瓷器鉴定真知堂：
色釉生产中所见到的缺陷比一般的白釉要多得多，因为它在配合中要引入着色原料及某些添加剂。有些着色剂对烧成温度，气氛变化的敏感性极大，稍有不当即会造成废品，所以色釉生产中出现毛病后，如何立刻设法防止，是一件值得着重解决的大事。

色釉生产中常见的缺陷有：开裂、滚釉，失光、混浊，脱釉、釉泡、针孔、烟熏、桔釉、剥釉、污点、阴黄等。这些缺陷最容易发生在硬瓷釉上，至于软瓷釉，则比较少见，这是因为硬瓷釉在高温玻化时的粘度仍然很大，而软瓷釉在低温时就能进行玻化，且玻化时釉的流动性也很大，故可以减少这些缺陷的产生。

釉面发生缺陷的主要根源，是由于釉在开始玻化至完全玻化时，其中含有气体或有发生气体的物质。这些气体与坯釉之间的关系，恰似空气溶解在水中一样，有的含在坯休的微细孔中；有些小气泡则溶解在釉内；还有一些气体存在于坯休表面上，当烧成达到适当温度时就逃逸出来了。

使色釉产生缺陷的气体的来源很多：或者来源于坯体的组成、原料的质量，练泥、成型抹水以及坯体的烧成；或者来源于釉的原料质量，制备、施釉以及釉的烧成、着色剂的化学成份等。正确地分析色釉产生缺陷的原因，采取相应的防止措施，就能使缺陷不致发生，即使发生了，也较容易消除。

(一)釉裂
色釉釉而比起一般白釉容易出现裂纹，除了少数需要出现裂纹效果的品种，如钩红、郎窑红、窑变花釉、各种大小纹片及珐花釉外，凡色釉釉面出现裂纹者即属一种缺陷。在青瓷生产中，如果控制不当更易产生裂纹。在景德镇东郊古窑址中所发掘的青瓷碎片中，几乎大部分都有疏密裂纹，足见古代青瓷生产时裂纹缺陷之普遍。

有的窑口产品也有利用这种裂毂的特殊艺术效果来作为自己产品的特征，如浙江哥窑青瓷就有各种不同的裂纹品种，如蟹爪纹、冰裂纹，鱼子纹、牛毛纹等多种。其实都是由当时当地所使用的原料配合工艺情况及烧成条件自然出现的缺陷，后来，由于同样的原因，各地窑口也经常发生这种缺陷，或专门模仿选种带有缺陷的产品。但是在其它产品中一经出现裂纹，即应设法防治。

产生釉裂的原因有多种多祥，有坯釉原料配合不当引起的，有工艺条件不当引起的，也有由于烧成条件不当所引起的，例如：
坯与釉的配方不能互相适应，致使釉的膨胀系数与坯体的膨胀系数相差过大。
在正常的釉烧温度下，在釉料中引入了过多的熔剂原料。
釉浆粉磨得过粗或根本未经粉磨、略经粗淘即行施釉。
在施釉时束控制适度的釉层，把全部或局部的釉施得过厚。
烧成温度过低，尚未达到釉科基本熔融的温度。
烧成温度过高，超过了要求烧成温度的上限。
冷却太快或窑内温度尚未达到正常开窑温度时，把制品提前从较热的匣钵中取出。

防止方法：
改变坯料的配方虽然也可以消除釉面裂纹的缺陷，但是存大型生产中比较麻烦，所以一般都采取改变釉的组成来消除釉面裂纹。最常用的办法是减少含碱金属氧化物原料如长石，特别是钠长石的用量。或者是提高石英的含量，使它的含量至少超过长石用量的50%。如果原配方中未引用高岭或引用高岭量在5%以下，则可将配方中的高岭量提高到6-l0%，此法能非常有效地防治釉面龟裂。

如果查明是在釉料中引入了过多的熔剂，致使釉面发现裂纹，则可在原来配方的基础上，减少部分熔剂用量并加适量瓷石。在烧制祭红时，有些缺乏实残经验者，为了追求红色鲜艳而加入过多的熔剂，引起釉面发裂。此时只要减少熔剂用量，便可杜绝这种缺陷。

