2.1转炉钢铁料消耗分析

转炉用热铁水冶炼，要吹掉铁水中4%左右的碳，还要脱除铁水中硅、锰、硫、磷等元素，炉渣还要带走1.5%-2.0%的金属，所以说，转炉一般钢铁料消耗不应低于1060kg/t。据统计，2017年中钢协会员单位中，有19个单位钢铁料消耗低于1060kg/t，值得商榷。转炉努力降低钢铁料消耗，是技术发展方向，有利于降低生产成本，提高劳动生产率。

2.2废钢料消耗分析

技术上，转炉冶炼可以吃15%-20%的废钢料，有利于提高钢产量、节能减排，还可降低氧气消耗，减少冶炼时间，是未来技术发展方向；但要求铁水温度要高（指物理热和化学热）。2017年随着社会废钢量增加且价格偏低，转炉多用废钢38.49kg/t，是好的势头。

2.3氧气消耗分析

一般转炉冶炼消耗氧气在50-55m3/t，多少与冶炼钢种有关，正常波动范围＜0.2m3/t，用废钢量多、用热铁水多，冶炼高级钢种，操作水平等因素会对转炉氧气消耗有影响。据统计，2017年有14个单位氧气消耗低于50m3/t，有13个单位氧气消耗高于55m3/t，有36个单位氧气消耗得到下降。

2.4冶炼时间分析

转炉冶炼开始时是先进行铁水脱碳、脱硅、脱锰、脱硫等，此时可以进行煤气回收，时间约占冶炼时间的一半；因铁水中含碳、硅、锰、硫量的不同，各企业吹炼的时间是有差异的；以后的冶炼使对钢水的调整质量、温度等因各企业冶炼钢种的差异，所用时间也会有所不同。

2017年中钢协会员单位转炉冶炼时间平均为33.24min，同比下降0.5min，冶炼时间最短的企业是安阳钢铁为26.77min。各企业之间因生产条件不同（钢种、使用废钢料、铁水成分、供氧强度等），冶炼时间差异较大。

2.5转炉工序能耗分析

转炉工序能耗包括铁水预处理、转炉冶炼、精炼和连铸工位的能耗；2017年它们的能耗值分别为：0.35kgce/t（0.02kgce/t），-19.51kgce/t（-0.32kgce/t），6.73kgce/t（-1.24kgce/t）和6.60kgce/t（-0.15kgce/t）。括号里的数据为2017年与2016年数据比较的变化值。

2017年会员单位钢产量占全国钢产量的87.44%，转炉钢产量62785.65万吨，同比增长6.66%；因打击地条钢，社会废钢量增加，价格下降，2017年转炉使用废钢量为4521万吨，同比增长49.94%。2017年会员单位转炉工序能耗为-13.93kgce/t，同比下降0.53kgce/t。

转炉工序煤气消耗占能源总量的42%，电力和氧气各占消耗的20%左右，降低这些消耗可节能。转炉能源回收中，蒸汽回收占27%，煤气回收占83%；提高煤气回收量，可实现转炉工序能耗值为负值。一般煤气回收量大于100m3/t，蒸汽回收量大于80kg/t的企业，转炉工序能耗值就可以实现“负能”炼钢。

2017年中钢协会员单位转炉煤气回收量为114m3/t，比上年下降0.91m3/t。转炉工序能耗下降的主要原因是对煤气和蒸汽进行回收利用，可回收约24kgce/t的能量，实现“负能”炼钢。2017年有24个企业转炉煤气回收量得到提高，有36个企业在下降。但有4个企业不足100m3/t。出现一些企业煤气回收量高，但工序能耗不低的现象，值得分析。

验证企业转炉炼钢能耗时，不仅要看煤气回收量，还要看煤气的发热热值，这样才科学。原宝钢转炉煤气是CO2含量大于40%时开始回收（煤气热值高），大多数企业是煤气CO2含量大于30%时开始回收。企业对标时，要看回收煤气量和煤气热值；如蒸汽回收量大，必然要多烧一些转炉煤气。所以，对转炉工序能耗对标时要进行综合分析。