一、        为什么要推行5S？

1、5S内容（略）

2、5S由来：5S起源于日本，由于其行之有效，被全世界采用。

3、5S作用：把目视管理的方法条理化，制度化，是工厂管理最基本、最基础的要求。——一个杂乱无章的工厂，是不可能把产品做好的！

二、        推行5S常见误区：

1、 整理误区：

     整理概念

     （1）“有用”和“没有”标准不明确，尤其把“暂时不用”的当成“没用”的。

 案例：某国营厂处理电视机高频头。

     （2）为了“好看“，把有用的东西也整理掉。

案例：某私营厂处理纸箱。

造成后果：浪费！

导出：节约（SAVE）！

要求：评审！评估！审批！

     （3）没用的东西不舍得处理——老太婆心态！

造成后果：浪费空间！影响效率！

2、 整顿误区：

     整顿概念

（1）      把要清理的没用东西“藏“起来。

     造成后果：浪费空间！

（2）      为了好看，把有用的东西也藏起来。

     造成后果：浪费时间！——效率！

（3）      为了好看，把有用的东西也“搁”起来

     造成后果：不安全！

     案例：某化纤公司因产口超高压死人！

3、 清扫误区：

（1）      为了干净，把有用的东西也“扫”掉！——在本厂太常见！

     造成后果：浪费！

4、 清洁误区：

（1）      为了清洁，停工大扫除！

造成后果：浪费时间！

（2）      本厂现象，没有下班就边生产边扫地。

        造成后果：影响效率！扫地本人/影响别人！

                  浪费：作业者还没有得及搭拣起掉落的东西就给“清洁”掉！

5、 素养误区：搞运动，而不是搞“活动”！不能持之以恒，没“养”成习惯！

三、        结论：必须推行8S——5S+安全、节约、效率

要求：1、搞5S时，时时刻刻不要忘记安全！不要忘记节约！！不要忘记效率！！！

      2、长期性！变成自觉性：强迫     自觉！

四、        目地：

   通过在车间推行制度化的8S管理，不断提高员工素养，努力创造一个有秩序、倡节约、高效率、重安全的生产氛围

五、        五、8S内容：

1S：整理（SEIR）——分清有用的和无用的，把有用的东西留下，无用的东西去掉！

2S：整顿（SEITON）——把留下来有用的东西分门别类，有秩序地放置，以便于识别和取用！

3S：清扫（SEOSO）——经常打扫卫生！

4S：清洁（SEIKETSU）——对卫生的保持！

5S：素养（SHITSUKE）——养成习惯和形成制度，变为大家的自觉行动！

6S：安全（SAFETY）——任何工作和行为都必须考虑安全问题！

7S：节约（SAVE）——任何时候都要提倡节约，杜绝浪费！

8S：效率（SPEED）——持之以恒改进工作，不断提高生产效率！

六、8S具体要求

1、 适时适量领取材料，成品及时进仓，存料及时退仓，坏料及时处理，最大限度减少车间呆料。

2、 按区域划分严格执行卫生值日制度，保证生产场地和公共声所的卫生清洁，当天的垃圾当天清理，做到不合要求不下班。

3、 执行每天两次小扫除、每周一次中扫除、每月一次大扫除以及每天一检查、每周一评比，每月上总结制度。

4、 各班组严格按规划使用场地，做到物品整齐堆放，井然有序，标识清楚规范。

5、 个人使用工具、物品、材料严格按规定放置，确保工作抬面干净整洁。

6、 爱护设备仪器，按要求保养、清洁，不在仪器上面放置东西。

7、 私人物品禁止带进车间，严禁在车间里吃东西或放置食物。

8、 上班穿（工服）戴（厂牌）整齐，不准赤膊、赤脚或穿拖鞋上班。

9、 上班时坐姿端正，不聊天、不喧哗、不追跑、不打闹。

10、原材料，及时处理生产附属垃圾杂物。

11、墙壁、生产线和桌椅上乱画乱贴，不准在作业指导书、质量报表及随机卡上记录与生产无关的内容。

12、注意生产安全，严格执行操作规程和有关安全生产制度，车间内严禁明火作业，严禁吸烟。

13、服从安排，紧张工作，不做与生产无关的事情，严禁离岗串岗，努力提高生产效率。

14、生产、技术、物料管理人员和班长、线长必须做到提前计划、及时沟通、快速解决、不断改善，想方设法提高生产效率。

15、下班前必须收拾好桌面，工具及物料摆放整齐，经班长检查合格方可下班。

16、班长下班前必须确保本责任区域关电、关水、关汽、关门窗，车间值日员离开前必须全面检查关做好确认记录。

17、爱护花草树木、禁止践踏草地。

18、下班后必须排队离开厂区，自觉执行食堂及宿舍管理制度，维护车间集体形象。

六、        七、检查评比和考核：

1、 检查周期：每周一次，采取不定期突击检查的方式。

2、 检查方式：为达到公平、全面发主的效果，采取下列几种方式轮流进行

（1）      由车间办公室组织检查。

（2）      组织各班班长交叉检查。

（3）      邀请其他部门（如品管部、工程部）协助检查。

（4）      各班组选派工作代表组织检查。