产 生 原 因

防 止 方 法

责任者

1.钢水浇注温度低，型壳温度低

2.型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸件中形成气袋。

3.浇注速度过慢或浇注时金属液断流。

4.浇注系统太小，位置不合理，直浇道高度不够。

5.浇注量不足。

1.适当提高浇注温度和型壳温度。

2.焙烧要充分，提高型壳透气性。

3.适当提高浇注速度，并避免浇注过程断流。

4.改进浇注系统，增加直浇道高度。

5.保证必须的浇注量。

1.熔炼浇注。

2.焙烧

3.浇注工

4.技术部

5.浇注

产生原因

防止方法

责任者

1.撒砂时浮砂太多或砂粒中粉尘、细砂多，在砂粒之间产生分层。

2.涂料粘度过大，局部堆积，硬化不透，在涂料层中产生分层。

3.气温高或涂料与撒砂时间长，撒砂时涂料表面已结成硬皮，涂料与撒砂层之间分层。

4.第二层或第三层涂料粘度过大，流动性差，涂料不很好渗入前层细砂间隙，在后层涂料和前层砂料之间产生分层。

5.硬化后，晾干时间短，涂料层残面过多硬化剂引起分层。

6.涂料粘度小，涂料过薄或撒砂不足，造成型壳硬化过度，开裂剥离。

7.面层和加固层耐火材料差异太大，膨胀收缩不一致，使面层分离剥落。

1.撒砂砂粒不宜过细，粉尘要少，湿度不宜过高，撒砂要抖去浮砂。

2.严格控制涂料粘度，涂料要均匀，力求减少局部堆积，并控制硬化参数。

3.缩短涂料与撒砂层的间隔时间。

4.适当减少第二层和第三层的涂料粘度，即采用低粘度过度层，并在不易浸浆处用笔刷。

5.硬化后，晾干时间要控制，按工艺进行。必要时用水淋洗外表面，洗去残面硬化剂，再风干。

6.控制涂料粘度，撒砂时应尽量使涂料层上均匀撒上砂粒。

7.尽量避免面层与加固层采用膨胀系数相差太大的耐火材料。

1.制壳工

2.制壳工

3.制壳工。

4.制壳工

5.制壳工

6.制壳工

7.技术部

产生原因

防止方法

责任者

1.在大平面大凹面处，涂料

粘度厚，易产生堆积，未经充分自然干燥就立即浸入硬化池,会造成硅胶急剧收缩，在内表形成皱皮。同时在面层涂料与熔模之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡后型壳内表面松散并出现突起、条状纹路和块状的凹坑。

2.脱蜡液碱性偏大，模料皂化，造成型壳内层局部酥软，”煮烂”

1. 控制涂料粘度，涂挂要

均匀，避免局部堆积，面层涂层一定要>30分钟的自然干燥时间再硬化，使涂料处于均匀状态，由此防止钠盐的浓缩面引起型壳内表面的皱皮。

2. 及时补充氯化铵，应保持一定酸性。

1.制壳工。

2.脱蜡工。

产生原因

防止方法

责任者

1.同二中1~5原因，在加固层中产生分层，但未剥落，导致型壳局部强度降低。

2.对厚壁铸件，蜡模组焊工艺组焊间距过密，第四层涂料，砂无法进去，模壳强度不够。

3.涂料配比，硬化，风干等参数控制不当，导致型壳”发酥”，强度降低。

4.型壳焙烧工艺不当，过烧型壳强度降低。

1.采取同二中1~5的措施，避免型壳分层，提高型壳强度。

2.对厚壁件适当扩大间距，组焊时，间距要均匀。

3.严格按工艺规程进行操作，保证型壳的强度，必要时在三、四层时用铁丝加固。

4.改进焙烧熔烧工艺，不使型壳焙烧过头。

1.制壳工。

2.蜡模组焊。

3.制壳工。

4.焙烧工。

产生原因

防止方法

责任者

1. 面层涂料粉液比低，粘度低。

2. 面层涂料相对易熔模的涂挂性差。

3. 蜡组浸洗后，未经干燥，立即浸面层涂料，造成涂料层减薄。

4. 面层撒砂过粗。

5. 蜡模表面不干净，残留少蜡屑

1. 面层涂料采用低密度水玻璃，高粉液比的石英粉，适当提高面层粘度。

2. 改善面层涂料对易熔模的涂挂性。

3. 蜡组浸洗后，放在架上停留一定时，并定时转方向，浸浆前再转一下，甩掉残留面层涂料。

4. 采用较细的，均匀的面层砂。

5. 刷清蜡屑。

1.制壳工。

2.制壳工。

3.制壳工。

4.制壳工。

5.注蜡工。

产生原因

防止方法

责任者

1.涂挂面层涂料时，操作不当气泡憋在蜡模的拐角及凹槽处。

2.面层涂料因搅拌机转速高或叶片角度不当，使涂料中有气泡。

3.涂料对蜡模的涂挂性差。

1.涂挂面层涂料时将模组缓慢进入浆料，并用毛笔涂或气吹以清除拐角、凹槽处的气泡。

2.调整搅拌机转速或叶片角度配制后，给予足够的镇静时间，也可加消泡剂。

3.对蜡组脱脂，改善涂料涂挂性。

1.制壳工。

2.制壳工。

3.制壳工。