序列

缺陷

主要原因

解决方法

1

脱壳

射芯机模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低

改善射芯机模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。

2

型(芯)表面疏松

射芯机压力过高或过低;模具排气不畅;模具由于分盒面间隙大而跑砂;覆膜砂流动性差

或透气性差。

选用合理射砂压力,改善射芯机排气系统,防止憋气;采用变形小的材料作芯盒;选用流动性和透气性好的覆膜砂。

3

型(芯)变形、断裂

射芯机模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致;采用了固化收缩率大的树脂;接芯叉子变形或砂芯存放不平;覆膜砂高温性能差;浇注压力过大

改善射芯机模具结构,使温度分布均匀;采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩率小的树脂;采用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统(采用无压式)。

4

穿芯

砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。

改善射芯机模具结构,使温度分布均匀;选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂;调整射砂压力;改善排气系统。

5

铸件气孔

型芯排气不畅;树脂砂发气量大或发气速度不合适;砂芯固化不彻底。

改善排气系统,提高排气效果;选用集中度高或较粗的原砂;采用低发气覆膜砂。

6

铸件粘砂

原砂SiO2含量低;型芯表面不致密。

调整射芯机射砂压力,改善芯盒排气效果,使砂芯表面更致密;采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。

7

铸件内部缩松

覆膜砂中的树脂在高温下燃烧产生热量,减缓了铁水的凝固速度,导致缩松。

采用激冷类覆膜砂;在壳型芯内放置内冷铁。

8

铸件表面不良

酚醛树脂在高温下生成的光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面产生皱皮。

加入2%左右氧化铁粉,采用导热率高的原砂;壳芯表面刷涂料;覆膜砂中添加特殊辅料。