4.11 绳索取心钻进的取心操作要点：当回次进尺长度接近内管长度或发现岩芯堵塞时，应立即停钻捞取岩心。其操作要点为：

4.11.1 用油缸顶起钻具不超过50mm，提断岩心，卸开机上钻杆，井口钻杆拧上护丝。提断岩心后不得再将钻具放到孔底试探。

4.11.2下放打捞器（打捞器在冲洗液中的速度约1.5-2米/秒），当将要到达内管总成上端时，要适当减慢下降速度，以便平稳地套牢矛头（此时应在钢绳上做个记号，供下次打捞参考），用手提动钢绳，确认打捞成功（弹卡收回）后，开动绞车正常提升（有冲洗液由钻杆中溢出）；如果反复打捞无效，严禁猛冲硬墩，应分析原因，直至提钻处理。

4.11.3 当内管总成接近提出井口时，应减慢提升速度，提出井口后，看准回收管上部缺口朝向下方向，缓慢放下，严防矛头从打捞钩内脱出，损坏钻具，打伤操作者。

4.11.4升上后经检查，当卡簧牢固地卡住岩心在卡簧座底部，证明井内岩心打捞干净，钻杆柱内无脱落岩心，可投放另一套备用的内管总成，上好水接头，开泵压送，内管到位后继续钻进。如果卡簧处没有卡取岩心，甚至内管下段空一节无岩心，说明有岩心脱落在钻头内台阶上或钻杆柱内，决不能轻易投入内管总成。如需试探脱落岩心位置，也应用打捞器缓慢放送，结合提升时在钢绳上的记号，判断脱落岩心位置。如确认钻头内台阶以上钻杆柱内无脱落岩心，才可脱卡，送水缓慢扫井钻进，否则，及时提钻。同时分析未卡牢岩心的原因，一般应更换卡簧，以备再用。如残留岩心在0.2 m以上时，应用岩心捞取器专程取岩心，或提钻处理。

4.11.5遇地层严重漏失，不准直接投入内管总成，干孔要采用打捞器送入。漏失不太严重时可用水接头对准井口泵入一定冲洗液后迅速投入内管总成。

4.11.6使用多触点的自由钳，卸开卡簧座，使用橡皮锤、塑料锤或木锤轻轻敲击内管，顺利地倒出岩心，严禁使用铁锤敲击，以免打扁内管或使内管产生凹坑。取出岩心后，清洗检查内管总成，注油涂油后重新组装，以备再用。

4.11.7采用带半合管的钻具时，需用自由钳将内管两头卸开，在半合管上端拧入阀塞及柄，在内管上部拧上冲洗液接头，采用泵压使半合管和岩心从另一端挤出，并将半合管内岩心按顺序装入岩心箱，清洗后内外涂油，推入内管重新组装备用。

4.11.8由于钻杆上端都为母扣，下入的打捞器和钢丝绳都会对该丝扣造成磨损，为此，在打捞岩心前，应拧上喇叭形的护丝。

4.11.9投入内管总成，既不能过早扫孔钻进，使岩心提前进入钻头而阻碍内管到位，也不能太久等待而浪费时间。内管总成在钻杆柱内的下行时间与钻孔深度、钻孔倾角、冲洗液种类、水位高度、压送的冲洗液量等多种因素有关，难以准确判断其到位时间，一般采用40米/分的下降速度测算，另加1-2分钟等待时间扫孔钻进为宜，要在实践中不断总结，得出合适的开车时间。

4.11.10钻杆柱内壁结泥皮现象，是内管总成投放和打捞故障和主要原因，也是最难处理的故障之一，应尽量使用优质泥浆，适当增大流量，使其形成紊流，冲洗钻杆内壁，并及时清洗钻杆。

4.12绳索取心金刚石钻进注意事项

除上述部分外，绳索取心金刚石钻进尚应注意以下事项：

4.12.1改善钻具稳定性

钻进过程中，因受钻进技术参数选择不当、孔斜严重、钻具级配不合理、钻孔超径等因素的影响，钻具会产生不同程度的震动。应采取有效措施，改善钻具的稳定性，将钻具震动减少到最低程度，以避免金刚石碎裂、崩落、胎体震裂、异常磨损或岩心堵塞。预防钻具强烈震动的措施：