控制釉浆的适当细度，当釉料磨得过细时，吸附的水 份较多，干燥时极易开裂。烧成时如果釉料粘度稍大，则形成滚釉。釉料黏度不大时则裂处仍可发现隐约痕迹，这也属釉裂之一种。当釉料粉碎过粗或未经研磨，仅经水浸过粗筛工序即行施釉，因其中含有较粗的石英颗粒，在烧成加热冷却过程中，因晶型转变而导致釉裂。景德镇配制传统之裂纹釉仅用未经球磨或淘洗过的本地瓷石，再加以适量的溶剂即能配制。所以色釉的釉浆细崖应视品种不同，控制在万孔筛余0.03-0.1%为佳。而某些应具有裂纹品种及窑变花釉等，可不受此限。

应控制适当的釉层厚度。一般色釉的厚度都较白釉为厚，某些釉面不应发裂的品种，一方面应照顾到色彩的浓淡合宜，另一方面应尽可能避免釉层过厚。因为过厚的釉层减弱釉的弹性，同时在冷却过程中因釉层热平衡难以建立而产生应力，所以釉层愈厚愈易趋向龟裂。一般不露裂纹的瓷釉厚度，在不影响釉面色调的情况下，稍薄为宜。
提高本始温度或延长保温时间。必须特别注意，烧成温度不能太高，否则釉在过浇的情况下，很容易产生裂纹。

(二)滚釉
即发生釉层剥离现象，如在瓷舱上用K₂O、Na₂O含量高而且釉层厚的釉，经烧制后，会出现色釉从坯体上大部分剥落的现象。实际工作中常见的是局部的脱釉，称为滚釉。出现滚釉的位置与器物形状有关，多在产品的沟、棱部位或雕塑瓷的凹凸部位，产生原因有如下几点。

釉与坯不合，即釉或者坯的配料不当，致使在常温下，或者在釉熔融之前，釉层局部脱离坯体。如素烧坯用釉料，用于不素烧的坯体时，则易发生这种缺陷。这是因为釉与坯的干燥收缩差所造成。釉的高温粘度过大也容易出现这种缺陷。

坯体的表面被油类或汗水杂物污染。景德镇的青瓷生产中也常见到这种现象，特别是釉层较厚和刻有花纹的青瓷中更易出现。其原因除了釉料的组成不当，润湿性能不好、细度不当、表面张力太大等原因外，其工艺操作不小心是一个主要原因。我们在1958年生产一批50件用工业氧化铁配制的(3)号青釉刻花莲子坛时，竟发生80%以上的剥釉缺陷，造成了大批的废次品。追查原因，即由于胎骨是1957年下半年做成的，至一九五八年三月始进行刻花，刻花后又放在坯架上数月至八，九月份始进行施釉烧成。

由于生坯放置过久和经过手工刻花，所以坯体上都带有大量灰尘油污、汗斑等，在施釉前，由于工人怕模糊所刻花纹效果，坯体未经细致拭扫和精心补水，所以坯体上的油污，灰尘等未去除干净，特别是刘有花纹的凹洼处，积污较多，而吹釉时工人又施釉过急，所以烧成后大部分划釉。除了坯体表面情况会影响剥釉外，在施釉操作时也很有关系。釉层要有一定的厚度，可分几次施釉成功，如果一次施釉太急势必剥釉。
施釉后的坯体存放过久，且存坯处湿度过高。
温坯入窑或匣钵被雨淋湿，因而窑内湿度过大。在雨季和冬季，制品滚釉的缺陷发生较多。

防止方法：
改进釉料化学组成，可减少釉配方中粘土含量，增加少量的K₂O，Na₂O，CaO、ZnO等，降低釉的高温粘度，增大釉的流动性。引入适量的BaO，不但能增大釉的流动性，还能提高釉的光泽度。
素烧坯或干坯在施釉前一定要把尘土刷净，并在“补水”工序后再上釉。
适当降低釉层厚度，釉浆浓度大而且浸釉时间长时，釉层即厚；反之，釉浆浓度小且浸釉时间较短时，釉层便薄。手工大件产品釉浆比重可适当减小为1.38-1.45。
釉浆颗粒细度，在不发生釉浆沉淀的情况下，可适当加粗。
坚持执行干坯修刷、干坯施釉、干坯入窑的“三千”制度，釉坯不要存放太久。
严格控制烧成科度，特剐是间歇式的窑炉，冬季、雨季或冷窑，一定要注意低温阶段的升温与湿气的排除，在后火阶段要注意保温，给釉阻充分熔融的机会。实践证明，烧成制度对滚釉有一定影响。

