一、    焙烧车间生产着火指：ER着火、车间烟道着火、净化系统着火。
二、    引发着火的因素：1、火源 包括：a.火道内可燃物引发火星（填充料、沥青重油不完全燃烧形成火道附着物等燃烧并随烟气漂移）；b.电场打火；c.设备原因引发着火,如排烟架支管高温自燃; d.其他因素,如热阳极套管置于烟道盖板引发着火。 2、助燃物氧气 。3、大量可燃物。
三、    从人、机、料、法、环五方面进行分析
    
四、    日常生产作业控制要求
1、    密封控制：
严格控制烟道的内含氧量能有效的控制着火事故的发生。在焙烧过程中要求漏气率小于百分之三，所以要求生产作业中必须加大密封工作。要求燃烧管理工、净化工当班期间巡视检查漏风点并及时处理，主要包括：预热区塑料布铺放严密、排烟架支管、大头密封、烟道蝶阀密封、净化烟道人孔密封、电场人孔密封。否则每个漏风点处罚10元。
2、    控制可燃物的沉积：
   烟道内沉积的可燃物主要包括：重油、沥青不充分燃烧造成的焦油沉积；填充料泄漏造成的碳粉沉积。所以要求：
1)    严禁使用填充料进行密封观察孔，否则每处处罚10元。
2)    严格控制修炉质量，安放好火道观察孔铁圈，及时处理料箱漏料。
3)    装出炉时盖好炉盖，否则每次处罚10元。
4)    保证排烟架负压，使重油、沥青挥发分能充分燃烧。
5)    严格控制加热架升温速度小于30℃/h，杜绝大功率喷油。
3、    火源控制
   焙烧过程中造成着火事故的主要火源：
1)    火道内的火星主要包括：炙热填充料颗粒；重油、沥青不充分燃烧形成灯灰状物质燃烧飘移。
2)    含有可燃沉积物的位置出现火焰引发生着火事故：排烟架包裹物高温自燃、净化电场打火。
所以，在生产中要求：
1)    严禁填充料进入火道。
2)    严格按要求进行升温。
3)    严密监控电场运行情况，杜绝打火事故发生。

附件：环式焙烧炉升温方法

涉及一种铝电解预焙阳极生产过程中的环式焙烧炉升温方法。其特征在于其升温过程依次为：

    第一段初始温度为１４３℃，以每小时７．５℃的升温速度，升温３２小时；

    第二段以每小时１０℃的升温速度到６９５℃；

    第三段以６９５℃为初始温度以每小时５℃的升温速度升温到９６小时８５５℃；

    第四段以８５５℃为初始温度以小时９℃的升温速度升温到１２８小时的１１４３℃，再以同样的升温速度升温到１２９小时１１５０℃；

    第五段和第六段为保温阶段即保持１１５０℃温度到１９２小时，保温６３小时后升温结束。

    本方法能有效地降低能源消耗，提高阳极的外观质量和理化指标性能，减少造成烟道着火等不安全因素。