18. 迈向卓越运营的道路

Phase1:稳健的,可重复的流程和体系

Phase2:按客户拉动产生的流动

Phase3:超高境界：精益和一致的支持。

19.卓越运营的实现

对业务过程和持续改进的“主人翁精神”和”责任感”

流程管理融六西格玛、精益思维、卓越设计一体；

六西格玛：推动系统变异的降低；

精益思维：关注为客户降低浪费并改进价值流

卓越设计：在设计和开发流程过程中前瞻性使用上述理念。

20. 传统思维和精益思维

	传统思维	精益思维
方向	自上而下	客户角度，自外至内
流程	职能专长	流程观：需求、价值、流动
决策	与工作脱节	与工作密切结合
问题	掩盖，忽略	寻求改进的机会
问题解决	专家解决问题	任何人都能解决问题
管理层	告诉员工怎么做	与员工一起寻求问题答案

21. 价值驱动因子

工厂价值=提高准时交付*提高产量*提高流通速度*提高工厂有效性*提高合格品率*增加销量*

降低不良质量成本*降低运营资本*缩短周期时间*折旧费最小化*降低运营成本

精益工具箱介绍

1.精益的定义：

有关内容：

l  最大化增值（针对客户）及减少浪费

l  我们需要学习识别浪费

l  一个系统不会突然从不精益变成精益，这需要时间

l  开展精益时，需要采取小的系统步骤

l  任何事情均可以改进-改善。

2.精益文化： 精益工具的设计是去呈现及发现问题，所以你必须去现场查看真正的问题。

3.精益思想： 将理念，方法和工具转换流程与系统以达到：

l  快速传递客户价值

l  改善工作流程

l  消除浪费

4.我们需要改变我们的观念

我们思考的方法，我们行为的方式，我们管理的方法。

精益文化意味着： 追求增值，不能容忍浪费，集体承诺， 沟通交流

5.精益方法：

精益五原则： 识别价值，定义价值流，建立无浪费的流程，建立拉动，为尽善尽美而奋斗努力

6. 识别价值

增值的定义： 使产品发生物理变化或者化学变化的活动（或者加入重要信息），这个活动必须不是“返工“，客户肯愿意为此活动付款。

7.定义价值流

价值流是包含所有活动，增值和非增值，从客户订单到交货的流程活动和流程信息。

公司是通过信息流和物料流在流程中的运作将物品从供应商手中变成产品或者服务推向客户的。

8.走向精益生产系统的步骤

识别价值——定义价值流——建立无浪费的流程——建立拉动——为尽善尽美而奋斗努力

9. 浪费&价值

浪费： 对产品或服务无增值的活动，或者只是增加成本和时间。

我们需要分析当前的状况识别哪里有浪费存在，当设计将来的流程是我们将关注并消除这些浪费。

10. 识别8大浪费

DOWNTIME: Defects 产品缺陷； Over-production过量生产； Waiting等待； Non utilized talent 为充分发挥的潜能（比如把员工放在不适合的岗位上）； Transport 运输（内部运输）； Inventory 库存； Motion过多动作（个人本身）； Extra processing (过度加工)

