一、计划管理

制造策略：MTS、MTO、ATO（工厂组装好）、PTO（消费者自己组装）、ETO（面向订单设计）

预测冲销：以销售订单为基准点，找相关范围内的订单向前或是向后冲销

预留功能：支持插单、选单计算，预留关系追踪，预留关系是动态的，支持从上游单据转移到下游单据

选单：不干扰已计算的销售订单

插单：按需求优先级抢占已计算的销售订单预留物料-弱预留

订货策略：LFL-产生一对一供应，POQ-以第一笔净需求产生的时间+合并期间进行合并产生一批、MRP运算是否合并、按销售订单或预测单不考虑合并期间，FOQ-固定/经济批量，ROP-再订货点、库存降低到再订货点时产生计划订单进行补货（下达时间是当天，到达时间是库存降到安全库存点时）

预计量调整：供应链具备一定的弹性，供给可在一定的时间范围内调整交期

优先级计算

供应来源：跨组织领料--计划订单入库组织是供应组织，跨组织入库--计划订单入库组织是需求组织

精确选单：只计算所选单据及其相关单据的范围；否则会按销售订单及其BOM所展开物料的所有单据

预留单：允许无来源的需求指定预计量并生成强预留

订单级联调整：主要针对ETO的业务场景

 

二：生产管理

生产管理-单据类型列表-生产订单-新增-参数设置

生产领料-领料计算关键件（关键件适用情况？）

倒冲领退料：倒冲的交互式or后台倒冲，及分别应对场景（是否需要手工修改倒冲用量，或倒冲量不固定的情况？）

可在生产倒冲进行设置本次倒冲的量。

生产订单-选项，可设置默认单据类型，

生产管理参数：可设置默认携带人员信息。

回顾PPT，用料清单可选主产品or BOM展开两种（分别应对场景，及优缺点，展开可查看明细用料但数据太多，主产品可便于查看库存情况？）  在制品扣减。   倒冲方式，   领料控制。

生产订单的流转流程：

下达后可以对材料进行一个领退补的操作，

开工后可以进行汇报、入库。   根据生产订单的状态来控制下游业务单据的范围。

期末之前做结案，方便财务方面的成本归集。

生产订单：新增行后，选择产成品后会默认带出最高版本BOM，

生产订单可通过行的状态进行行级状态的更迭（审核下达开工结案）

可在选项-设置半成品的生成方式：订单界面的分录 or 下级生产订单 （分别对应什么场景，及优缺点对比。）

可对大数量订单进行行拆分，进行生产订单更精细化的阶段性的管理。

生产订单数量的变更。

生产用料清单可以进行修改，数据源自BOM，可查看即时库存，修改应发量，单据类型参数控制是直接反审核修改，or启用生产用料清单变更单（分别应对什么场景，变更单可做更加精细化的管控，修改的留痕等。）

工序发料or作业发料or分仓领料的三种方式：在BOM进行维护，亦可以在物料清单做临时变更，   （领料单界面的选项-设置生产订单下推领料单的分仓/工序/作业，对应的来源为用料清单-BOM，） 【调研时要明确好临时修改本次or永久修改的方式】

回到PPT： 按仓库拆分领料，   生产退料：前置条件，    补料，           调拨：总仓调拨至线边仓  

倒冲：时机和方式（是否需要手工更改本次倒冲量，人为影响）    

倒冲差异分摊：将差异物料分摊至指定的生产订单中（由线下盘点，盘点数>库存数量，生产退料单；盘点数小于库存数量，生产补料单），如线边仓库存120件，盘点130，生成退料单-理解为系统倒冲领料多了10件，做退料单把差异数10进行退料。

生产的齐套分析：缺少任何零件都无法进行装配作业，进行齐套分析的必要性。

对应的齐套分析方案，要考虑收料通知单，生产订单，采购订单，预留及替代方式等等。

生产发料：通知仓库，   点击发料，生成生产领料单，扣除库存。

生产挪料：多个生产订单单据有共用料，需要把优先级低的生产订单的物料给加急生产订单挪料，一张单据实现了低级别生产订单退料和加急订单的领料。  一张单据承载了两个操作，便利性操作---价值点，有效

生产月末在制转移：月末将在制品材料转移至中转仓（线边仓），可以做一个盘点的动作，下月再将余料（在制品）转回生产订单，在生产订单跨月的情况下提高成本计算的准确性---价值点，在制品是未使用的原材料or半成品吗，为了精确统计产成品产值与消耗成本（刨除在制品的影响导致的成本虚高?）??

生产汇报单：

生产直送：想要工序管理，单未买车间管理， BOM按车间工艺路线设置， 三阶BOM， 对应BOM生成生产订单，首序完工后存在线边仓，下到工序车间直接在线边仓领用。

生产入库：可进行倒冲操作

 

三、车间管理

1、车间管理整体方案：工序计划生成、工序计划排程、工序序列维护、工序领料、工序汇报维护、工序派工、工序转移、生产入库

2、系统参数设置及其影响

（1）生产订单单据类型参数设置

（2）工序计划单据类型参数设置

（3）工序汇报单据类型参数设置

3、车间管理业务流程

（1）网络工艺：主序列、并行序列、返工序列、替代序列

（2）工序阶段划分：工序处理时间=准备+加工+拆卸，工序间时间=等待+移动+排队（后工序）

（3）工序排程方式：正排、倒排、基于偏置时间正排

（4）工序重叠（迭代工序）与工序拆分

（5）工序序列：序列对齐方式（同时开始、同时结束）

4、报表分析

5、掌上工厂

 

四、委外管理

1、委外管理操作流程：委外订单创建（手工维护/计划订单投放/销售订单下推）-委外订单维护-委外订单审核-委外订单下达-采购订单--委外发料-采购收料-委外订单结案

    委外订单保存生成委外用料清单-委外发料（退料）

2、单据类型-倒冲领料（后台倒冲、交互式倒冲）

 

五、质量管理

1、产品理念与蓝图

（1）理念：通过事前规范制定企业质量标准、方法和步骤，来指导规范日常检验业，达到事中控制，通过事后质量统计、报表分析，分析质量问题原因，寻求改进方法；

（2）系统目标

        A、业务架构：提供多组织的质量检验标准定义，覆盖采购、生产、车间、销售、库存各业务流程的十大质量检验控制、质量统计分析、全流程的质量追溯

       B、系统架构：可扩展的、简单、易用的质量检验报告，可灵活扩展的质量追溯方案及追溯路线

（3）产品蓝图

2、应用流程与特性

（1）应用流程：基础设置-检验任务-质量检验-质量追溯-绩效分析

（2）产品特性：全方位质量检验（各个业务环节），灵活的粗放与精细质量检验，精细化、灵活的质量控制，完整的开放性可配置的质量追溯（批号、序列号）

3、核心业务场景

（1）来料检验：收料通知单-检验单-MRB评审-不良品处理单，检验单-不良品处理单

（2）产品检验：生产汇报单-检验单-不良品处理单

 

（3）质量追溯：全流程的、闭环的追溯，溯源追溯、去向追溯、批号追溯、序列号追溯、批号和序列号追溯、单品序列号追溯，多层次的追溯