食品厂车间防霉措施的前期准备与具体实施步骤及维护！

 

百欧博伟生物：食品厂车间防霉措施的实施需遵循“前期准备→分区域实施→日常维护→监测优化”的逻辑，结合车间布局（如原料区、加工区、包装区、清洁区等）和生产流程，确保措施可落地、可追溯。以下是具体实施步骤：

 

一、前期准备：明确目标与责任，建立基础条件

 

在正式实施防霉措施前，需完成“硬件排查、方案制定、人员培训”三大基础工作，避免措施流于形式。

 

1、车间防霉风险评估（关键前置步骤）

 

排查重点区域：根据霉菌易滋生特点，标记高风险区域（如清洗区地面、原料暂存架底部、设备缝隙、墙角 / 窗台、通风口）和高风险环节（如原料拆包、清洗后设备晾干、成品冷却）。

 

记录风险点：例如“清洗区地面无坡度，每次清洗后积水 1 小时以上”“包装间通风不足，阴雨天湿度达 75%”“原料周转箱堆叠存放，内部潮湿”等，形成《车间防霉风险清单》。

 

2、制定专项方案与责任分工

 

明确目标：核心指标为“车间整体相对湿度≤60%、高风险区域（如包装间）≤55%；表面霉菌检测≤10 CFU/25cm²；无可见霉斑及霉味”。

 

责任到人：

 

车间主任：统筹防霉措施落地，每日检查执行情况；

 

操作工：负责本岗位设备 / 操作台的即时清洁、无积水；

 

清洁工：负责地面、墙面、公共区域的深度清洁与消毒；

 

品控员：每日监测温湿度、每周抽样检测霉菌，记录数据。

 

3、硬件改造与工具准备

 

硬件改造：针对风险清单整改，例如：

 

地面：对积水区域做 1-2°坡度处理，缝隙用环氧树脂填补；

 

设备：将原料架、操作台底部抬高 15cm，加装防潮垫；

 

通风 / 除湿：在包装间、原料区安装除湿机（按 100配 1 台工业除湿机），清洗区加装强排风扇。

 

工具准备：配置温湿度记录仪（每区域至少 1 台）、食品级清洁剂（如中性洗涤剂、柠檬酸）、消毒剂、吸水拖把、高压水枪、霉菌检测试纸等。

 

二、分区域实施：按“生产流程 + 区域特性”针对性防控

 

不同区域的霉菌风险（如原料区怕“受潮原料带菌”，加工区怕“食品残渣滋生”，包装区怕“成品吸潮发霉”）不同，需差异化实施措施。

 

1、原料接收与暂存区（核心：防止原料带菌 + 储存防潮）

 

实施步骤：

 

（1）原料验收时：检查外包装是否有霉点、受潮（如纸箱变软），拆包前用干抹布擦拭外表面；对高风险原料（如谷物、果蔬）抽样检测霉菌（超标则拒收）。

 

（2）暂存管理：原料离地 15cm、离墙 30cm 存放，袋装原料用塑料托盘垫高（避免接触地面潮气）；开封后的原料需密封（如用夹子封口、套食品级塑料袋），并标注“开封日期”，48 小时内用完。

 

（3）每日清洁：暂存架表面用干抹布擦拭（避免用水，防止原料受潮），地面用半干拖把清洁，确保无原料残渣；每周用含氯消毒液（500ppm）擦拭货架 1 次。

 

2、加工区（核心：清除食品残渣 + 设备无积水）

 

实施步骤：

 

（1）生产中即时清洁：操作工每小时用干抹布擦拭设备表面（如搅拌桨、传送带），掉落的原料碎屑立即用刮板清理（避免残留变质）；设备接料口下方放置接料盘，防止漏料污染地面。

 

（2）生产后深度清洁：

 

设备：拆卸可拆卸部件（如滤网、刀片），用 60以上热水冲洗（高温抑制霉菌），缝隙处用毛刷清理，晾干后再组装（可放在通风架上，避免堆叠）；

 

地面：先用高压水枪冲洗（重点冲角落），再用吸水拖把吸干水分，确保 30 分钟内无积水；墙角、设备底部用专用清洁刷清理（避免积污）。

 

（3）环境控制：加工时开启通风，热加工后（如烘焙）及时开启排风扇，避免蒸汽聚集；冷加工区（如沙拉制作）保持温度 10-15，湿度≤60%。

 

3、清洗消毒区（核心：自身不成为霉菌污染源）

 

实施步骤：

 

（1）清洗工具管理：拖把、抹布使用后用含氯消毒液（500ppm）浸泡 30 分钟，拧干后挂在通风处晾干（避免堆在桶里发霉）；清洁桶每日用热水冲洗，底部不留积水。

 

