4.1.1查看当班作业计划

4.1.2阅读图纸及加工工艺

4.1.3按图纸领取齿轮坯

4.1.4校对工量具；齿轮坯自检

4.1.5加工并自检

4.1.6送检

4.2.基本作业:

4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。

4.2.3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。

4.2.4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤以及加工所需工、量具滚刀等。

4.2.5.自检齿轮坯；校对工、量具：按图纸及工艺领取齿轮坯，检查齿轮坯是否符合要求；领取加工所需工、量具及滚刀并进行校对。

4.2.6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。

4.2.7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

4.2.8.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。

4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，且关闭机床电源。

5.工艺守则

5.1.本守则适用于滚动切法加工7、8、9级精度渐开线圆柱齿轮

5.2.滚齿前的准备

5.2.1.加工斜齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮误差应计算到小数点后有效数字第五位。

5.2.2.加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。

5.3.齿坯的装夹

5.3.1.在滚齿机上安装滚齿夹具时，要擦拭干净调整好。

5.3.2.在滚齿机上装夹齿轮坯时，应注意标记，将基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸和铜皮等物。压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得大于表1所规定的数值。压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。

                                        表1                                   mm

注：①当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值。

②当以顶圆作基准时，表中的数值就指顶圆的径向跳动。

5.3.3.齿坯装夹压紧时，压紧力应通过支承面，不得压在悬空处，压紧力应适当。

5.4.齿轮轴的装夹

5.4.1.在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准轴经或一个基准轴经及顶圆的径向跳动。其跳动公差应按下列公式计算：

t≤LK/B 

式中：  t—跳动公差，mm；

L—两测量点间的距离，mm；

B—齿轮轴的齿宽，mm；

K—精度系数：对7级和8级精度齿轮轴，K取值0.008～0.01，对9级精度齿轮轴，K取值0.011～0.013。

5.4.2.在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表在90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在100mm长度内不得大于0.01mm。

5.5.刀杆与滚刀的装夹

5.5.1.粗精加工刀杆、刀垫必须严格分开，精加工用刀垫两平面平行度不得大于0.005mm。

5.5.2.刀杆及滚刀装夹前，刀架主轴孔及所有垫圈、刀杆、支承轴套、滚刀内孔端面都必须擦净。

5.5.3.滚刀在装入刀杆中和在刀杆中卸下时应轻轻推入推出，严禁敲打。

5.5.4.刀杆装夹后，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表2规定的数值。

                                   表2                                  mm

注：①精度等级按第Ⅱ公差组要求。

②表中B点跳动是指从A到B的距离等于100mm时的数值，距离每增加100mm，B点跳动允许增加0.01mm。

5.5.5.滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表3规定，并且要求两轴台径向圆跳动方向一致。

表3                                 mm

注：①精度等级按第Ⅱ公差组要求。

5.6.滚刀的选择及磨钝标准

5.6.1.滚刀选择：根据被加工齿轮的精度要求，按表4选择滚刀

表4                                 mm

5.6.2.滚刀磨钝标准：在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，必须检查滚刀磨损量，其磨损量不得大于表5的规定。

表5                                 mm

5.6.3.精滚刀每次刃磨后均需由滚刀刃磨加工单位检查合格，并出具检查合格证方可使用。

6. 规范内容：

6.1.凡后序有磨齿工艺要求的，滚齿时需用磨前滚刀，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。

6.2.为了保证滚齿机在加工过程中的平稳性，分齿挂轮、差动挂轮啮合间隙应为0.01～0.15mm。

6.3.根据被加工齿轮的技术参数、精度要求、材质和齿面硬度等情况决定切削用量。用单头滚刀时推荐采用以下加工规范：

① 滚切次数：模数在20以下时，粗滚、精滚各一次。

             模数在20～30时，粗滚、半精滚、精滚各一次。

②切削深度：采用两次滚切时，粗滚后齿厚需留有0.50～1.00mm精滚余量。

            采用三次滚切时，第一次粗滚深度为全齿深的70％～80％。第二次半精滚齿厚需留有1.00～1.50mm的精滚量                                                                                         

③切削速度：切削速度在15～40m/min范围内选取。

④进给量：粗滚进给量在0.5～2.0mm/r范围内选取。

          精滚进给量在0.6～5.0mm/r范围内选取。

6.4.机床调整后用啃到花进行试切检查分齿、螺旋方向是否与设计要求相符。

6.5.粗精滚齿应严格分开，件数多有条件时，粗精滚齿应分别在两台滚齿机上进行。

6.6.不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，本工序加工产生的毛刺均应在本工序去除。

6.7.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

6.8.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用公法线千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。

7.注意事项及设备保养

7.1.必须严格执行本工种安全操作规程，工作时按公司规定穿戴好防护用品。

7.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。

7.3.每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧。

7.4.机床导轨面及工作台面严禁放置工、量具及杂物。

7.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。

2010年4月13日编制