一、浇不到，液体金属未充满型腔造成铸件缺肉、冷隔、铸件

上有未完全融合的缝隙，其交接边缘圆滑。

产生原因：

1.钢水浇注温度低，型壳温度低

2.型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸件中形成气袋。

3.浇注速度过慢或浇注时金属液断流。

4.浇注系统太小，位置不合理，直浇道高度不够。

5.浇注量不足。

防止方法：

1.适当提高浇注温度和型壳温度。

2.焙烧要充分，提高型壳透气性。

3.适当提高浇注速度，并避免浇注过程断流。

4.改进浇注系统，增加直浇道高度。

5.保证必须的浇注量。

责任者：

1.熔炼浇注。

2.焙烧

3.浇注工

4.技术部

5.浇注

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二、夹砂鼠尾，凹陷，结疤。

铸件表面有大小不等，形状不规则的疤状突起物（呈翘舌状）而且疤块之间夹有片状壳层，翘起的疤块往往以金属片形式出现，此现象称为夹砂。

若铸件表面存在着不规则凹陷时，称为凹陷。

铸件表面上有大小不等，形状不规则的疤片状突起物称为结疤。

产生原因：

1.撒砂时浮砂太多或砂粒中粉尘、细砂多，在砂粒之间产生分层。

2.涂料粘度过大，局部堆积，硬化不透，在涂料层中产生分层。

3.气温高或涂料与撒砂时间长，撒砂时涂料表面已结成硬皮，涂料与撒砂层之间分层。

4.第二层或第三层涂料粘度过大，流动性差，涂料不很好渗入前层细砂间隙，在后层涂料和前层砂料之间产生分层。

5.硬化后，晾干时间短，涂料层残面过多硬化剂引起分层。

6.涂料粘度小，涂料过薄或撒砂不足，造成型壳

防止方法：

1.撒砂砂粒不宜过细，粉尘要少，湿度不宜过高，撒砂要抖去浮砂。

2.严格控制涂料粘度，涂料要均匀，力求减少局部堆积，并控制硬化参数。

3.缩短涂料与撒砂层的间隔时间。

4.适当减少第二层和第三层的涂料粘度，即采用低粘度过度层，并在不易浸浆处用笔刷。

5.硬化后，晾干时间要控制，按工艺进行。必要时用水淋洗外表面，洗去残面硬化剂，再风干。

6.控制涂料粘度，撒砂时应尽量使涂料层上均匀撒上砂粒。

7.尽量避免面层与加固层采用膨胀系数相差太大的

责任者：

1.制壳工

2.制壳工

3.制壳工。

4.制壳工

5.制壳工

6.制壳工

7.技术部

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   @by 习松

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