四甲氧基甲基甘脲的发明内容与具体实施方式！

一、背景技术

四甲氧基甲基甘脲是一种固化剂，它是在酸性条件下，过量的甲醇与四羟甲基甘脲醚化生成，并在ra = 5-7的范围内蒸馏，分离挥发性物质，进一步羟甲基化，醚化得到四甲氧基甲基甘脲。

传统的四甲氧基甲基甘脲的合成工艺方法是用多聚甲醛来羟甲基化甘脲；在酸性 条件下，过量的甲醇与羟甲基化的甘脲发生醚化反应；分离反应产物，典型的是在碱性条件 下，蒸馏未反应的甲醇，这种传统工艺落后而制备的产品纯度低，成本高。

现有公开号为US005， 180， 835A的"四甲氧基甲基甘脲的合成工艺"的发明专利， 该专利通过改进工艺方法基本上克服了上述问题，并在工艺过程中增加了两个步骤：一是 在温和的酸性条件下，用蒸馏的方法，从部分醚化的甘脲中分离出挥发性物质，这样可以避 免脱羟甲基化反应；二是进一步醚化，达到完全醚化的程度。该专利在具体改进方法中，首 先是在ra值为5. 0?7，在一定的温度、压力和反应时间的条件下，通过蒸馏分离挥发性物 质，来获得完全羟甲基化，部分醚化，大部分是单体的四甲氧基甲基甘脲。其次，在酸性条件 下，用甲醇进一步醚化那些不完全醚化反应的四甲氧基甲基甘脲，来获得完全羟甲基化，完 全醚化，大部分是单体的四甲氧基甲基甘脲。达到以下目标：四甲氧基甲基甘脲单体含量的 高收率和低副产品率。

这种进一步改进的工艺方法虽然比传统工艺方法先进，也解决了部分问题，但是 该产品在生产中因催化剂的选择问题，经常出现低聚现象，致使产品质量不稳定，纯度低。 且在使用中，有小的接点，同时产品成本高。目前，全球市场因该产品生产成本高，生产不稳 定，严重影响涂料业的发展，而国内未有该产品上市，进口价高达190?210元/公斤，急需 填补空白，满足国内需求。

基于上述国内外该产品的情况，发明人在研究实验中偶然发现，原方法推荐的溶 剂，反应太过迅速不易控制，并存在成本高，经常有反应过度而引起聚合成低聚物现象的发 生，同时该产品的熔点偏低也是一个不足。经过发明人反复试验，改进产品的生产溶剂，并 试验出新的催化剂，不仅使产品的纯度大幅度提高，固化效果好，而且解决了原产品节点较 多、容易形成低聚的问题，同时也解决了该产品在使用中需要提高熔点的问题，因而满足了 用户的需求。

二、发明内容

本发明在生产工艺过程中首先要解决的问题是甘脲与多聚甲醛反应时所适合的 溶剂、催化剂以及污染的问题；其次是降低成本问题；最后是提高四甲氧基甲基甘脲的熔 点问题。其目的是提供一种成本低廉、产品纯度高和质量稳定的四甲氧基甲基甘脲的制备3方法。

为了实现上述目的，本发明四甲氧基甲基甘脲的制备方法采用的技术方案是：将水作为溶剂，用碱调节ra值，加入多聚甲醛与甘脲反应，负压下蒸馏出水分；再加入甲醇，

以盐酸作为催化引发剂，调节ra值，进行反应，再用20^的碱液调整ra值，负压下蒸馏出反应物和余液；再加入甲醇，用盐酸调整ra值，进行反应，最后用20^的碱液调整ra值，在负压下蒸馏反应物和余液，蒸馏底物即为产品。

