参照《危险化学品建设项目安全设施设计专篇编制导则》（2013版）要求，组织设计单位开展诊断。安全设计诊断工作主要对工艺系统、总平面布置、设备及管道、自动化安全控制系统、事故应急设施、公用工程及其它防范设施等方面内容进行设计复查审核，全面查找因设计问题产生的隐患，并及时整改治理，保障安全生产条件。

   （一）工艺系统诊断主要内容

1.工艺技术是否成熟、可靠，是否采用和使用国家明令淘汰、禁止使用的工艺，采用的新技术、新工艺是否在小试、中试或工业化试验的基础上逐步放大到工业化生产，国内首次使用的化工工艺是否经有关部门组织的安全可靠性论证。

2.工艺流程组成，主要包括原料处理、化学反应、产品精制、包装储存、装卸运输等环节，每个环节的单元操作过程和工序的设备构成连接（反应器、塔、炉、槽罐等各类设备、设施、管道、自控联锁装置、监测报警设施、泄压止逆设施、防火防爆防泄漏设施、吸收中和设施、保护和置换设施等）以及各生产物料加工处理的顺序、走向、步骤等是否满足工艺安全要求。

　　3.操作方式、工艺参数、主要控制指标（配比、温度、压力、流量、液位等）是否符合安全运行条件要求。

　　（二）总平面布置诊断主要内容

    1.在役装置与周边人口聚集区、重要设施、敏感目标及其它建构筑物之间的安全防护距离是否符合标准规范要求。

    2.行政办公区、生产装置区、辅助及公用工程设施区、储存装卸区及厂区道路运输等的平面布置和安全间距是否符合标准规范要求，相邻及上、下游装置之间安全影响是否可控。

    3.管线综合布置、消防通道、疏散通道与安全出口等是否符合规范要求。

　　（三）设备及管道诊断内容

1.主要设备的选择和防护措施是否符合相关规范要求。　

2.设备、管道的选材是否符合物料性质及特殊作业环境的要求，管道和阀门、法兰等元件是否匹配，连接方式是否符合相关安全要求。

    3.装置所有设备设施的使用年限是否符合相关规定，安全状态是否满足安全生产的需要，特种设备是否按期检测检验，是否存在超期服役现象。

（四）自动化安全控制系统诊断主要内容

1.涉及“两重点一重大”（重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和危险化学品重大危险源）生产储存装置是否按照国家及省相关规定设置了相应的自动控制（PLC、DCS）、紧急停车（ESD）及安全仪表（SIS）系统，该系统与生产装置是否适用，安全联锁及参数设置是否合理，自动控制系统是否正常投入使用。

    2.作业现场是否设置相应的液位报警仪、有毒可燃气体检测报警仪、压力温度传感器、视频监控系统等，设置的位置和数量是否合理，是否正常投入使用。

   （五）事故应急设施诊断主要内容

    1.针对企业生产实际、在役装置性质特点及周边依托情况，核查消防站、气防站、医疗急救设施等主要事故应急救援设施是否满足需要。   

    2.对事故状态下泄漏化学品和“清净下水”收集处理能力进行核算，完善事故状态下防止次生事故及防范环境污染相关应急措施。

    3.对企业应急机构、人员的设置及抢险救援设备、器材的配备提出合理化建议。

（六）公用工程及其它防范设施诊断主要内容

    1.供配电设施是否满足用电负荷等级的要求，循环水、给排水、污水处理系统和供气系统（生产用气、仪表用气、供热用气）是否满足实际需要并正常投入运行。    

2.企业所需的其他公用工程（如通讯、照明、制冷等）是否与生产装置配套。

 3.是否根据爆炸危险区域划分等级和火灾危险场所选择确定电气设备的防爆及防护等级。

    4.防洪、防地质灾害、抗震、防冻等安全措施是否到位。

    5.生产作业现场是否正确设置安全警示标志标识。

    6.是否按要求为操作人员配备职业健康个体防护装备和劳动防护用品。