双螺杆挤出机组合产品代号及规格参数

举例说明：例如SHJM-Z40×25×800，指螺杆直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm的双螺杆混合塑料挤出改塑薄膜机。

1、“SH”类别代号，指双螺杆混合型（也有写：SHSJ，SJ指塑料挤出机）

2、“J”组别代号，指挤出机。

3、“M”指品种代号，指吹塑薄膜机。

4、“Z”指辅助代号，指主要机组，另如是“F”指辅助机。

5、“40×25×800”指规格参数，指螺杆有直径为40mm，长径比为25，牵引辊筒长为800mm。

6、最后一位为厂商识别序号，一般不出现，被省略。

双螺杆混合挤出机的功能参数

1、“D”为直径，衡量产量大小的一个重要参数。

2、“L/D”，指长度与直径的比例，直接影响到塑化度，是衡量用途的标志，一般塑料改性，用30-40左右，常用36：1或30：1。

3、“H”，螺槽深度，指其容料空间之大小。

4、“e”螺棱厚度，工艺上体现在剪切之大小。

5、“6”螺杆与机筒之间隙，挤出机质量的一个重要参数，一般在0.3-2mm，越过5mm挤出机是警介线。

6、“N”主机转速，指其最高值，指一个加工调整范围，极大影响产量及中高低速之划分。（国产机一般500-600r/min）

如：max:600r/min，低速：350r/min、中速230-240r/min、高速450-600r/min。

7、“P”，电机功率及加热功率。

螺杆排列及其工艺设定

螺杆的分段及其功能

（1）螺杆一般分：输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。

1、输送段，输送物料，防止溢料。

2、熔融段，此段通过热传递和摩擦剪切，使物料充分熔融和均化。

3、混炼段，使物料组分尺寸进一步细化与均匀，形成理想的结构，具分布性与分散性混合功能。

4、排气段，排出水汽、低分子量物质等杂质。

5、均化（计量）段，输送和增压，建立一定压力，使模口处物料有一定的致密度，同时进一步混合，最终达到顺利挤出造粒的目的。

（2）分布（分配）与分散混合之段别

1、分布混合，使熔体分割与重组，使各组分空间分布均匀，主要通过分离，拉伸（压缩与膨胀交替产生）、扭曲、流体活动重新取向等应力作用下置换流动而实现。

2、分散混合，使组分破碎成微粒或使不相容的两组分分散相尺寸达至要求范围，主靠剪切压力和接伸应力实现。

输送元件，螺纹式的

表示法：如“56/56”输送块，前一个”56”指导程为56MM,后一个”56”指长度为56MM。

大导程，指螺距为1.5D~2D

小导程，指螺距为0.4D左右。

其使用规律：随着导程增加，螺杆挤出量增加，物料停留时间减少，混合效果降低。

A、选用大导程螺纹的场合，以输送为主的场合，利于提高产量；热敏性聚合物，缩短停留时间，减少降解；排气处，选用（也有选用浅槽），增大表面积，利于排气，挥发等。

B、选用中导程螺纹场合，以混合为主的场合，具不同的工作段逐渐缩小的组合，用于输送和增压。

C、选取用小导程螺纹的场合，为一般是组合上逐渐减小，用于输送段和均化计量段，起到增压，提高熔融；提高混合物化程度及挤出稳定。

混炼元件，有两大类，“K”系列与“M”系列（齿状）

“K”系列

表示法：如K45/5/56”，属于剪切块，带“Ｋ”指片状剪切块，“４５”指片拼成的角度，“５”指共有５片， ”56”指长度为56MM ，螺棱宽度为56/5=11.2mm ），其参数：

A、方向，有正向和反向——反向，对物料的输送有阻碍作用，起到延长时间，提高填充增大压力，大大提高混炼效果的作用。

B、角度，一般有“30°、45 ° 、60 ° 、90 °”之分，其作用与效果:

a、正向时，增大交错角，将降低输送能力，延长停留时间，提高混炼效果，但越易漏流。对于分布混合与分散混合而言，分布混合随着角度大而更加有效，分散混合在角度45。时最好，其次是30。，最差是 60。。

b、反向时，增大角度，将减少聚合物之有效限制，但越易漏流。

C、螺棱宽度一般有7mm、11mm、11.2mm、14mm、 19mm等等，这是衡量剪切大小和混合大小的一个最重要参数之一，宽度越大剪切越大混合越小；宽度越小剪切越小混合越大。对于分布混合与分散混合而言，分布混合，随宽度增大而有效性减少，分散混合随宽度增而有效性增大；宽度越小，物料轴向有效流量和径向有效流量之比随之增大。

