名称

特征

产生原因

防止措施

型

壳

表

面

粗

糙

型

壳

表

面

粗

糙

，

不

平

度

过

大

1.蜡模表面腐蚀过度。因：

---浸洗时间过长

---清洗过慢

---操作不正确

1.蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短；

取出后应立刻用酒精清洗；

整个蜡模清洗操作要按规定进行

2.面层涂料粉液比过低。因：

---所控制的涂料粘度不合理

---使用的原材料质量不好，如耐火粉料粒度分布过于集中等

2.确保面层涂料有足够的粉液比。为此，

面层涂料粘度要合理，不能要求粘度过低；

同时控制原材料的质量

3.涂料未能很好的涂挂在蜡模上。因：

---蜡模清洗不好

---面层涂料润湿性不好

---蜡模上分型剂量过多

3.保证涂料能很好的涂挂在模组上。为此，

要确保蜡模组清洗好；面层涂料加入润湿剂量要足够，

润湿剂质量好并稳定；打蜡模时应减小分型剂的用量

4.涂好的面层涂料层中有气泡等。因：

---面层涂料太稠

---上涂料的操作不正确

4.防止上好的面层涂料中有气泡，及蜡模凹角处未上好涂料。

为此，面层涂料不能太稠；对蜡模凹角处等要用笔刷，

或上好涂料后用压缩空气吹一下；要保证撒砂前吹破涂

层上的气泡；浸浆时要注意方向，防止气泡发生；

有条件可使用真空沾浆

5.撒砂穿透面层涂料。因：

---面层涂料太稀

---面层涂料上后滴浆时间过长

---撒砂过粗

---淋砂机中砂落差太大

---淋砂机出砂不均匀

---浮砂桶空气流量不当

5.保证面层撒砂不穿透涂层。为此，

面层涂料粘度要合适，不能太稀；

上涂料后滴浆时间不能过长；

面层撒砂粒度要合适，不能过粗；用淋砂机时

，设备出砂要均匀，模组与淋砂槽距离不能太大；

用浮砂桶撒砂时，空气流量要合适，不能过大

型

壳

表

面

裂

纹

型壳表面层出现不规则的裂纹，或出现极细小的龟状裂纹

这些裂纹是型壳干燥时产生的，时由于面层干燥过快，或涂料干燥收缩过大引起的，或由于蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂。具体产生原因如下：

1.环境相对湿度太低

2.面层干燥时间过长

3.空气流动不均匀而且过大

4.环境温度变化大

要防止型壳面层干燥过快，以及由于温度波动

造成的蜡模膨胀使型壳面层胀裂。措施如下：

1.面层干燥区相对湿度应在50%-70%之间，

环境相对湿度不应太低

2.面层干燥时间以4-6时为宜，

不要过长

3.风不要正对模组吹，应降低直接吹到

模组上的气流量

4.制壳间温度应控制严格，保持在24℃±2℃之间，

防止温度波动过大，造成蜡模热膨胀使面层涂层胀裂

型

壳

面

层

鼓

裂

型壳面层局部与蜡模分开，向外鼓起，或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层间，但未将空隙填满

