1 外观质量和尺寸偏差

 

1.1 A类项目：

1.1.1 表面裂缝原因分析：a、钢筋与混凝土之间的粘结强度不足，预应力钢筋张拉力值过大，混凝土抗压强度不足（或电杆脱模时的混凝土抗压强度不足），容易导致裂缝。b、对于非预应力电杆，运输起吊、贮存堆放方式不当，容易导致环向裂缝。

 

1.1.2 表面裂缝改进措施：a、提高混凝土抗压强度。b、适当增加保护层厚度。c、加强混凝土养护，提高电杆脱模时的混凝土抗压强度。d、加强对放张工艺的管理，预应力钢筋应同时放张，如果不能同时放张，应该分阶段、对称、相互交错进行放张，以防止放张过程中电杆产生裂缝。

 

1.1.3 内、外表面露筋原因分析：a、电杆内壁混凝土塌落，容易导致内表面露筋。 b、电杆运输过程中，因装卸、起吊而发生碰撞造成混凝土严重碰伤，容易导致电杆梢端或根端露筋。c、 钢筋骨架成型不好，整体骨架偏心，容易导致外表面露螺旋筋。d、电杆外壁蜂窝，容易导致外表面露筋。e、电杆梢端混凝土壁厚过薄，未能包裹钢筋。f、法兰盘处的构造筋（热轧带肋钢筋）定位偏离，未能垂直焊接，容易内露。g、严重的合缝漏浆，深度较大时，有可能露筋。

 

1.1.4 内、外表面露筋改进措施：a、加强钢筋骨架制作的管理，预防螺旋筋、法兰盘构造筋定位偏移。b、加强混凝土配比及离心质量的管理，提高混凝土均匀性及密实度。

 

1.1.5 漏浆原因分析：a、钢模模具合缝处的残留物清理不到位、密封条放置不当、钢模螺栓紧固不到位。b、钢板圈或法兰盘与钢模结合不严。c、混凝土和易性差，导致钢板圈或法兰盘的结合面漏浆。

 

1.1.6 漏浆改进措施：a、清理钢模合缝处残留混凝土并放置密封条；b、及时修理或更换弯曲变形的钢模；c、及时修补漏浆。

 

1.1.7 杆段弯曲度原因分析：a、预应力钢筋调直下料后，其下料长度相对误差过大，脱模放张后造成张力后应力不均匀。b、养护质量控制不严，脱模时混凝土强度等级不足，预应力钢筋的张拉力值过大。c、钢模自身刚度不足，自身弯曲变形。d、电杆堆放方式不当。e、对于组装杆段，法兰盘或钢板圈端部倾斜超标，组装后造成弯杆。

 

1.1.8 杆段弯曲度改进措施：a、加强对预应力钢筋的张拉程度及应力控制方法的管理。b、预应力钢筋调直下料后的长度相对误差应不大于钢筋长度的1.5/10000。c、产品堆放场地应坚实平整，贮存堆放满足国家标准的要求。e、加强对放张工艺的管理，预应力钢筋应同时放张，如果不能同时放张，应该分阶段、对称、相互交错进行放张。f、控制法兰盘或钢板圈的端部倾斜。

 

1.1.9 蜂窝原因分析：混凝土配比不合理，水灰比过少导致在搅拌或离心时水泥浆与集料均匀性差，混凝土不密实。

 

1.1.10 蜂窝改进措施：a、加强对混凝土配比管理。b、采用配料机自动计量配料。

 

1.1.11内表面混凝土塌落原因分析：a、同1.1.5蜂窝原因分析。b、离心质量控制不严，过程中钢模产生径向抖动，导致混凝土不密实。c、砂石含泥量超标、沙细度模数过大、石子粒径过大。

 

1.1.12 内表面混凝土塌落改进措施：a、加强对混凝土配比管理。b、采用配料机自动计量配料。c、加强离心制度管理。

 

1.2 B类项目：

1.2.1 局部碰伤原因分析：电杆运输过程中，因装卸、起吊而发生碰撞造成。

1.2.2 局部碰伤改进措施：提醒工人在装卸、起吊过程中注意不得损坏电杆。 

1.2.3麻面原因分析：同1.1.5蜂窝原因分析。粘皮原因分析：脱模剂涂刷不足，导致电杆外表面的水泥浆层被模具粘去。

1.2.4麻面、粘皮改进措施：a、及时清理钢模残留物并涂刷脱模剂。

1.2.5 接头钢板圈坡口至混凝土端面距离偏短，预埋件（预留孔、钢板圈、法兰盘）尺寸偏差原因分析：预埋件加工精度不足，法兰盘、钢板圈购入时无认真核对设计图纸验收。