(三)釉中气泡
釉泡的形态不一，一种是因过熔的釉面上产生泡；一种是在产品的口滑、边缘、棱角处出现的小釉泡，也叫水泡(麻刺)。这种缺陷在艺术釉是常见的，因为轴中原料、烧成制度与普通瓷釉不同，色釉中特别是铜红釉、铁系统的砂金石釉，釉泡较为严重。
产生原因：
主要是烧成过程中升温过快，坯舳中的盐类和有机物在釉熔融之前没有排尽。尤其是含铁量多的色釉，在熔融过程中要放出氧或硫的气依如缺乏足够的保温时间，则气泡不能全部浮出釉面，或虽全部浮出，但还未得以全部熔平，特别是高温粘度大的釉，保温时间短，这种现象就更为严重。另外一种是过烧现象，在高温或挡火墙处产品出理的釉泡，一般叫做火泡。
粘土的种类与起泡的缺陷有关，其原因概为颗粒过细、保水量过多。
泥浆如长时间陈腐，则因发酵而增多气体含量。球磨如转数过快，会将更多的空气卷入泥浆中。
任何瓷釉的显微结构都不外乎是玻璃、气泡，晶体三者组成。用很强的还原焰烧成的制品，由于大量碳素的沉积更易形成气泡。
一般青瓷多半以石灰质为溶剂，在烧成时，碳酸钙分解的气体有时来不及从瓷釉中完全逸出，而要持续到釉子产生液相和烧熟时还要继续排出，便产生许多气泡。
烧制含铁分的色釉较其他一般釉料更易于形成气泡。如2Fe₂O₃→4FeO+O₂这一平衡式极易变动，过就使它对气氛和温度很敏感，假使在1300左右的高温和有还原剂存在的条件下，很容易促使Fe₂O₃进行热分解，即平衡式易于向右移动。如果在还原期内Fe₂O₃来不及全部分解，那么分解过程在较高的温度下仍要继续进行，由于分解时产生很大的弹性而出现气泡。 
烧成方法不妥。玻化开始期若温度骤然上升，会使瓷件玻化太快，以致封闭碳素而不易排出，促成高温起泡。在大火阶段，窑内因某种原因降低了温度又突然升高时，往往因此形成釉泡。
窑内生匣钵装的太多，或者生匣钵内装有坯件，这样烧成的产品很容易发生气泡。其原因是窑内水蒸汽多，碳素容易沉积。此外，生匣钵吸收的热量较大，所测的温度没有反映坯件真实的温度(坯件实际的温度比所测的温度低)，而且保温结束得太早，碳素等物质没有充分地排出，因而在高温下分解发生气泡。

为了消除气泡，可采用下列方法：
严格选择原料、避免杂质太多，烧成时，在800-900阶段需充分氧化，且有足够保温时间，以使碳素等有机物质在此阶段除净；做到火净添煤，通风良好；900-1200时期烧强还原焰(CO有足够的浓度)，这对含铁的原料特别重要；在大火阶段升温平稳，不得猛升骤降。
改进釉的配方，应使之有高的始熔点和低的粘度。另外，可用分段磨料法，把难熔的氧化物磨细，使难熔原料的颗粒更为细小，而增大分散程度。
如坯体表面出现碱皮，要用细沙纸磨掉，注意坯体的干燥方法，修坯时尽量少用水，用清水。
使用含硫量低的燃料，如用重油，硫的含量应在0.5%以下。并准确地调整烧嘴。
采用低粘度的釉(釉开始熔化温度最好仅低于最终烧成温度40左右)。

