加载中…关于橡胶模压制品的异常现象及原因和解决办法
(2023-04-28 15:39:10)
一]，产品硫化后制品收缩过大，胶料流动性差，硫化后密封圈有断裂，缺胶现象。这种现象在橡胶制品厂时有发生，其产生原因是混炼胶料分散不良，粘度不均及有焦焼现象，解决办法，检查胶料可塑度，增加塑炼时间，，掌握好炼胶及排胶溫度，返炼预热要按工艺规程执行，做好胶料的过滤！
二]，产品缺胶，特别是高硬度制品，出现表面不平，易撕裂，其原因为平板硫化机排气不良，排料不均，预热不足，解决办法是在预成型工序应充分准备好，包括在操作排气时可根据实际情况，进行一次或两次排气，对高硬度制品及流动性差的胶料，要进行适当预热处理。
三]制品物理性能差，发脆或变软，易喷霜，制品易变形。产生原因是过琉或未达到正硫化，，解决办法是胶料依涺胶料批次硫变仪显示的T90溫度，严格控制硫化时间，温度，压力，三要素。杜绝操作人员隨意更改硫化条件。每批混炼胶料都要作硫变仪检测。硫化机台的仪表要埪制锁定，防止陋隨意调整。
四]，O形圈接头裂，产生原因，排料不准，胶料接头处受污染，规挌大的O形圈接头处没有接密实。解决办法，预成形的胶条一定要清洁，蓋好，防止汚染，排料入模具，胶料要足并对接好，规格大的胶圈接头一定要把接头处成45度对接好并用手钳夹牢。
五]产品犮白喷霜，迁移而表面缺胶，产生原因，启模冷却过快，及胶料某些助剂加入过量，解决办法是掌握开模后产品冷却时间，严格控制配合剂加入的监控，特别是硫化剂及促进剂加入的监督检查。
六]胶料流动不好，制品易产生空隙，焦烧，变形，解决办法是在设计模具时，应在流道，及排气孔，及锁模力方面，充分考虑硫化工艺的实际操作要求。
七]胶料硫化时流动性差，压力不足，产生原因是在模具方面，解决办法是在模具设计时应在流道及排气孔和琐模力等方面，充分考虑硫化工艺条件。
八]0形圈毛边厚，产生原因是预成型切条规格没有掌握好，脫毛边工艺未处理好，解决办法是根据规挌切胶条，后处理可用研磨机械修边或液氮冷冻修边去除
九]模压大件产品严重发白喷霜，产生原因是厚制品硫化不足，可以用皮鞋用鞋蜡用毛刷反复涂擦，即可永久不发白。
九]食品级模压制品有酸性异味，产生原因是配合剂所致，解决办法是将制品加入九十摄氏度热水中，并再加柠檬皮，陈皮，姜皮同时泡水处理一小时后，离心烘干，可去除配合剂及胶味，并留有余香，此项措施经产品客户认可，并已工业化生产。
十]模圧0形圈外观暗淡不光滑，产生原因一是模具光洁度不达标，二是胶料本身细度差。解决办法是将批量同规格的o形圈放在旋转式的光滑桶状罐中摇摆研磨并加入乳化硅油，三十分钟，取出烘干，即得到又光亮又乌黑的外观漂亮的O形圏。
以上十点是根据模压橡胶制品在加工制造中产生的异常现象而作出的原因分析和相应对策。
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