1.表面刮伤，或叫“拉毛”，产生原因是拉丝模加工不良，光洁度差;原料去锈不彻底，或

者润滑不良，造成模子开裂，而在钢丝表面形成线条状划痕，使钢丝力学性能尤其是韧性下降，钢丝变脆，甚至断丝。遇到此种情况必须及时更换模子，改善润滑。   

    2.钢丝表面有锈皮、锈斑和锈蚀，产生原因是：原料锈蚀严重，拉拔前预处理不好，拉拔

后仍有部分氧化铁皮残留在钢丝表面；或者由于钢丝置于潮湿气氛或腐蚀性气氛(如酸雾)中，使钢丝生锈。    

    3.钢丝表面结疤，如氧化疤、右灰疤是由于钢丝表面吸附有未洗净的氧化铁皮或涂层里有坚硬颗粒；在拉拔时被压在钢丝表层所引起；还有一种呈“舌状”、“指甲状”而与钢基体相连的生根结疤，则是由于原料有结疤或翘皮而引起的。

4.裂缝(裂纹)，有两种情况：

  (1)纵向裂纹，它沿钢丝纵向产生，形状有呈直线形，也有呈“r”型，长短不一。产生原因很多，大多数为原料有裂纹、气泡或夹杂物、残余缩孔所造成。

   (2)横向裂纹，钢丝表面的横向裂缝，分布于局部。产生原因：线材成分偏析，表面增碳，大大降低塑性，拉拔后金属分层开裂；钢丝热处理时过热或冷却速度过快；拉拔时总压缩率或部分压缩率过大而产生过拉；润滑不良而产生金属粘附刮伤，等等。

   5.钢丝表面呈竹节形，即钢丝从成品模出来后沿其长度方向产生周期性竹节起伏，又称起浪。产生原因主要有以下几个方面：

  (1)拉丝模工作锥角度不正呈斜孔，或定径带横截面不呈正圆而呈椭圆；

  (2)卷筒的锥面及圆角半径不合适，或者积线过多、过重，钢丝不易顺利地向上推移，相互压线，机械搁伤;

  (3)、卷筒装配不紧，拉丝时摇摆松动，使拉丝模中心线不与卷筒相切且不成一直线，钢丝与拉拔力方向偏离，则沿钢丝长度方向产生“竹节”;

  (4)润滑剂带入不良造成润滑不足，使钢丝变形不均而形成“竹节”。这种原因造成的缺陷，“竹节”的波浪形弯曲度很小，几乎用肉眼无法辨认，要用手感鉴别。

   此外，部分压缩率过小也有可能引起“竹节”，所以最后一道次的部分压缩率一般>10％。

   6.“∞”一字线和“元宝”线，在连续拉丝机上拉拔中、高碳钢丝时比较容易出现这种缺陷，

最初不易发现，一旦发现则已拉拔很多，有时整盘线造成扭曲不能返拉，造成浪费。产生原因

主要有以下几点：

  (1)模孔轴线与模套端面不垂直，或者模套端面之间有不平垫层(如润滑剂挤垫在中间)，或者模盒位置不正确，造成模具轴线与卷筒未成切线方向，偏角过大使钢丝变形不均；

  (2)拉丝机设备装配不良，卷筒左右摇晃，或模盒活动，使模盒与卷筒的相对位置或高或低，忽左忽右，使钢丝变形不均；  

  (3)卷简直径过大，钢丝直径小，两者不成比倒，易产生附加扭转应力；

  (4)积线式连续拉丝机成品卷筒前面一台车因积线过多，停车放线，每放一圈，钢丝即扭转3600，产生附加扭转应力；

  (5)成品卷筒带有矫直器时.反复弯曲消除应力不足或太过，也易引起此种缺陷。

(三)拉拔过程断丝

   1.原料缺陷造成断丝。第三章中所叙述的原料缺陷，如残余缩孔、局部增碳、折叠、夹杂、马氏体组织、魏氏体组织，等等，都可能引起拉拔时断丝。当线材有局部脆性马氏体组织时的拉拔断丝，其断口平直。当线材存在魏氏体组织、晶粒粗大、有网状铁素体大量析出时，线材强度低，韧性差，拉拔易断丝。

  2.热处理后钢丝强度不均匀或组织不良引起断丝。

  3.“氢脆”引起断丝。钢丝酸洗时间过长，浓度过高，在酸洗反应中生成的氢气沿晶界进入钢基体所致。断口分析有酸浸润过的痕迹。将“氢脆”线坯放置一段时间或在干燥炉内加热保温一段时间，“氢脆”一般能够除。

  4.电接不良引起断丝,断口附近可发现对焊后打磨的痕迹。

  5.拉丝模工作锥角度过大或过小，定径带长度过长摩擦力增大，也易引起断丝。

  6.润滑剂质量差，润滑状态不良，造成粘附断丝。

7. 拉拔工艺不合理，总压缩率或部分压缩率过大而引起断丝。

    8. 由于前述“缩丝”引起断丝。

    研究断口的不同形状可大致估计钢丝断裂的原因。脆性断裂的断口呈各种不正常形状，如杯锥形、平切形、阶梯形、犬牙形、劈裂形……等;而塑性断裂的断口一般带有缩颈或略带缩颈。

造成每一种拉丝缺陷，往往有多种原因，在现场工作中要根据具体情况具体分析，尽可能找出主要原因，有针对性地予以解决。