1.面层型壳与蜡模间附着力太差

1.确保蜡模清洗好，面层涂料润湿剂加入量合适

2.面层型壳外表面干燥过度、内表面干燥不足

2.控制好环境相对湿度、面层干燥时间和风速，确保面层型壳外、内表面干燥合适。另外，应使面层涂料层厚度合适，不要过厚

3.面层型壳湿强度不足，特别是在蜡模锐角处其强度低

3.保证面层型壳湿强度。为此，要保证硅溶胶和耐火

材料的质量，按工艺规范保持涂料正确配方，

配制方法及确保涂料性能合格。最好采用面层

专用的小粒径硅溶胶。此外，要保证蜡模锐角处

有一定厚度的涂料层，撒砂时涂料不要过早干燥

4.制壳间温度不均匀

4.保持温度均匀

型

壳

内

孔

搭

桥

内孔、凹槽处的型壳不致密，局部有未上好涂料，未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥

1.第二层或背层涂料太稠

2.浸涂料不细心，以致孔洞或狭缝处浸浆不足

3.撒砂过粗，以致孔洞或狭缝处很快就被塞住

4.孔洞或狭缝处松散的撒砂未被清除掉

5.内孔或凹槽处型壳干燥不足

1.控制好第二层和背层涂料粘度

2.细致地上孔洞或狭缝处的涂料

3.撒砂使用较细的砂，防止孔洞或

狭缝处过早被塞住

4.注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除，

再上下层涂料

5.注意内孔或凹槽处型壳干燥情况，不干时

不能上下层涂料，要增加干燥时间

型

壳

面

层

剥

落

型

壳

型

腔

尺

寸

变

大

，

表

面

不

光

洁

1.面层在制下层型壳过程中剥落，这是由于面层还没有干燥就制下层型壳，硅溶胶发生回溶现象，使面层型壳剥落

1.控制好环境相对湿度、温度、风速和

干燥时间，确保面层干燥后再制第二层

2.型壳脱蜡时面层型壳剥落。这是因为面层和第二层型壳间结合力差造成的。因：

---第二层涂料粘度太大，难于渗入面层

---面层撒砂太细，一、二层很难形成牢固的镶嵌结构

---撒砂中粉尘量及含水量太多，造成两层分层

---面层撒砂过慢等引起撒砂未能嵌入涂层内部，而是浮贴在涂层上，或根本未撒上砂子形成涂料与涂料接触，产生分层

---上第二层涂料前应去除面层型壳上的浮砂

---未使用预湿剂

2.加强面层与第二层之间的结合力。具体措施如下：

---第二层涂料粘度不能太大

---面层撒砂不应太细，以造成粗糙的背面，

使一、二层镶嵌紧密

---撒砂中粉尘量及水的质量分数应均小于0.5%

---撒砂不应过慢

---制第二层前，把模组浸入硅溶胶预湿剂

中(不超过2s)，取出甩干5s，再上第二层涂料

---在制第二层型壳前以柔和风吹去多余浮砂

3.焙烧时面层型壳剥落，则是由于两层涂层间热膨胀系数不同而造成的

3.尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相近

型

壳

强

度

低

型

壳

强

度

不

足

1.硅溶胶质量差，如胶体粒径过大，胶体结构不致密，杂质多等

2.硅溶胶中二氧化硅含量低

3.耐火材料质量差，如耐火材料矿物组成不符合要求，杂质含量高等

4.涂料质量不好，如涂料配比不合理，配制时未按照规范进行

5.制壳操作不当，如涂料上得不匀，涂层过薄；撒砂粒度不合适等等

6.型壳干燥不透，这常是硅溶胶型壳强度不高的主要原因

7.未上预湿剂，或上预湿剂次数不够。预湿剂是强化型壳，防止型壳分层的重要措施

8.型壳层数不够

1.保证硅溶胶质量好，而稳定

2.确保硅溶胶中二氧化硅质量分数

3.保证耐火材料质量好而稳定

4.严格控制涂料配比和配制工艺，

保证粉料质量

5.严格按照制壳工艺规范制壳

6.控制好制壳间的温度、湿度、风速和干燥时间，

确保型壳干透

7.按型壳大小等正确规定上预湿剂的次数，

操作中要按工艺规定上预湿剂

8.应根据铸件大小等，正确选择型壳层数

型

壳

裂

纹

型壳开裂，浇出的铸件有不规则的毛刺、飞边

脱蜡时蜡模膨胀大于型壳膨胀，而型壳湿强度又较差，使型壳开裂

1.脱蜡前型壳应存放在恒温的制壳间，脱蜡时运到

脱蜡处，立刻装车入脱蜡釜脱蜡，不允许型壳过长

时间放在脱蜡间中

2.脱蜡蒸汽压力上升速度要快，14s内必须升

到0.6MPa

3.组树方案正确，以保证蜡易流出

4.型壳应有足够的透气性，对有的铸件应设透气孔

5.采取各种措施保证型壳强度

(见本表型壳强度低缺陷的防止措施)

6.防止组树时蜡模间距离太近，使型壳不易干燥，

造成型壳强度低

7.铸件上平面太大时，应设法增加型壳强度