伤范围，测量反射波的幅度。标定情况和测量结果应记入表3并根据表1中的数据绘制距离--波幅曲线图。
7.1.2 在探测板厚小于6mm的焊缝时，利用OUT--2试块上0.5×0.5方槽的反射波在示波屏上标定所需要的回波位置刻度、判伤范围，测量反射波的幅度。标定情况和测量结果也应记入表3并根据表1中的数据绘制距离--波幅曲线图。
7.1.3 在校正回波位置刻度时，应根据所用仪器、探头的不同以及被检件的板厚情况，从水平定位法、深度定位法、声程定位法中选用较合适的定位方法。
7.1.4 距离--波幅曲线由判废线、定量线、测长限制线(简称测长线)组成。测长线与定量线之间称为Ⅰ区，定量线与判废线之间称为Ⅱ区，判废线以上称为Ⅲ区(见图4)。三条曲线所代表的灵敏度值见表4。
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7.1.5
7.1.6 在实际应用中应对绘制的距离--波幅曲线经常进行校核，每次的校核点不得少于2个。
7.2 探伤灵敏度的校正。
7.2.1 探伤灵敏度应不低于测长线。
7.2.2 在校正探伤灵敏度时,应对表面声能损失以及材质衰减引起的灵敏度变化进行修正。修正方法应符合JB 1152标准规定。
7.3 探头的扫查
7.3.1 探头的扫查应在探头与焊缝中心之间大体上保持垂直的情况下进行，扫查的基本方式可以是斜齿形或正齿形，并作10°--15°的摆动。扫查中的齿距d不得超过探头晶片宽度(见图5a、b)。
7.3.2 扫查时应确保探头与探测面之间具有良好的声耦合,耦合剂宜采用机油、润滑脂等。
7.3.3 为了区分缺陷波与假信号以及确定缺陷位置、方向的需要，还应根据具体情况，对探头采取前后、左右、转角、环绕等扫查方式(见图6)。
7.4 缺陷的判断与测定
7.4.1 焊缝超声波探伤应根据缺陷反射波在荧光屏上的位置、幅度、波形以及探头在被检件上的位置、扫查方式、焊接工艺等对缺陷进行综合判断。当出现难以判断的回波时,应辅以其它检测手段进行验证。
7.4.2 缺陷的定位
7.4.3 缺陷的定量
7.4.3.1 回波高度位于定量线和定量线以上的缺陷都应当进行定量，缺陷的定量内容包括缺陷波幅度测量和缺陷指示长度测量两个方面。
7.4.3.2 缺陷波幅度的测量
7.4.3.3 缺陷指示长度的测量
7.4.3.4 波高在Ⅰ区的缺陷，如果探伤者认为有必要测长时，可以移动探头使缺陷波高降到测长线，并用此时探头移动范围作为缺陷的指示长度。
7.5 在探伤中应经常对仪器、探头的性能以及探伤灵敏度进行复测，复测方法按ZB J04 001标准进行。
8 检测区域
8.1 油罐底板焊缝、底板与壁板的T型焊缝、内浮顶油罐的浮盘焊缝应作百分之百检测。
8.2 油罐罐壁T字型接头处，应对其交叉点各向≥10T长度的范围进行检测。
8.3 油罐壁板焊缝最低检测百分比为50%。
8.4 在检测时若发现5m长度内不合格率大于1%时，应在缺陷延伸方向延长检测长度1m；检查仍不合格时，需对整条焊缝进行检测。
9 质量评定
9.1 下述缺陷应判为不合格:
9.1.1 波高在判废线上及Ⅲ区的缺陷。
9.1.2 单个缺陷波高在定量线上及Ⅱ区范围内，板厚T>8mm时指示长度L>T的缺陷以及板厚T≤8mm时指示长度L>8mm的缺陷。
9.1.3 单个缺陷指示长度未超过9.1.2规定，而3T长度范围内缺陷指示长度总和超过9.1.2规定的缺陷。
9.2
9.3 对于未超过9.1.2和9.1.3规定的缺陷，如果探伤人员能断定为危害性缺陷时，质量评定工作可不受9.1.2和9.1.3条文的限制。
10 不合格焊缝处理及复检
10.1 不合格的焊缝部位应进行补焊，补焊部位及受补焊影响的部位均应复检。复检的探伤条件及操作应与原检验相同。质量评定仍按9.1--9.3的规定进行。
10.2 补焊两次仍不合格，其补焊部位作判废处理。
11 检测记录和检测报告
11.1 探伤中应作好记录，探伤结束后应书写探伤报告。
11.2 探伤记录应包括：工件名称、编号、材质、坡口型式、所使用的仪器和探头(频率、尺寸、K值)、试块型式、耦合剂、探伤部位，位于Ⅱ区和Ⅲ区的缺陷回波高度、缺陷位置和缺陷指示长度，返修部位的返修长度和深度、返修次数、返修部位的探伤长度和探伤结果，检测日期、探伤人员。
11.3 探伤报告的内容应至少包括：工件名称、材质、厚度、工程及工件编号，探伤方法，所使用的仪器、探头、试块、探伤长度比例，探伤部位示意图，缺陷情况，返修情况，检测日期和报告日期。探伤者和审核者签名。
国家机械工业委员会批准
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