D、头数，一般单头、双头、三头。其作用效果：

a、正向时，头数越少，挤出输送能力越大，扭矩越大，混合特性也越优，但剪切作用越少。

b、反向时，头数越少，挤出输送能力越小，混合特性越优。

c、二头螺纹可主来挤塑，受热均匀且又是短，自洁性能好（常用的）。

d、三头螺纹，能灵活选择物料在机角的压力和温度分布，加纤稳定，排气表面更新效果好，但产量低。

“M”系列：齿形状，主要起到搅乱料流，能使物料加速均化。齿越多混合越强。——但使用时注意，高剪切的破坏性。(表示法，如国内和台湾地区的“M80”、 “ＷＰ”的ＳＭＥ４５／４５、“ＢＥＲＳＴＤＲＦＦ”的ＺＢ４５／３／１１)

螺杆各段螺杆排布与温度设定

1、塑料的物理变化特性及温度设定原则：

（1）塑料的物理变化特性：

A、非结晶性塑料

随温度逐渐升高有三个物态特性如：

高弹态 粘流态

Tg Tf Td

(玻璃化温度) （熔融温度） （分解温度）

其熔融在剪切流动引起粘性耗散下进行。

B、结晶性塑料，

随温度逐渐升高有二个物态特性，且变化都较为突然如：

Tm Td

(熔融温度) （分解温度）

其熔融经历：固态床的形成、破裂、形成大量颗粒漂浮于熔体中，后逐渐融化。 

（2）温度设定原则：

共混合金各组分熔点及其比列：以共混组分熔点为依据以连续相熔点为调整范围。

塑料的热性能，如熔融吸热放热、热降解历程及热氧化难易。

塑料各组分熔点范围内，流动性能及形态变化。

如PC/ABS（6：4），PC：熔点230度左右，分解点350度左右；ABS：熔点180~190度左右，分解点245-290度左右——因此PC/ABS加工温度230-250度——考虑到其他助剂，如相容剂，润滑剂的热稳定性等等 

（3）物料温度升高的来源：

1，螺杆的剪切和物料粒子间相互摩擦生热——大部分。

2，筒体的传热。

各段螺杆排布与温度设定

螺杆组合的作用：

输送物料 

提供剪切——使加工物料获得物理变化和化学变化所需的能量使组分间分散和分布。

建压 

物料颗粒熔融过程的分析：

聚合物自由输送与预热——全充满或部分充满固体塞——固体摩擦、耗散与固态密集“海岛”结构的生成——固态稀疏“海岛”结构——成型挤出。

螺杆排布分段与温度设定：

1、输送段

A、螺杆排布思路有：

a深槽正向螺纹

b中等螺槽大导程正向螺纹，且螺槽容积由大变小，即螺纹导程由大向小渐变。

B、温度设定思路

a不宜太高，影响物料在此段输送和受剪切的；也不宜太低，螺杆受力过大或卡死

b一般略接近熔融，按梯度排列。

2、熔融段

A、螺杆排布：

物料在此段要达到的目的是:

使加工物料获得物理变化和部分化学变化所需的能量，使组分间分布均匀和初步分散,做到组分均质化、粘度接近。

一般要求物料承受较大的剪切和机筒传热，使之熔融＿一般设置捏合块，剪切元件或反螺纹，且注意相间排列配合。

B、温度设定

a、玻纤系，温度太低，树脂半融，到后段玻纤包覆性差；温度太高，树脂流动提高，温炼与剪切作用变小，甚至出现高温降解，其设定原则：

1、据基料不同和玻纤含量不同；

2、扣除螺杆剪切输入的热量，略高于基料熔点范围内；

3、熔融段后段（即玻纤加入口）熔体流动状况。

b、填充系，（提供强剪切使填充物，充分分散），熔融段高出基料熔点10~20（尽量提高），使物料充分熔融均匀分布。

c、阻燃系，(保护好阻燃剂)，其温度要偏低，特别是白色材料，尽可能降低。

d、玻纤增强阻燃系，设定温度介于前面两者间，以物料基本熔点为依据。

e、合金系，以两组熔融温度为依据，同时考虑组分比例及组分之热敏性等，适当调整温度 

3、混炼段

A、螺杆组分排布

物料在此段要达到的目的是：

1、细化分散，形成理想的尺寸和结构。

2、注意保护成品理想的结构不被破坏。

一般有两典型思路：1、增强型，二兴和三头组合；2、兼分布与分散的高剪切与高分流以捏合块为主体，螺纹块为辅助咸高剪切。－－－较好方法：不同厚度，不同差痊角的捏合块组合，加上输送螺丝块——使物料受高剪切而分散又保留时间与返混，但保证不降解。

