航空航天产业的部件装配、组件、零件及电缆和成品连都离不开各种连接方法和连接件。铆接是其中主要的一种连接方法，多用于厚度不超过铆钉直径3．5的夹层上。桁架连接是铆接结构的主要形式，用于连接各种结构件中的桁架和蒙皮。

　　按工作方式分，铆接可分为手工铆接和自动钻铆。手工铆接由于受工人熟练程度和体力等因素的限制，难以保证稳定的高质量连接。而自动钻铆是航空航天制造领域应自动化装配需要而发展起来的一项先进制造技术。自动钻铆技术即利用其代替手工，自动完成钻孔、送钉及铆接等工序，是集电气、液压、气动、自动控制为一体的，在装配过程中不仅可以实现组件溅部件)的自动定位，同时还可以一次完成夹紧、钻孔、送钉、铆接／安装等一系列工作。它可以代替传统的手工铆接技术，提高生产速率、保证质量稳定、大大减少人为因素造成的缺陷。随着我国航空航天产业在性能、水平等方面的不断提高，在铆接装配中发展、应用自动钻铆技术，己经势在必行。具体原因如下：

　　(1)自动钻铆技术减少操作时间。

　　①减少成孔次数，一次钻孔完成；

    ② 自动夹紧，消除了结构件之间的毛刺，节约了分解、去毛刺和重新安装工序；

    ③制孔后在孔边缘的毛刺可以得到控制：

　　④ 送钉、定位、铆接。

　　(2)自动钻铆机提高制孔质量。

    ①制孔孔径公差控制在士0．015mm之内；

    ②内孔表面粗糙度最低为Ra3．2urn；

    ③ 制孔垂直度在士0．50以内；

    ④制孔时结构件之间无毛刺，背部毛刺控制在0．12ram之内；

    ⑤孔壁无裂纹。

　　(3)与手工铆接相比，在成本上有大幅度降低，通过比较人工与自动钻铆机安装相同数量的紧固件，所耗费的工时上，可以看出，对于大量同种类的紧固件的安装，自动钻铆机可以节约的工时成倍数增长。

　　此外，在增加一些附件后，自动钻铆机还能安装干涉型高锁螺栓、环槽钉等，也可对无头铆钉进行干涉配合铆接，从而提高铆接结构疲劳性能。据统计，70％的飞机机体疲劳失效事故起因于结构连接部位，其中80％的疲劳裂纹发生于连接孔处，可见连接质量极大地影响着飞机的寿命。为确保铆接质量，设计时应考虑使自动钻铆获得最大限度的使用。其次，在大批量生产中提高生产效率也是采用自动钻铆技术的一个重要原因。

　　目前，自动钻铆技术已经在世界上所有的大飞机制造公司得到广泛运。以美国格鲁门NGCAD公司为例，在波音757尾段机身48段双曲度壁板壁板均采用了自动钻铆技术， 占了整个装配铆接工作量的85％ 。