4.12.1.1动力头上部钻杆不能过长，使用高速、轻便水接头，轻型高压胶管，以消除偏重现象。

4.12.1.2不使用弯曲超过规定的钻杆和钻具。

4.12.1.3钻具级配要合理，及时下入各层套管以减少钻杆钻具的外环间隙，从而减少钻具“径向”震动。

4.12.1.4不得采用超过规范要求的过大钻压钻进，以减少钻具产生的“轴向”震动。

4.12.1.5 不得使用过大的泵量钻进，避免钻具产生“浮动”（脉动）。

4.12.1.6 在强研磨性岩层、破碎岩层、软硬互层，禁止盲目开高转速。

4.12.1.7 使用润滑性能好的冲洗液或润滑膏，减少钻具回转时的摩擦阻力。

4.12.1.8 钻机、柴油机身要周正水平，基础要稳固。

4.12.2防止岩心堵塞

4.12.2.1绳索取心单动双管钻进，为消除岩心堵塞提供了有利条件，但在节理发育、破碎及倾角大的岩层中钻进，应适当缩短回次进尺长度，回次开始时钻压要轻，转速放慢，以防“开钻即堵”现象的发生。

4.12.2.2遇水膨胀，节理发育等易堵岩层应采用内径较小、补强较好的钻头，用好降失水泥浆，使岩心较顺利地进入内管。

4.12.2.3为保证较破碎岩心能平滑顺利地进入内管，采用镀铬的半合管，每次取出岩心后，都应在内外壁涂油润滑。

4.12.2.4采取相应的减震措施，减少由于震动造成岩心破碎而引起的堵塞。

4.12.2.5卡簧内径与钻头内径的尺寸要严格按前述规定配合使用。

4.12.2.6钻进时不允许任意提动钻具，开车关车要平稳，充分发挥无级调速的优越性，钻压泵量要均匀。

4.12.3 防止烧钻

绳索取心金刚石钻进由于转速高，进尺快，外环间隙小，冲洗液上返阻力大，钻头底唇面积宽，岩粉多，钻压大，应该引起充分警惕，要保证有充分的、不间断的冲洗液排除岩粉、冷却钻头，否则，在极短的时间内，就能产生高温造成烧钻。轻则造成钻头微烧，重则使钻头烧毁，严重的造成孔内事故。防止烧钻要注意以下几项：

4.12.3.1上、下钻或加钻杆时应涂丝扣油或缠棉线，以防渗漏。

4.12.3.2.要保证钻具水路畅通。泥浆泵要平稳，固牢，要经常检查使之正常工作；应采用变量泵以准确调节水量。

4.12.3.3要保持泵压表、流量计工作正常。应推广使用各种警报器，无报警器时应有专人观察水泵工作情况。。

4.12.3.4经常检查钻头水口的高度和水槽的宽度和深度，以保证有良好的过水断面，不合尺寸的要及时修磨。内、外水槽深度不得小于1.5毫米，水口高度不小于3毫米。

4.12.3.5发生岩心堵塞，不得用大钻压高转速或空转处理，要立即打捞。

4.12.3.6操作人员要集中精力，观察各种仪器显示的数据及机械运转、胶管蠕动等情况，发现异常要及时处理。钻头由硬岩层进入软岩层，钻速突然变快，泵压增高；钻机回转吃力是烧钻的预兆，应限制钻速，降低钻压与转速，增大泵量，或停止钻进并立即冲孔，待水路畅通后再继续钻进，当处理无效时应立即提离孔底，打捞岩心再冲孔，或提钻处理；泵压下降，胶管由突然跳动趋于平衡，钻机回转吃力等，是泥浆泵吸水不好，钻杆或孔底严重漏失的征兆，有发生烧钻的危险，应及时处理。