B、温度设定

a、玻纤系，温度太低，物料流动性能差，粘度大，摩擦变大，生热高，会出现局都过热；温度太高，树脂降解，剪切度小玻纤分散变差，其设定原则：

1、据基料和玻纤含量不同而不同。

2、略筒于基料熔点范围内。

3、据成品带条的光泽度而确定。

b、填充系，（提供强剪切使填充物，充分分散），混炼段高出基料熔点10~20（尽量提高），使物料充分熔融均匀分布，保证混合体是流体状态。

c、阻燃系， (保护好阻燃剂)共混温度在偏低，特别是白色材料，尽可能降低。

d、玻纤增强阻燃系，温度设定以物料基本熔融为依据，保护好阻燃剂。

e、合金系，以组分的熔融温度为依据，同时考虑组分比例及组分热敏性而调整。

4、排气段

螺杆组合排列

一般排气口入口处，设立反向螺纹咸反向捏合块，将熔体密封建立起，是高压；用大导程螺纹元件以形成低充满度和懂熔体层，使物料暴露自由表面或采用多头小导程螺纹，以增加熔体表面更新速度，利于气体排除与挥发 ——总的思路：反螺纹（R-LH）或反向棍合块（KG）+输送螺纹+大导程或多头小导程螺纹。

5、均化（料量）段

A、螺杆组合

螺纹块导程渐变小或螺槽渐变小来实现增压，减少背压段长度，同时注意采用单头螺纹与宽螺棱螺纹来提高排料能力，避免冒料。

B、温度设定，

以适当降低温度，但模头高温利于排料。

在熔融段温度基础上，适当降低温度，其原则：根据带光泽降度而定。

转速问题

转速越高，剪切越大，将分散相均匀分散于基体之中；剪切越大，分散相尺寸越细，但转速过大，摩擦大易引起热降解，同时停留时间变短，混合不均。

转速越低，剪切越小，分散不均匀，同时停留时间长，对易分解聚合物不利。

转速与螺杆结构都是与剪切分散有关，因此必须两者作为整体考虑。

（1）加纤增强类，

影响到玻纤的长度和直径，影响到树脂与玻纤的分散包裹问题，从而影响增强效果。

（2）合金类，

必须考虑，转速剪切对树脂间的结构的生成和破坏问题。如PC/ABS合金，属于类似海绵的“海岛”结构。

（3）阻燃类，

必须考虑，阻燃剂的热性能，如熔融吸热放热、热降解历程及热氧化难易。

实际案例

1、改性PBT的螺杆组合

问:以下为72 双螺杆组合: 56/ 56 、96/ 96 、72/ 72/56/ 56-3 、60/ 4/ 56 、45/ 5/ 56-2 、56/ 56 、90/ 5/ 56 、45/ 5/36-反、56/ 28-反、96/ 96 、92/ 92 、72/ 72 、52/ 52 、45/ 45-2 、72/ 36 、45/ 5/ 96 、45/ 5/ 56 、56/ 56 、60/ 4/ 56 、45/ 5/ 56 、45/ 5/ 36-反、56/ 28-反、96/ 96-3 、72/ 72 、56/ 56-2、52/ 52-2

其中“45/ 5/ 36-反”是反向捏合块,“56/ 28-反”是反向

螺纹。长径比32/ 1 ,电机110 kW,额定转速400 r/ min ,电流270 A,生产PBT 阻燃增强材料, 性能很不稳定,

生产20 %玻纤改性PBT的冲击强度为50～70 MPa ,拉

伸强度为96～110 MPa ,弯曲强度为140～180 MPa ,工

艺相同,拉条不稳定, 断线多。温度分别为255 、255 、

220 、220 、215 、215 、215 、235 ,产量450 kg/ h。请问这套螺杆组合合理吗? 为什么? 如何改进?