本发明四甲氧基甲基甘脲的制备方法采用的具体工艺方法步骤如下：

第一步，首先在反应釜中加入水作为溶剂，然后用碱调节ra = 7?8，再加入多聚甲醛与甘脲，反应3?4小时；

第二步，在负压下，保持温度80°C?90°C ，将水分完全蒸馏；

第三步，在物料中加入甲醇，再加入盐酸作为催化引发剂，同时调节^=1?2，反应2小时；

第四步，用20X的碱液调整ra = 6?7，在负压下蒸馏反应物和余液，至余液被完全蒸馏；

第五步，加入甲醇，再加入盐酸作为催化引发剂，同时调节ra = 1?2，反应2小时；

第六步，最后用20X的碱液调整ra = 6?7，在负压下蒸馏，至余液完全蒸馏，蒸馏底物即为产品。

本发明四甲氧基甲基甘脲的制备方法与现有技术相比，第一步先加入水溶剂、固体甲醛和甘脲等，不再加入甲醇，同样在碱性条件下进行反应，反应稳定，三小时后结束。节约原材料甲醇，降低成本20% ;并在80°C?9(TC蒸馏和脱水，至物料中的余液完全蒸馏，再进入下一步即第三步。

发明人发现在使用原来第二步加入硝酸进行反应，造成了过度反应，产品质量出现波动，有共聚物形成并造成在第（3)步时产品低聚物多，几十次试验均不能达到正常，共聚物成胶状物，严重影响产品质量。发明人根据酸的特性，选择盐酸进行试验，并精选了温度和压力条件，产品质量稳定，无低聚物形成。达到了较好的质量，熔点在105?120度之间。

在现有技术中描述了第一步可在酸性或者碱性条件下进行，经过反复试验，发明人发现在酸性条件下，会有负反应发生，应该严格控制在碱性条件下进行。

在改进技术方案并进行实验的过程中，羟甲基化的溶剂以水为最佳，可以使反应更加均匀，完全，稳定，羟甲基化效果好。同时可以降低成本，减少三废排放，避免了污染。

在其他的工艺过程中的溶剂还是用甲醇为好，甲醇的含水量以小于5%为最佳，可使反应充分，收率高，并降低了蒸馏的时间。

本发明四甲氧基甲基甘脲的制备方法是对现有制备四甲氧基甲基甘脲工艺方法的改进。通过改进生产工艺过程中的溶剂，并用水取代甲醇，这样极大地降低了成本；再通过改进催化剂，用盐酸代替硝酸，不易使低聚物形成，从而提高了产品的稳定性；因催化剂的改进，提高了产品的纯度，熔点得到了大幅度提高，即熔点在105?120度之间，达到了较高的质量，固化效果极其明显，降低了成本，减少了三废排放。

三、具体实施方式

下面结合附图用实施例能够对本发明作出进一步的详细说明：

本发明四甲氧基甲基甘脲的制备方法是按下列工艺方法步骤进行的：

第一步，在四甲氧基甲基甘脲生产工艺流程图中，水沿路线2，甘脲沿路线1，多聚甲醛沿路线3进入反应区（一）中，进行羟甲基化反应，并调节1^ = 7?8之间，反应3?4小时。

第二步，在反应区（一）中反应完的产物沿路线5进入反应区（二）中，在8(TC?9(TC度之间负压蒸馏，蒸馏出的馏份沿路线4排出。釜底产物沿路线6进入反应区（三）中。

第三步，将盐酸和甲醇沿路线7进入反应区（三）中，在KK 2的条件下进行醚化反应。反应两小时结束。

第四步，反应产物沿路线8进入反应蒸馏区（四）中，碱液沿路线IO进入反应蒸馏区（四）中，调节ra = 5?6. 9的范围，在负压下蒸馏，除去溶剂和反应的副产物，并沿路线9排出。

第五步，将反应蒸馏区（四）中蒸馏的剩余物沿路线ll送入二次醚化区（五）中，甲醇以及用于调节ra值的盐酸一起从路线13进入二次醚化区（五）中，调节ra值〈2。

第六步，在二次醚化区（五）中进行充分醚化反应的产物沿路线12送入反应蒸馏区（六）中，用于调节ra值的碱沿路线i5进入反应蒸馏区（六）中，调节^值=8左右。

蒸馏在负压的条件下进行，蒸出的蒸馏物沿着路线14排出。最终产物四甲氧基甲基甘脲沿路线16输出。