我们不妨以刚刚获得全国质量奖的上汽通用金桥工厂为例，看看上海制造业的实力究竟体现在什么地方。

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上海制造的典型代表

金桥工厂是上汽通用的旗舰工厂，18年前投产时候，曾经是上海一号重点工程。随着今年凯迪拉克16万台新工厂投产，金桥工厂的产能已经达到48万台，可以同时生产凯迪拉克、别克、雪佛兰三个品牌的十几款车型，属于国内规模最大、技术最先进的工厂之一。

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尤其是在企业管理方面，上汽通用金桥工厂成为上海制造的标杆，包括其前瞻创新战略、优秀企业文化、全业务链体系能力、品牌/产品和技术的打造以及精益生产制造在内的SGM“大质量”体系竞争力等，受到业内专家与权威部门一致认可，并获得了很多殊荣。上汽通用金桥工厂于2003年、2006年、2009年已连续三届捧获“上海市质量金奖”，并在2014年赢得上海市质量管理的最高荣誉——上海市市长质量奖。那么作为一家制造企业，上汽通用的金桥工厂是依靠什么获得如此荣誉，又是依靠什么在逐渐后工业化的上海挺起制造业的脊梁呢？

互联网为制造业注入创新力量

很多时候，经济学家认为基础工业和创新科技是一对矛盾，两者是此消彼长的关系。典型如香港，大力发展创新科技的时候，使得工业过早空心化，结果导致香港后继乏力，被新加坡、韩国相继超过，此前的四小龙第一，现在成为最后一个。

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上海显然比香港聪明很多，在全力发展创新科技的同时，更注重创新科技对基础工业的改造，尤其是导入互谅网大数据后，普通工业展现了勃勃生机。上汽通用的金桥工厂即是这种情况，本身的生产设备已经全球领先，在导入大数据互联网支持之后，金桥工厂在设计、生产、环保、检测方面有了质的飞跃，金桥工厂也从一般工厂晋级智能工厂，并成为最早获得通用全球最高质量等级认证的首批工厂之一，在通用全球169家工厂名列前茅，其生产效率、产品质量、生产能力均达到通用标杆工厂的水平，为通用大家族的发展贡献了积极力量。

大数据对生产流程和质量管理的改造

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在金桥工厂的现代化生产线上，安装有数以千计的小型传感器，这些传感器用来探测生产线上的温度、湿度、气压、电压、热能、振动和噪声，每秒都会产生复杂、缜密的海量数据，对这些数据进行分析，就可以实现设备诊断、用电量分析、能耗分析、质量事故分析等等。

在设备运行方面，无需等到设备发生故障，只要对设备传回的数据进行分析，就能时时监控设备的运行情况，监控到主要生产设备零部件的使用寿命、疲劳程度和运行状况，及时发现潜在故障，提前进行维修和处理。

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在能耗监控方面，利用传感器集中监控所有的生产流程，能够及时发现能耗的异常或峰值情形，对于用电、用水量的任何异动的大数据进行分析，便捷找到能耗异动的关键，由此便可在生产过程中优化能源的消耗，大大降低能耗。

在质量管理方面，大数据更是带来脱胎换骨的变化。在大数据导入之前，质量管理更多局限于随机样本或者局部监控，一般是质量团队发现缺陷，然后收集数据，从而了解产品设计和生产流程中出现的问题。企业引入大数据之后，工厂可以收集监控到一个完整的工业过程的全部总体数据，借助专门的海量数据挖掘和云计算技术。可以及时跟踪、测量、分析，对于生产流程的任何偏差，比如一个精密零部件上某个孔的圆度偏移，引擎盖与某配合件之间的间隙扩大等问题，能够在第一时间及时发出预警信号，使得产品零缺陷的目标得以实现。

上汽通用获得全国最高质量奖

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正是因为经过大数据对基础工业的现代化改造，金桥工厂的效率大幅度提升，产品性能也明显提高。截至2014年底，企业平均单车能耗仅需0.148吨标煤，与2009年相比下降29.4%；平均单车水耗3.05吨，比2009年相比下降35 %；单车废水排放0.88吨，比2009年降低29.6%；同时还带动300家供应商加入绿色供应链体系。目前金桥工厂生产的车型已100%采用新一代高效节能动力总成，平均油耗从2009年的8.3L下降到7.5L，油耗降低13.5%，性能（升功率）提升11.8%。

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缘于上汽通用金桥工厂的卓越表现，使其成为通用旗下最先进的工厂之一。2015年10月23日，上汽通用更是获得第十五届全国质量奖，在9家获奖的企业中名列第一，也是上海唯一一家获得全国质量奖的企业，成为上海制造的优秀代表。 正是因为有着金桥工厂这样的优秀企业，挺起了上海工业的脊梁，也给上海工业的发展开辟了新的方向。