答:关于此螺杆组合的分析及改进建议有:

(1) 玻纤口前“90/ 5/ 56 、45/ 5/ 36-反、56/ 28-反”是

不合理的,“96/ 96 、92/ 92 、72/ 72 、52/ 52 、45/ 45-2 、72/

36 、45/ 5/ 96 、45/ 5/ 56 、56/ 56 、60/ 4/ 56 、45/ 5/ 56 、45/ 5/36-反、56/ 28-反”这段剪切要往前移,后面剪切要散开,前移后对靠近玻纤口的加强,后面减弱。

(2) 前面的反向剪切和反向螺纹要一个就够了,后面的“60/ 4/ 56 、45/ 5/ 56 、45/ 5/ 36-反、56/ 28-反”这里也一样,多了会减弱物料的输送,材料的性能都下降,阻燃材料就会更差了。

(3) 剪切太强,剪切块太多,可适当减少,剪切块要分散使用不能太集中,如果玻纤长度太长的话可以在“60/ 4/ 56 、45/ 5/ 56 、45/ 5/ 36-反、56/ 28-反”前面的一个剪切段使用反向剪切块。前段剪切应强些,后段应弱些,以保证充分熔融和保持适当的玻纤长度。

(4) 第一段捏合元件与第二段捏合元件间的过渡螺纹元件太少,不利于物料的稳定流动;反向捏合块与反向螺纹应该分开排列,否则也会影响物料流动的稳定性;中间部位的“96/ 96 、92/ 92”螺纹套可以换成短螺距的。

(5) 如果模块是3 头的,长径比为28 较好;如果模块是2 头的,长径比为32 足够了。但这只是相对的,因为还与内部所用的剪切块有关。性能不稳定可能是由于PB T 长时间停留降解引起的。长径比为32 的螺杆组合设计应以输送为主,配适当的3 段3 组捏合足够了,所以应该将“90/ 5/ 56 、45/ 5/ 36-反、56/ 28-反”换为“45/ 5/ 36 、60/ 5/ 56 、56/ 28-反”,另外,中间的“52/ 52 、45/ 45-2 、72/ 36”应该换成大导程72 和56 的,长度自己核算一下,目的是提高输送能力减少物料停留时间。

(6) 温度设定不合理。下料口两端温度过高,不利于物料的压缩(过早熔融) ,这种下料口温度设定的方式很少见,如果是为了保证塑化效果,则后续有捏合块,不用担心,如果是为了减少下料口磨损,大导程在下料口处的空间比较大,磨损应该不会很明显。而真正的三、四两段混合的位置温度却降下来,这样不利于各种助剂的混合均匀,材料性能肯定会波动。温度设置呈纺锤形更利于喂料和挤出。下料口到玻纤口一段剪切过多过于集中,而且最后没有必要以一个反向剪切块和一个反向螺纹结束,一个反向螺纹就够了。真空口前的剪切也过于强烈和集中。

(7) 捏合块用的太多,反向捏合太多,剪切热过大。建议分散捏合块,它们之间也可以用螺纹分开,两组反向捏合块换正向,加玻纤后只要一组。玻纤口前段保证树脂熔融塑化85 % ,后段加些薄的剪切片分散玻纤就可以了,螺杆剪切不要太强,毕竟是做阻燃PB T 的,如果是白色的,颜色就不白了,对生产也没有好处。

(8) 同时还要注意下料是否稳定,即看看阻燃剂在混合过程中是否有分层,总是出现断线可能与机头压力不够有关。

问:用玻纤改性PBT, 在玻纤高填充量下, 如40 %～50 %时,容易出现表面浮纤,现在是玻纤侧喂进去后,除了加一个剪切块以外,其余全是输送块。如果生产白色阻燃增强PBT,则生产更难,除浮纤外还存在边条烧焦、力学性能大幅度下降、白度不够等现象。从螺杆组合、工艺方面怎么改善呢?