1.2.6 接头钢板圈坡口至混凝土端面距离偏短，预埋件（预留孔、钢板圈、法兰盘）尺寸偏差改进措施：加强钢板圈、法兰盘原材料进厂时验收管理。

1.2.7 壁厚偏差原因分析：a、离心质量控制不严，混凝土余浆大量沉积无法有效排出，导致壁厚不均匀。b、混凝土灌注定量偏差过大，导致壁厚偏薄或偏厚。 c、离心过程中造成混凝土损耗，导致梢部壁厚过薄。

1.2.8 壁厚偏差改进措施：a、加强离心质量控制，采取措施排出余浆。b、采用配料机自动计量配料。

1.2.9外径、端部倾斜偏差原因分析：钢模、穿筋盘刚度不足，长期使用后变形。

 

1.2.10外径、端部倾斜偏差改进措施：及时修理钢模、穿筋盘。

 

1.2.11 杆长偏差原因分析：钢模设计长度偏短，未考虑穿筋盘的厚度占用。

 

1.2.12 杆长偏差改进措施：更换钢模，购买长度偏长的钢模。 

 

2 保护层厚度（A类项目）

2.1保护层厚度不合格原因分析：a、预应力纵向受力钢筋未放置定位块。b、钢筋骨架成型不良：架立圈的间距过大、数量不足、垂直度偏差过大、普通纵向受力钢筋（附加筋或构造筋）的配置位置不当。c、保护层厚度设计不当，未考虑普通纵向受力钢筋（附加筋或构造筋）的保护层厚度要求。

 

2.2保护层厚度改进措施：a、预应力纵向受力钢筋放置定位块；b、控制好架立圈的间距、数量、垂直度偏差。c、控制好普通纵向受力钢筋（附加筋或构造筋）的定位。d、预防钢筋骨架因混凝土下料后因自重变形。

 

3 力学性能（A类项目）

3.1 力学性能包括：抗裂检验、承载力检验弯矩、挠度检验。

3.1.1 影响力学性能主要因素：

a）、预应力纵向受力钢筋的张拉程度或张拉力，主要影响裂缝宽度和抗裂检验系数。

b）、配筋率，包括纵向受力钢筋的抗拉强度、直径、数量及长度，主要影响承载力检验。

c）、对于组装杆，预埋件（钢板圈、法兰盘、螺栓等）强度，主要影响承载力检验。

d）、混凝土抗压强度，主要影响承载力检验、挠度。

e）、构件截面的高度或有效高度，主要影响挠度。（截面的有效高度指的是截面受压区外边缘至受拉钢筋合力点的距离）

 

3.1.2 抗裂检验不合格原因：1、预应力纵向受力钢筋的张拉程度或张拉力不足。2、其他原因导致预应力损失，例如：张拉端锚具变形和钢筋内缩、预应力钢筋的应力松弛、混凝土收缩和徐变。

 

3.1.3 挠度检验不合格原因：电杆整体刚性太差，可能因为：1、普通纵向受力钢筋（附加筋、构造筋）的抗拉强度、直径、数量及长度不足；2、混凝土抗压强度不足。3、对于组装杆，预埋件（钢板圈、法兰盘、螺栓等）强度不足。4、预应力纵向受力钢筋的张拉程度或张拉力不足，受拉区过早开裂导致构件刚度降低。5、保护层厚度过厚或壁厚不足，导致构件截面的高度或有效高度不足。

 

3.1.4承载力检验弯矩不合格原因：1、纵向受力钢筋（预应力纵向受力钢筋、普通纵向受力钢筋）的抗拉强度等级、用量不足。2、对于组装杆，预埋件（钢板圈、法兰盘、螺栓等）强度不足；3、混凝土抗压强度不足。

 

3.2 力学性能改进措施：

a）、提高混凝土抗压强度。

b）、加强混凝土养护，提高电杆脱模时混凝土强度。

c）、适当增大配筋率，提高纵向受力钢筋（预应力纵向受力钢筋、普通纵向受力钢筋）强度等级、直径、数量及长度。

d）、合理设计钢筋骨架，选择合适的纵向钢筋直径，保证纵向钢筋有充足的净距，当配筋太密时，可采用并筋配置。

e）、增加电杆壁厚、减少保护层厚度，提高电杆构件截面的高度或有效高度。

f）、对于组装杆，提高预埋件（钢板圈、法兰盘、螺栓等）的强度。

g）、加强预应力纵向受力钢筋的张拉力控制，采取措施减少电杆因其他因素所造成的预应力损失。

总体来说，电杆力学性能是各项因素的综合影响，改进力学性能是一个系统工程，单单改进某个方面，起不到大作用。最大的难度在于如何设计合理的钢筋骨架，保证钢筋密集处的混凝土强度。