11. 产品缺陷： 浪费与以下的成本相关， 如检查物料和流程的缺陷，客户投诉和纠正活动中的成本。

生产制造： 报废、返工、缺陷、纠正行动、变异、缺少零件；

信息或办公室： 数据输入错误、定价错误、缺失信息、缺失具体要求、丢失的记录。

12.过量生产：当不需要时，生产不适当数量的不必需的产品

生产制造：

l  基于销售的预测去生产库存产品；

l  为了减少装配，生产多些；

l  批量流程导致额外的产出；

信息或办公室：

l  多于客户需求的信息；

l  多于下工序需求的信息；

l  写了无人阅读的报告；

l  产生过多的复印件。

13.等待：浪费起源于等候物料，操作员，运输，检查以及为保养和运行程序服务的人员的空闲时间。

生产制造：

等待

l  零件；印刷；检查； 信息； 机器维修

信息或办公室：

等待

l  传真；电邮；系统恢复； 客户回应； 复印机器

14.未充分发挥的潜能：对于人才资源和资金的利用率低

（理想国：人尽其材）

15. 运输

产生于运输，转移，搬上/搬下， 以及其他不必要的移动项目。 同时也产生于运输距离，以及运输利用率相关的问题。

生产工具制造过程中

l  仓库中零件的搬进和搬出

l  物料从一个工作站搬运到另一个工作站

l  产品搬运到其它地方以及从其它地方搬运过来

信息或办公室

l  重新找回或储存文件

l  运送资料到分享的设备以及分享的设备运送文件

l  拿文件给另一个人

l  去获取签名

16. 库存

库存浪费是当任何物品-物料，零件，装配零件等停留了一段时间。 这不仅仅仓库的存货，也包括停留在工序或工序之间的物品。

生产制造过程

原材料；在积品； 成品； 消耗品

信息或办公室

等待处理的文件； 未完成的项目； 办公用品； 等待阅读的电邮；数据库中未被使用的记录

17.过多动作：

多余的移动，没有增值的移动，移动太慢或太快；

生产制造过程：

寻找零件，工具，印刷版等等；穿过物料整理；伸展手臂取工具； 举起零件箱；

信息或办公室

寻找文件；过多的点击或打字； 清除办公桌上的文件夹； 收集信息； 查找手册和目录；处理文书工作

18.过度加工

传统上认为是“必需的”，实际上多余的流程和操作。

生产制造过程：

多次清洁的零件；文书工作；过于严格的公差； 难使用的工具或零件设计；去除毛刺/修边

信息或办公室

做报告； 重复手工数据输入；使用不适当的软件；多重格式。

19.在八大浪费中：

过量生产经常被认为是最严重的浪费形式，因它引起其他诸多浪费：

等待；运输；过多动作；产品缺陷；库存；过度加工。

20.库存降低，凸显问题。

通过如下方法使库存降低成为可能：

减少变异；消除浪费；流线型的生产和物料流动；正确的信息。

21.Mura不均衡；Muri超负荷； Muda浪费；

Mura不均衡：是在运作过程中不均衡或变化的；

Muri超负荷：是过多负荷的员工和设备；

Muda浪费：包括所有对客户而言无增加价值但消耗资源的活动。

最快的执行顺序是 不均衡——超负荷——浪费。

消除不均衡，消除超载，然后消除浪费。

22.传统的流程（职能部门）

职能部门的传统流程运输距离长或运输时间长；

23.精益的流程：通过缩短传输距离及相同距离花更少的时间去简化产品流程。

24.在精益中“等待”是罪恶的过错

员工99%的时间是忙碌，但99%的“工作”是闲置的。

更勤奋或快速的工作不是最终的答案；

我们必须创建连续流

25.什么是连续流？

连续流： 当产品从一个流程步骤到下一个步骤，一次一件，无中断，报废或逆流。

一致的速率；节奏性：有规律，线性，连贯性的产能利用；与客户同步的。

26.连续流流程—节拍时间

使流程的速度与客户需求节拍同步，一致。

27.节拍：是指完成一件连续生产产品所需的时间。

节拍时间=总的产品生产时间/客户需求的数量。

每一个流程操作必需有能力按照节拍时间进行，至少小于或等于节拍时间以避免瓶颈工序。

28.连续流的好处

缩短周期时间；减低成本；提高质量；增加稳定性和弹性；减少对人员的伤害；通过参与活动增进职员的责任感。

29.识别间断的流程：

工序之间堆积库存；按批次生产；彼此之间的流程步骤不紧凑；缺陷，返工和报废显著；过多的设置时间和停机时间；不一致的产出速度（小时与小时之间，班次与班次之间，等等）

没有立即解决问题或永久解决问题；

员工利用不足或过分利用；

不平衡的工作负荷。

30.拉动的好处：

在提高最大响应速度时，减少与降低库存；建立快速反应的积极性来解决问题：立即回馈，重视响应。

31.走向精益生产系统的步骤：

建立拉动，为尽善尽美而奋斗努力

32.为尽善尽美而努力：

通过持续改进追求尽善尽美

在提供给客户实际想要的产品的同时，逐步缩短时间间隔，降低成本和缺陷，这一过程是永无止境的。

当价值流动加快，更多的浪费将暴露在价值流中；

当产品越被拉动时，流程中更多的障碍将会凸显并得以消除。

33.持续改进： 成为一种习惯，将会带来更多改进；如果没有持续改进，最初获得的收益也将慢慢退化。