惠州市大亚湾石化产业园以推动固体废物减量化、资源化、无害化为主线，积极推进“无废园区”建设，加快循环化改造和工业固废处置利用基础设施建设，用行动诠释对“绿色低碳转型”的理解，一步步让生产方式“绿起来”，让绿色成为高质量发展的鲜明底色。

聚焦源头减量，打造绿色循环链

以物料资源循环化改造为抓手，积极探索园区内废弃物“点对点”定向利用。在企业间构建起一条条绿色循环产业链，将各个生产环节紧密相连。在大亚湾石化区，通过“隔墙供应”模式，使废弃物及副产品在园区内找到了新归宿，实现了资源的最大化利用。

  凯美特气体公司及华达通气体制造公司，将中海壳牌、中海油惠州石化龙头企业产生的CO2废气转化为食品级二氧化碳，广泛应用于饮料行业；宏瑞环保能源有限公司则让中海油惠州石化废气H2S“变身”硫酸，为工业发展注入新的活力；中海油每年产生约2.1万吨的污水厂油泥浮渣通过管道输送至下游装置进行焚烧处置，焚烧产生约10万吨1.2Mpa蒸汽返回中海油使用，年节约蒸汽费用超600万元。

聚焦循环利用，实现源头减量化

以无废石化基地创建为抓手，促进石化行业全面绿色转型。大亚湾石化区在“无废”征途中，园区内的企业纷纷亮出“黑科技”，为源头减量注入强劲动力。

中海油惠州石化以TCDTO重整生成油非加氢脱烯烃技术替代传统白土吸附，每年减少1100余吨废白土填埋，真正做到“为城市减负”；同时，采用薄层干化技术对生化污泥进行干化脱水，含水率由85%降至35%以下，每年减少危险废物外委运输和填埋量2.1万余吨，又通过回转窑焚烧技术实现油泥就地焚烧和热能回收利用，年利用余热生产蒸汽近10万吨，实现了碳减排与经济效益的双赢。中海壳牌以创新技术活化催化剂，让铑金属在装置内循环再生，延长了使用寿命，减少了新催化剂的消耗。这些创新之举，如同点亮了绿色发展的明灯，照亮了“无废”之路。

  聚焦技术革新，提升资源化利用

  以固废综合利用为抓手，向“绿”而行，实现固废生产的源头有效管理。在大亚湾石化区的每一个角落，副产品回收利用、煤制氢废渣建材利用等一项项技术革新，进一步提升了工业固废的资源化利用水平。

  惠州市宙邦化工有限公司自主研发资源化利用工艺，将工业废盐转化为工业级氯化钠和硫酸钡，并作为产品对外销售，每年减少680吨固体废物排放，节约处理成本约43.26万元，不仅实现了“变废为宝”，还带来了社会效益和经济效益。乐金化学（惠州）化工有限公司则通过技术革新，将PBL工序产生的废碱液由外部委托处置转变为内部综合利用，用于污水处理站絮凝气浮工序的pH值调节，实现了危险废物的有效循环与利用。

  聚焦风险防控，织密绿色防控网

以严守生态保护红线为抓手，对园区企业固废产生情况进行实时监管。为了让“无废”之路走得更稳、更远，大亚湾石化产业园区还构建了“智慧环保小脑”系统，实现了危险废物的全流程智能监管。

从危废仓库的摄像头监控，到GPS追踪危废转移车辆，再到处置企业的道闸接入，每一个环节都尽在掌握。系统的预警功能，如同生态环境执法人员的“千里眼”和“顺风耳”，让违规行为无处遁形，为园区的绿色发展保驾护航。在中海油惠州石化炼厂建成投用的我国首个“双频5G+工业互联网”智能炼厂建设项目，通过全面的数据监测与采集体系实现固体废物全链条管理智能化，包括实时自动预警，自动生成电子台账等功能，并引进三维地图组件，实现固体废物一张图的“桌面管理”。

目前，大亚湾区“无废园区”建设取得阶段成绩，企业废气、废水、废渣等“废物”变废为宝被“吃干榨尽”，一批“无废工厂”建设典型经验模式已经形成。接下来将围绕“无废园区”建设目标、实施路径继续发力，深化“无废”理念，多措并举，扎实推进固体废物源头减量和资源化利用，努力打造绿色、低碳、循环发展的“无废园区”标杆，为石化行业探索出一条减污降碳综合利用产业化规模化的绿色发展之路。