(四)釉的析晶和无光 
釉和玻璃一样，随着釉组成中的化学成分、烧成温度和烧成时间以及冷却时间的不同，有自发的结晶倾向。造成釉析晶和消失光泽的原因很多，今列举如下：
釉层太薄或釉被坯体暖入过多，施釉时釉料末搅拌均匀，这都会使制品在烧成后往往失去光泽。
在釉中存在有大量不溶解物质，特别是当它们存在于坯体表面时，将造成无光泽或晦暗滞钝色。这些不易溶解的惰性物质有SiO₂，CaO、BaO，MgO、SnO₂、Al₂O₃、 Cr₂O₂、Ca₃(PO₄)₂以及尖晶石等。
所有的碱性物质在釉中或多或少都具有挥发性(铅釉例外)，制品的釉层如含有这些组成，经过煅烧必然会失去光泽。
失透。即失掉玻璃的透明性质。釉有自然析晶的倾向。
烧成时，若长期停留在有利于析晶的温度和时间范围内，就会产生析晶现象，因而釉面就出现无光泽的结构。
为避免失透，釉组成中的SiO₂与RO的分子比一般不要少于3，如果少于此数，析品的倾向特别强烈。例如SiO₂;RO大于2.5而小于3，仍然有结晶的倾向。釉之所以失掉光泽，往往是由于上述比值小所造成的。所以釉配方中的碱量恰当是非常重要的。如果是由于釉中含有过量的石灰量产生无光泽现象，这可以用增加或减少SiO₂的方法加以克服，如果SiO₂与氧化铅的比值小，同样也会产生无光泽和不热现象。釉面无光泽，其原因如果是由于Al₂O₃含量过高，则对烧成时冷却的速度特别敏感。如果釉面同时存在出现光亮和无光泽的现象，则可覆盖一层低温釉再煅烧一次，便可获得光亮的表面。
如果釉面钝滞无光是由于含有氧化锡或氧化锌的缘故造成的，则可以用加入少量的SiO₂和Al₂O₃的办法加以消除。
欠烧则釉失去光泽。因而，在同一窑炉中烧不同种类的产品，必须按温度分布状况装窑。
烧成所用的煤、重油含硫量高。
产品靠匣钵壁太近，匣钵内壁又没有刷粘土泥装或釉浆，于是靠匣钵的那面由于釉中易熔成分的挥发，而出现无光。
解决措施：
改进釉料配方组成，适当降低SiO2的含量，提高Al₂O₃的含量。改变SiO₂与RO的比例。
施釉时注意釉浆浓度，使釉层适当厚些。
严格控制烧成制度和冷却时间，适当延长保温时间，使釉得到充分熔融，并快速冷却，尽快地通过析晶区域。
注意装坯操作，在满窑前应将匣钵内壁用粘土加釉浆的泥浆滁刷一层。
选用质量较好的燃料，含硫量要低，不超过规定范围0.5%以下。

(五)流釉和干化
由于烧成温度高于釉的熔融温度，使釉发生异常流动，造成制品粘底现象。此缺陷称为流釉。但是有些颜色釉如郎窑红、钧红、窑变等的正常流釉不能视为缺陷，相反倒是一种加强亮度、丰富色彩的窑变手段。
如釉的熔融温度过低，在烧成温度过高的情况下，粘度又太小时，则容易被坯体所吸收，陶瓷制品表面遂剩下干巴巴的一薄层，这种现象称为干化。
产生原因：
釉组成中易熔物原料含量过多(除特制的颜色釉须流动外)，可适当改进釉的组成。
坯体施釉过厚易造成流釉，釉太薄容易出现干化。如厚薄不匀则可能出现部分流釉和部分干化。
解决措施：调整釉料配方并控制釉层厚度。

(六)釉面混浊
这是颜色釉中常见的缺陷，产生的原因有：烧成温度不够，釉没有适当的熔化；有时由于偶然混入了难熔融的物质，如粘土混于釉中；釉科配合成分间比例不恰当。当此缺陷显著时，就在坯体表面形成一层蛋壳形式的物质。但如果再复火烧成时，又可能得到正常光滑的釉面。
若干细小的空气或气体在高温时从坯体排出，由于此时釉已玻化，故不能排走，也常产生此类缺陷。特别是釉中含有高温分解氧化物时，此现象更容易产生。
如在熔点下延长了保温时间，也容易产生釉面混浊。因为釉中的碱性物质(助熔剂)挥发了。
景德镇的青瓷如果烧成时还原气氛很弱，则氧化铁仍有相当一部分不能还原成氧化亚铁，而给釉面以青中闲黄的色调。所以要想避免这种缺陷。最好使青瓷在较强的还原气氛下烧成。根据实践经验，重还原时，CO的浓度如保持在6-10%的范围，烧出的青瓷能得到较纯的色调。同时也应注意釉内不宜混杂其它着色金属，如钛、锰，钴，镍等，以免混杂其它色调。
若釉的混浊是由于硫化物的存在，那么，烧成时应谨慎地加以选择原料。当有硫酸盐存在于釉中时，有时很可能有游离的SiO2析出来，逸样也就使釉混浊。当使用强还原焰时，不要有碳粒落在坯休的表面上，否则，熔融的釉会包围住碳粒而烧不掉，因而发生釉面吃烟现象。
再就是装坯烧窑时，不注意将杂质带到坯体表面，也会使釉面混浊。