答:对此问题产生的原因及解决方法提供以下几个方案,仅供参考:

(1) 可以采用玻纤侧喂料,一个剪切块应该指的是排气口前的一个左旋,但只有一个剪切块不够用,玻纤肯定剪得不碎,玻纤长的话肯定会导致表面浮纤。螺杆上的剪切块要多一些,中偏弱强度就可以,可以再加个45°的,尽量保持玻纤长度,如果剪切太强则对性能的影响比较大,冲击强度下降。

(2) 熔融区和混炼区的温度要合适。玻纤分散不均匀很容易导致局部温度过高,采用一些齿型盘也是很好的选择。

(3) 此外,浮纤还可通过添加南京塑泰适合的接枝相容剂、润滑剂等助剂改进,加些水也可以(但要保证物性) 。生产白色阻燃增强PB T 还与玻纤质量、含水率、加工温度、剪切强度和停留时间等因素有关,选材很重要。

2、改性PA 的螺杆组合

问:想求助一下, 为什么同向双螺杆挤出改性PA材料真空口总是冒料? 在生产过程中每隔一定时间就必须拿着翘杠清理从真空口冒出的料。专业人员提供的信息是:将螺杆组合中排料段的大导程替换成小导程;提高螺杆转速至400 r/ min( 机器设计最大转速) ,缩短增压段距离;增加透气口大导程螺块数量,增加排气宽度;检查排气段间隙是否过大;更换新式的强制式排气装置。大家有何看法?

答:产生该问题的原因主要有:

(1) 可能是螺杆排列的问题,螺纹块位置不对或是排气口设计不合理;

(2) 可能是螺杆组合较密,剪切太强。PA 的含纤量高,如螺杆剪切强,料在机筒里很难流动,玻纤会挡住蜂窝板;

(3) 可能是真空口前的反螺纹位置太靠近真空口,或者真空口后温度偏低,或者真空压力过大;

(4) 如果挤出机有加纤口,加纤口不冒料而抽真空口冒料,说明排料段阻力过大,螺杆组合有问题,排料段应换成大导程;真空口前应有反向螺纹,另外,输送段的输送能力过强,可以换一、两截短导程的螺纹;

(5) 可能是真空口的螺纹块磨损过大,造成间隙过大,熔融的料溢出螺纹块,再碰上真空口的套筒边,形成真空口反料,更换新的螺纹块可解决问题。

(6) 可能是物料输送段挤压塑化不好,应控制加料量;

(7) 此外,应检查上端加热块是否失效,真空口压盖的设计不合理、机头阻力太大、机头压力太大等因素都会造成冒料。

针对此问题提供以下解决方法,仅供参考:

(1) 检查螺杆真空口的反螺纹安装是否正确。在真空排气之前一般都有一个反向螺纹块,用来建立压力,这个反向螺纹块的位置要正确,反向螺纹块后面应该用大导程的输送块,而不是小导程的;

(2) 将真空口前左旋啮合块、螺纹块或齿型盘玻纤入口方向前移,距离真空口远些;

(3) 减少反向结构。反向捏合块只装在真空口和玻纤口两处即可,真空口只能用大导程的螺纹;

(4) 重新组合螺块,使其剪切变小;

(5) 可能是真空口的石棉垫太薄了,改为双层的或者是改成铝皮的可解决问题;

(6) 调高挤出机温度,使玻纤能随料抽出,不滞留在蜂窝板上,并且要清理多孔板或口模。

问:请问玻纤增强阻燃PA 的螺杆应该怎样组合?需要注意哪些方面?

答:螺杆组合与PA 的规格、生产批次、硬度、熔体流动速率、配方等因素有关,不会存在最好的组合,只能根据实际情况来调整,下面给出一些玻纤增强阻燃

PA 螺杆组合的建议,仅供参考:

(1) 以机头方向为前,玻纤口前面的组合依次为45°5片56 mm 两组,60°5 片32 mm 一组;真空口后方为90°5 片56 mm 加45°5 片56 mm。此组合经验证效果还不错,螺杆尾段树脂混炼段也很重要。

(2) 剪切不要太集中,应该分散些,要与螺纹结合。

(3) 用5 组剪切块,每组2 个并行;也可用6 组剪切块,每组2 个,90°的用3 个即可。

(4) 如果要做好的话与机台本身有很大关系,螺杆最好不要用90°的,45°的分散开来最好。

3 、改性PP 的螺杆组合

问:在制备用于PP 的功能母粒时出气口冒料。体系为南京塑泰高分子PP 接枝物( 熔体流动速率80～ 100 g/ 10 min)40 %、功能填料40 %、内外润滑剂合计18 %、抗氧剂2 %。设备的长径比为40 ,螺杆基本组合为:出气口前有一组捏合块,出气口到真空口之间有另一组捏合块,没有反向螺纹。工艺为喂料速度120 r/ min 、螺杆转速420 r/ min 、正常温度设置、抽真空。现象是出气口冒料严重,冒出的料颜色发白,出气口冒出来的料( 真空口未见任何冒料) 与机头出来的条在塑化程度、黏度等方面看起来没有太大区别,冒出来的料没有特殊味道,只是颜色有些发白。请问是什么原因? 如何解决?

