加载中…关于胶乳浸渍制品生产中出现的问题探讨
(2023-03-24 09:45:03)七，气球球皮产生锈斑，黄点
解决办法:毎批胶乳和原材料助剂，都要作批次常规检验，凡有杂质的不宜使用，以硬脂酸钙并用沉淀法白炭黑作隔离剂替代滑石粉。选用白色胶乳，如600号，733--97,号以及107号等离心浓缩胶乳。在浸胶槽及浸剂槽方，材质上选用304不锈钢制造。
八，浸胶后的气球薄膜有冒出大量水滴
九，邓录普法泡沫胶乳制品在生产中出现的问题:
产生原因:油酸钾用量不足，起泡成型转速不夠。
解决办法，在配料胶乳中要先加乳化好的油酸钾和乳化的蓖蔴油酸钾，最佳用量，以干基比算，100份干胶加油酸钾和萞蔴油v钾1.5至2份。
产生原因:稳定剂用量不夠，
解决办法，配料时按配方要求加入20%浓度的氫氧化钾，用量干基比为-0，2为好。
3,胶凝时间过长
产生原因，原料胶乳先期除氨不夠，或迟缓胶凝剂用量不足
解决办法，使用低氨或无氨胶乳，或将高氨胶乳除氨至氨含量0，2，增大硅氟化钠用量
4,泡沫崩溃
产生原因:，配料胶乳粘度太低，或起泡剂，稳泡剂用量不足
解决办法，增大起泡剂乳化油酸钾用量，加入二苯胍一份及MZ一份，即可解决。
5,泡沫收缩过大
产生原因:配合胶乳总固体含量未达到59%以上，或迟缓凝固剂流量过大。
解决办法，配合胶乳的总固含量一定要达到60%以上，绝不能降低，适当并用部份丁苯胶乳，对降低泡沫胶乳的收缩率有明显改善，这罜特别指出，并用少量丁苯胶乳，不是掺假，而是为了改善性能。
6,泡沫孔眼结构粗糙
产生原因，胶凝作用慢，胶凝PH值过低，迟缓胶凝剂用量不足，加之配合胶乳熟成时间不夠。
解决办法:严格控制配合v乳停放时间，合理并用浦助胶凝剂氧化锌及萞蔴油酸钾。
7,泡沬胶乳成品夹有大空洞
产生原因::迟缓胶凝剂在模腔内流动不均匀，或胶乳起泡不夠充分
解决办法:加大迟缓胶凝剂硅氟化钠溶液的流速琉量，
8,泡沫胶乳制品表皮疏松或脫皮
产生原因:迟缓胶凝剂硅氟化钠用量不夠，模具预热不夠，胶凝收缩过大。
解决办法:增大迟缓胶凝剂用量，升高模温，调整好配合胶乳贮存停放熟成时间。
产生原因，
在配合胶乳灌入模具时，模温超过30摄氏度，或配合胶乳热敏性过大。
解决办法，调整辅助胶凝剂和稳定剂的使用比率，埪制灌胶时的模瑥在28至30摄氏度
10,泡沫胶乳制品表面流痕
产生原因:胶凝作用过快，预热的模具温度过高。
解决办法，调整胶凝速度，灌胶乳模具温度不得超过30摄氏度。
11,泡沫胶乳制品脫层，断面中间出现泡孔破裂
产生原因，胶凝过快，凝胶強度差，凝胶收缩大
解决办法:严格控制使用冷却处理过的模具。模溫不得超过30摄氏度\
12，泡沫胶乳制品表面龟裂
产生原因:凝跤強度差，配合胶乳总固体含量低
解决办法:控制模具灌胶时，温度不能超过30摄氏度，配料胶乳的总固体含量不得低于60%
13,泡沫胶乳制品脫模后，压缩永久变形大
产生原因:模具收缩率没有计算好，半成品硫化速度慢，或硫化不足，造成欠硫。
解决办法，调整制品硫化工艺条件，务必达到正硫化点，检查配合胶乳的硫化体系，是否匹配。
综上所述，胶乳浸渍制品在生产中出现的不良珗象是多种多样，产生的原因也涉及到方方面面，只有在实践中深入现场以主观欢察和客观综合分析才能找到原因，以作出解决办法。胶乳工业及其制品工艺出现的问题，涉及到多个学科，胶乳的硫化机理和补強机理，不同于干胶，有些至今尚在研究当中，只有努力钻研，把主观和客观结合起来，去不懈努力，才能提高科学研发和现场运用的技术水平。让我们共同努力。
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