（2）地面与排水：清洗后地面用吸水拖把反复吸干，排水口加盖滤网（防止食物残渣堵塞，滋生霉菌），每日下班前用热水冲洗排水管道 1 次（冲走残留有机物）。

 

（3）消毒频率：每日清洁后，用含氯消毒液（1000ppm）喷洒地面、墙面（高度 1.5m 以下），作用 30 分钟后通风晾干。

 

4、包装区与成品暂存区（核心：防潮 + 防孢子污染）

 

实施步骤：

 

（1）温湿度控制：包装间 24 小时开启除湿机，温湿度记录仪每 2 小时记录 1 次（超过 60% 立即启动备用除湿机）；成品暂存架远离窗户（避免雨天受潮），加装防尘罩（防止空气中霉菌孢子落在成品上）。

 

（2）包装材料管理：纸箱、塑料袋拆开后未用完的部分，用密封袋封装（避免吸潮）；包装前检查材料是否有霉点、异味（尤其是回收周转箱，需先消毒）。

 

（3）成品防护：刚冷却的成品（如面包、饼干）需彻底晾干（表面无冷凝水）再包装；包装后标注生产日期，按“先进先出”原则存放，缩短暂存时间（不超过 24 小时）。

 

三、日常维护：形成“每日 + 每周 + 每月”闭环管理

 

防霉的核心是“持续控制”，需通过固定频次的操作，避免风险点反弹。

 

1、每日必做（操作工 + 清洁工）

 

班前：检查各区域温湿度（记录数据），查看设备、地面是否有积水或霉斑；

 

班中：操作工随时清理原料残渣，保持操作台干燥；清洁工每 2 小时巡查高湿区域（如清洗区），及时吸干积水；

 

班后：清洁工按“清洁→消毒→晾干”流程处理地面、设备；关闭门窗前确保所有区域无积水，除湿机 / 通风系统正常运行。

 

2、每周必做（品控员 + 车间主任）

 

深度清洁：对设备缝隙、通风口滤网、墙角（用手电筒照查）进行彻底清理，用硬毛刷去除可能的霉斑；

 

消毒强化：用过氧乙酸（0.5%）对包装间、原料架进行喷雾消毒（关闭通风，作用 1 小时后通风）；

 

工具检查：检查除湿机滤网是否堵塞（及时清洗）、温湿度记录仪是否准确（校准）、消毒剂浓度是否达标（用试纸检测）。

 

3、每月必做（品控部 + 设备部）

 

微生物检测：抽样检测车间空气（用沉降法）、设备表面（棉拭子取样）的霉菌数量，若超标（如表面＞10 CFU/25cm²），追溯原因并整改；

 

硬件维护：设备部检查管道是否漏水（重点是清洗区水管）、地面是否有新裂缝（及时修补）、通风系统风量是否足够（不足则更换风扇）。

 

四、应急处理与持续优化：快速响应 + 避免重复问题

 

1、发现霉斑 / 超标时的应急步骤

 

立即隔离：用警示带圈出污染区域（如“墙角 1m² 范围有绿色霉斑”），暂停该区域相关生产，隔离可能接触的原料 / 成品；

 

彻底处理：戴手套用含氯消毒液（2000ppm）浸泡的抹布覆盖霉斑 30 分钟，再用硬毛刷清除（避免孢子扩散），重复消毒 2 次；

 

追溯原因：检查是否因漏水（如屋顶、管道）、除湿失效（如机器故障）、清洁不到位导致，记录《防霉应急处理单》，明确整改措施（如“更换破损水管”“增加除湿机数量”）。

 

2、定期复盘与优化

 

每月召开防霉会议，分析《温湿度记录表》《霉菌检测报告》《应急处理单》，例如：“发现每周三包装间湿度偏高（因原料进货量大，开门次数多）”，可调整为“周三进货后立即关闭门窗，开启备用除湿机”；

 

根据季节调整措施：雨季（如 6-8 月）增加除湿机运行时间（24 小时开启），冬季注意通风（避免暖气导致空气干燥但局部冷凝水）。

 

总结：实施关键原则

 

食品厂车间防霉的核心不是“一次性改造”，而是“通过标准化步骤，让‘控湿、清洁、消毒’成为日常习惯”。需注意：

 

措施要“可量化”（如“湿度≤60%”而非“保持干燥”）；

 

责任要“可追溯”（谁检查、谁记录、谁整改需明确）；

 

效果要“可验证”（通过检测数据而非“目测合格”）。

 

通过以上步骤，可从源头降低霉菌污染风险，保障食品在生产环节的安全。

 

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