简介

由于果酱、果冻和果汁都具有高且稳定的质量要求，因此在这些过程中实行pH控制是很重要的。风味、颜色和稳定性是确定质量的重要因素。pH值会影响胶凝效果，风味和产品的货架寿命。通常，添加食用酸（例如：乳酸）是用来降低pH值的。根据所含可溶性物质的量，果胶只有在某一pH范围内才会形成胶体（参见图1）。因此，在果酱、果冻和果汁的生产过程中，食用酸的添加由在线pH测量控制。这种流程即可保证生产的安全又能实现过程自动化。

图1：pH凝胶形成和含糖量关系

 

流程

首先，将基本原料（例如：水果和糖）混合并在105℃（220°F）时进行巴氏消毒。整个过程中通常含有60-65%的糖，有时还含有水果颗粒。冷却后，这些原料被输送至蒸煮罐，同时，添加剂如香料、果胶和食用酸在80至100℃（176-212°F），1.2至1.3巴（18-19 psi）搅拌时加入一密闭容器的预混合器。过程的压力和温度取决于容器的尺寸，安装位置和产品。

 

  添加食用酸直至PD-100控制器显示pH至达到所需的值。通常pH值为2.8-3.2（由产品决定）。在蒸煮过程中，通过ama 在线酸碱度分析仪对pH值进行连续控制以调整食用酸的添加量。如果pH值太低（例如：苹果胶<2.8），果胶就开始变硬变脆并成形过早。如超出一定的pH范围，就不可能形成凝胶。

 

  为使生产不中断，我们也可为电极选配自动清洗装置，使电极缩回冲洗腔进行清洗或者采用超音波自动清洗装置，也可将电极取出进行保养。

图2：水果产品连续流程示意图

A．产品进口  1. 垂直食品混合器

B. 蒸汽      2. 真空脱氧塔

C. 冷却      3. 摩擦表面加热器

D. 凝结      4. 支撑管

E. 产品出口  5. 表面热交换器

F. 脱氧      6. 缓冲储存区

G. 冷却出口  7. 表面热交换器