(七)釉面针孔
所谓针孔是釉表面上呈现的小孔，造成这种缺陷的原因很复杂，如原料坯混的处理，釉料烧成制度与操作等。常见的原因是：釉熔融温度过高或者烧成温度不够。为此，可用降低釉熔融温度(加少许助熔剂)，或稍许提高烧成温度的办法来防止针孔的产生。针孔的成因大致如下。
由于有机物质，尘埃小粒在没有上釉前落在坯体上面，若烧成时小粒能烧去，则产生的危害性不大。但常由于烧去有机物、尘埃而留下少量的灰粒，于是釉面便形成针孔。有时当无机物(如砂粒)附着在坯体表面，也会产生同样的危害。
由于坯体上釉前太干燥，而用湿布将坯面润湿时又不彻底，以致釉不能为坯体均匀的吸收，因而产生釉面针孔，如刷一层釉重烧，可以消除此缺陷。
原料含有机物过多；泥料颗粒粗，含水率又大，陈腐期短，捏练不充分．气孔率大，这类坯体即使上釉，且在高温熔融，但却被坯体气孔吸收也造成针孔。
坯体过湿就上釉，且上釉后未干燥就进行装烧，则在烧成时水蒸汽大量逸出，故易产生针孔(如温度上升过急还会起泡)。
釉料中碳酸盐(尤其是石灰石)过多，高温时因碳酸盐分解，逸出气体后便留下气孔。又石灰釉烧成中容易吸收碳素和碳化物，这些被吸收的碳素随着温度的提高而被烧去，留下针孔。
釉料的高温粘度大(与颗粒粗细、流动性能和成分有美)，当釉层排出气体时，最初会出现小泡。随温度继续上升，大泡被焙掉，而小泡披留下，以致出现针孔。
施釉的厚薄也有关系，若釉浆过稀，过稠，则不但容易产生釉裂，而且易封闭气孔引起针孔。因此上釉时必须严格控制釉浆比重。一般机械施釉时，釉浆比重一般为1.58～1.65左右，手工沾釉时，其比重则为1.45～1.55左右。
釉熔融温度过高，或者烧成温度不够，或者气体及杂质在底面挥发，也会产生针孔。
烧成时对于针孔的产生也有很大关系。
烧成温度不够，使釉料未能充分的均匀流布。
低温时，由于火焰不清，燃烧不充分，所以在坯体上沉积有碳素。而这些沉积在坯休上的碳素，在高温时，随着过剩空气系数的增加被烧掉，从而留下针孔。
烧成时还原气氛不可太重，时间不宜过长，否则也可能产生针孔。
强制通风，灰粒过多，水蒸气存在，可能造成针孔。
受到亚硫酸气体的影响，
解决措施：
坯、釉料组成中所用的粘土最好经过淘洗，清除有机物等杂质。要有充分的陈腐期，尽量用含有机杂质少的粘土。
泥浆或釉浆均不能快速搅拌，以防混入空气构成气泡。
泥浆中的解胶剂以硅酸钠和碳酸钠合用较好。
装坯前或施釉前要清除坯上灰尘。
烧成时应严格执行烧成制度，釉应充分熔融。玻化完全，釉面熔平。
要用含硫量低的燃料。