4.12.4 及时分析钻头的磨损形态，改进操作技术。   

分析每次提钻后钻头的磨损形态是验证钻头工作是否正常、钻进技术参数是否合理的重要依据，要从中发现问题，及时改进操作。

4.12.4.1孕镶钻头正常磨损的标志：钻头底唇面由平面逐步过渡到圆弧面，底唇金刚石裸露好，磨损速度慢，内、外径磨损轻微。孕镶钻头非正常磨损的形态和分析：

a. 钻头底唇面变光滑，进尺缓慢，表明胎体过硬。

b. 胎体底部变成内、外锥形，说明内外径补强不足，或钻进破碎岩层。

c. 钻头磨损不均匀，有偏磨现象，说明钻头与钻具的同心度较差，水口水槽规格不一致。

d. 外径磨损严重，甚至磨成锥形，表明钻头长时间扫孔或扫探头石，或钻头外径补强不良。

e. 钻头内径磨损严重，甚至磨成喇叭形，表明钻头长时间扫残留岩心，岩心堵塞，或钻内径补强不足。

f、钻头内、外径同时磨损严重，甚至出现台阶，表明孔底有金属碎屑、岩屑硬粒，金刚石分布不均匀，内外径补强不良。

g. 钻头胎体磨损过快，金刚石出露过多，说明胎体太软或孔底岩粉岩屑积存过多。

h、钻头唇部出现沟槽，说明钻头冲洗冷却不良，金刚石分布不均匀，孔内有坚硬碎屑。

i、钻头水口或底唇面出现冲蚀沟槽，说明冲洗液含砂量过多，胎体偏软，泵量过大。

j. 胎体和钢体变为兰色，说明冷却不良，已发生一定程度的轻烧。

k. 胎体发生裂纹，说明内外水槽过深，呈尖角形或钻具强烈震动。

l. 钻头钢体有刻痕或拉槽，表明孔内有硬碎异物。

4.12.4.2表镶钻头正常磨损的标志：金刚石出刃逐渐被磨钝，金刚石颗粒无脱落，每颗金刚石的后面有轻微的“尾巴”状胎痕。钻头内外径磨损轻微，胎体磨损轻微。表镶钻头非正常磨损的形态及分析：

a. 少数金刚石崩落，出现裂纹，表明钻压过大，钻具多强震，或下钻时受墩撞。

b. 整粒金刚石脱落，说明金刚石包镶不牢，金刚石出露过多。

c. 金刚石后部有明显“尾巴”状胎痕，说明胎体软，孔底岩粉多，冲洗液含砂量过大。

d. 钻头底唇面外侧呈锥形，内侧呈喇叭形，发生偏磨，钢体有刻痕，胎体有裂纹，胎体变兰色等形态原因与孕镶钻头相同。

4.12.5几项正确的操作方法

4.12.5.1下钻遇阻轻转无效应提钻，换钻头扫孔；岩心堵塞，钻速骤降必须打捞；每次取心后观察岩心，分析原因，再决定投内管继续钻进或提钻处理；

4.12.5.2钻进中发现“打滑”现象，不准盲目加压强力钻进，更不许采用短时间干钻的办法处理，应立即提钻，换钻头或投硬质粗砂磨钻头胎体，使金刚石出露。

4.12.5.3下钻前要配足机上余尺，在回次钻进过程中不准将钻具提离孔底加钻杆。

4.12.5.4在复杂岩层中，提钻速度不得过快，并随时向孔内灌注冲洗液，以免因“抽吸”作用造成垮孔。                                     

4.12.5.5钻头下孔“初磨”的规程为：开始轻压（正常钻压的1/3以内），慢转（200-300转/分左右），进尺至0.2-0.3 m后逐步增至正常参数。

4.12.5.6确定合理的提钻间隔，提钻间隔越大，纯钻时间则越长，钻进效率就越高。但盲目追求大的提钻间隔，钻头工作的时间长，会使钻头磨损严重，不但达不到提高效率的目的，还会增加钻探成本。有以下几种确定及时提钻的方法：

a.根据钻速的变化：在钻进技术参数稳定的情况下，岩心堵塞和钻头磨损都会使钻速下降。因岩心堵塞引起的钻速下降打捞岩心后将恢复到原来钻速。如果岩心捞取后，钻速仍不能恢复，多为钻头过度磨损造成，应提钻。

b.根据岩心直径的变化：绳索取心钻头内径补强是牢固的，一般情况下，岩心直径变化量不超过0.5毫米。如果捞去上来的岩心直径接近或等于钻头内径，并且在钻进时，经常“堵心”，说明钻头内径已严重磨损,应提钻。

c.根据泵压变化：钻进过程中，发现泵压比正常值升高，如果捞取岩心后泵压恢复正常，证明为岩心堵塞所致；钻具未到孔底泵压正常，说明也不是冲洗液循环道路受阻所引起的，接触孔底就“堵水”，说明钻头磨损严重，水槽变小或磨平所致。