答:提供以下原因及解决方法,仅供参考:

(1) 螺杆组合不合理。调整螺杆组合,在出气口前加反向螺纹或者增加剪切块;捏合块离出气口不宜太近,出气口或真空口部位应该用小角度输送。

(2) 可能是排列组合不太合适。把出气口(可能是玻纤口或辅助加料口) 前的捏合块换成大角度的,随后的螺纹元件用大导程的(或SK型) ,过了出气口再逐渐变小导程。还有一种可能是原排列中随后的捏合块离出气口太近了或角度太大了。

(3) 可以试着将真空口的压料块进行反向加工。

(4) 如果出气口不起其他作用的话可以封掉。最简单的办法是直接加挡料块,不会对物料影响很大。

(5) 应弄清料发白是由于过度剪切造成的降解还是由于剪切不够造成的填料未浸润。

(6) 还可以通过调整温度、降低外润滑剂用量、功能填料改为侧喂料等方法来辅助解决问题。

问:据说改性PP 的生产对螺杆组合的要求不是很高,那么生产矿物填充和玻纤增强的改性PP 能用同一个螺杆组合吗? 对产品性能影响大吗?

答:螺杆剪切强弱对填料影响不大,对玻纤影响比较大,主要看玻纤和填料的含量,如果矿物填充含量不是特别高的话,应该没问题,但如果要求高的话,一般不能混用。有人曾用同一螺杆做过这两种料,含量为20 份,没有出现问题。一般来讲,做玻纤改性的螺杆组合能做加矿物改性的,但是做无填充的螺杆不能做玻纤的,因为填充螺杆相对弱了些,而玻纤的螺杆后端要很强的分散,前端需要高强度的剪切。提高玻纤和PP结合可以加南京塑泰接枝聚丙烯ST-5。

4、其他常见问题

问: 阻燃TPU对螺杆组合的要求特别严格,组合不好时有可能分散不均,还有可能影响阻燃效果,发生阻燃剂分解。请问阻燃TPU对螺杆组合的要求?

答: TPU 的生热性大,要根据实际情况进行调节剪切。通常情况下要求螺杆剪切小,不能太大,良好的螺杆设计可避免激烈摩擦使材料分解裂化。单螺杆挤出机螺杆压缩比在1 2～1 3 之间皆适用,最好是1 2. 5 ,三段式,螺杆长径比最佳为25～30 。TPU 成型若转速太快会因剪切应力导致摩擦过热,降低其性质,因此螺杆转速应设定为12～60 r/ min ,根据螺杆直径而定。

问:像ABS/ PVC、高光玻纤增强PA 等材料的加工主要以调整螺杆组合为主,请大家讨论一下螺杆组合的作用?

答:螺纹导程在加料口处应较大,此后逐渐减小。导程逐渐减小使螺槽容积变小,起到对物料的压缩作用。加料口处螺槽容积较大也可使加料顺畅。但从加料口处到机头处的导程还要有其他一些配置。首先,在排气口前应设有阻力元件,如捏合块或反向螺纹元件,然后在排气口处为大导程螺纹元件,从这里到机头导程再逐渐减小,即以排气口为界,前后两段的导程总体上为从大到小; 其次, 在有较多捏合块的地方(如混炼段) 要间隔一段距离配置螺纹元件以加强输送能力。此外,从大导程到小导程,这种方式减压非常有限。

螺杆组合确实有很大的用处,主要起调节剪切强度的作用。螺杆组合要求的是在一定的长径比下,增加或减弱剪切与输送。好的螺杆组合应该是使混炼效果能达到要求,而又不至于塑化效果太强,这样才能使机器在生产出合格产品的同时也能达到更高的产量的要求。尤其是一些对高剪切比较敏感的材料,或反应型的材料,或一些阻燃材料,可以在螺杆组合上多下点工夫,比如加纤材料和非加纤材料在螺杆组合方面是有所不同的,以及要求材料在塑化成什么状态下应该给予什么样的剪切和输送等,塑化能力太强反而不好,更使产量大幅下降。螺杆组合并不是只有理论基础就可以,而是需要很高深的理论加上很丰富的实战经验