(八)烟熏
制品表面暗淡无光，有一层烟幕，俗称烟熏。又叫吃烟，色泽上呈青黄、黑灰和青绿色等，单色的艺术釉更为敏感。
产生原因
如果是采用倒焰窑娆成，则是由于燃烧室煤层过厚，高温通风不良， CO较浓所造成。因为CO能夺取坯体中的氧变为CO2挥发，以致使坯体中的碳素不能氧化，呈现黑色，称之为吃烟。
若是采用隧道窑烧成，由于烧成带烟气倒流，且窑内氧化气氛不良，氧化分解不完全，也会产生吃烟。
碳素沉积，即由于燃料来完全燃烧所造成的。碳素会在100至700这段温度范围内侵入坯釉之间，这时如果不烧氧化焰使碳完全氧化为二氧化碳排出，则在温度继续升高时，碳素就被熔融的釉盖住无法排出，冷却后产品的局部便成为黑色。
石灰釉较白云石釉、滑石釉或长石釉易于吃烟。
解决措施：
采用长石质釉，少用方解石和石灰石。同时掌握好釉的熔化温度。
严格控制烧成工艺。氧化期燃烧室注意清烟，使碳素充分氧化、排除；还原不可过早或太晚；防止加煤过急。油烧隧道窑高温喷嘴风油配比要适当。烧成时且保持窑内压力制度稳定，防止烟气倒流。
在釉开始熔融时需用弱还原焰或中性焰；含有机物多的坯体要有足够的氧化时间；燃料中含硫的成分应低，同时 要使含硫的气体不要在窑内停留的时间过久。

(九)桔釉
釉面缺乏光泽，呈现类似桔皮的现象，称为桔釉。产生的原因及解决措施如下。
坯体施釉太湿太稀，上釉时吸附于表面的轴分布不均匀，因而产生桔釉。所以必须在坯体充分干燥后方能上釉。对于暖水性差的坯体，可以采用浇釉和喷釉法施釉，或多上一次釉。
釉熔化后，粘度太大，故流动性小，因而熔融了的釉不能均匀分布而产生桔釉。为此，可调整釉的配方，增加熔剂含量，适当降低粘度。这样既能使釉均匀分布，又能提高釉面光泽。
氧化期温度没有掌握好，如果温度超过1000，不但出现秸釉，而且会使釉面发黄。尤其在通风较差的部位，桔釉产生更多。这是由于坯体中的盐类分解(一般在800-1000时升温过急，盐类尚未分解完毕，而釉子己经开始熔融，气体未能排除而封闭在釉内)所致。所以烧成时要特别注意氧化期，在500-1000应适当控制升温速度，使瓷坯充分氧化产生的气体排除务尽。
大火期间升温太快，而且超过了成瓷温度，于是釉面发生沸腾现象，结果产生桔釉。所以大火阶段的保温，升温和冷却都不宜太急。

(十)黑点
“黑点”又称“斑点”，是成品表面有时呈现的污点。这也是颜色釉经常出现的缺陷之一。黑点产生的一般原因不外乎如下几个方面。
所采用的原料中含有铁质、云母、硫化铁、锰矿、水锰矿等杂质。有些单色釉如粉红、钛黄、铬绿等，如果原料中混有铁，对发色很有影响。
原料在精制过程中，铁化合物的颗粒未充分磨细或淘洗掉，或原料加工过程中以及坯釉的配料中混入了镑质，而在熔烧时又用含硫量较高(3%以上)的燃料，故生成硫化物的黑点。
匣钵质量不高，又未刷釉；硫化铁颗粒过多。
由于修坯刀具的摩擦，泥屑中混入了铁屑。
原料中均含有铁分，若在小火阶段来进行充分氧化，在还原阶段又还原得不够充分(三氧化二铁未能还原为氧化亚铁)，随着煅烧温度的提高，后期还原便留下黑点。如果还原气氛过浓，碳粒沉积在釉面也容易产生黑点。
煅烧时，还原性气氛在一定的温度下也可能使SiO₂还原生成气态的SiO2它在窑内较冷的部分又被氧化而凝结成纤维状的SiO₂，在较低的温度下也会按2SiO→SiO₂+Si来进行分解。Si在陶瓷制品中会形成黑斑。
解决措施。
严格选料，加强原料的除铁处理工作。
严格控制球磨工艺，准确进行釉料配比，保证球磨时间。
严格控制烧成气氛。使坯料中的Fe2O3能充分还原。
颜色釉生产是一个较复杂的手工操作过程，每一个环节都很重要，如稍不留心，均有发生缺陷的可能。所以要在实践中学会对缺陷的分析，对生产中各工序所产生的缺陷必须详细加以统计，以便及时对坯釉缺陷产生的根源进行全面的分析和研究。由于产生缺陷的原因极其复杂，因此，只有多试“照子”，逐步分析，循序追查，缩小范围，才能找出发生缺陷的根源，制订出防止和清除缺陷产生的办法。这样，产品的产量和质量才能得到迅速提高。