现代化测试系统中，用户往往需要的是软硬件协同的整体解决方案。术业有专攻，软硬件厂商通过协同优势互补，更有利于快速满足市场用户的需求。

       青软除了提供LIMS、Auto中控系统等标准化产品外，也提供非标软件定制开发服务，包括上位机系统、软件重构、仪器控制、算法研究到自动化整合等。接下来分7期分享一些合作的成功案例：

       1、多设备集成控制(类器官培养成像分析)

       2、仪器设备上位机软件（自动化土壤称重分样系统）

       3、软件重构(基因测序检测自动化处理系统)

       4、生产调度中控集成(灌装产线自动控制系统)

       5、仪器设备上位机软件（微生物自动培养系统）

       6、老软件功能增强(细胞成像报告系统)

       7、协同测控（汽车驾驶舱自动化测试平台）

===第四话：生产调度中控集成——灌装产线自动系统===

       场景简介：

       在食品饮料、医药制剂、日化美妆等领域，预分装产品的灌装、封膜、贴标一体化生产是核心环节，直接影响产品质量稳定性、生产效率及合规性。我司某硬件厂商伙伴为客户端提供了包含传送带、灌装机、分液器、热封片膜仪、卷封膜仪、贴标机的全套硬件设备，但在实际投产过程中，暴露出设备厂商普遍面临的“硬件性能达标，软件管控脱节”的典型问题，其原有配套控制系统主要面临以下挑战：

       Q1：多设备协同控制能力薄弱

       各硬件设备（灌装机、封膜仪、贴标机等）独立运行，缺乏统一中控平台，需人工切换设备操作界面，易出现“前序灌装过量/不足导致后序封膜漏液”“贴标位置与灌装批次不匹配”等协同误差，生产效率仅能达到设计产能的60%。

       Q2：生产流程管控与数据追溯缺失

       无系统化的任务记录与数据存储，生产批次、耗材用量、完成数量等关键信息依赖人工纸质记录，存在“批次混淆”“数据篡改”风险，无法满足医药、食品行业的合规追溯要求。

       Q3：报警处理与故障排查低效

       设备故障（如灌装机堵塞、封膜温度异常）仅通过设备本地指示灯提示，无全局报警通知；故障原因需工程师逐一排查设备参数，平均停机时间超过30分钟，严重影响生产进度。

       Q4：配方管理不规范且灵活性低

       不同产品所需的设备以及灌装量、封膜温度、贴标位置等参数需人工在各设备上单独设置，切换产品时需重新调试1-2小时，且无配方保存功能，易因参数设置错误导致产品报废。

       解决方案：

       针对硬件厂商在灌装产线软件管控上的核心痛点，青软基于“协同中控、流程可视、智能追溯”的设计理念，定制开发了灌装产线自动系统，实现多设备一体化管控与全流程数字化升级，具体成效体现在以下6个方面：

       1、多设备协同中控集成，效率提升40%

       搭建统一中控平台，支持传送带、灌装机、分液器、热封片膜仪、卷封膜仪、贴标机的联动控制，通过预设流程逻辑实现“灌装-封膜-贴标”无缝衔接；实时同步各设备运行状态（空闲/忙碌/报警），自动调整设备节拍，生产效率从设计产能的60%提升至100%。

       2、全流程可视化管控，降低操作门槛 

       以“生产任务”为核心，设计直观的可视化界面：左侧展示任务信息（批次号、配方名称、耗材数量），右侧实时监控各设备状态（如灌装机分液量、封膜温度、贴标位置）及任务完成进度（如“29/100”表示当前完成29件，总任务100件）；操作流程简化为“导入配方→二次确认→启动生产”三步，新操作员培训1小时即可独立上岗。

       3、智能报警与快速故障处理，停机时间缩短70%

       构建分级报警机制：设备故障时，系统弹出全局报警消息（如“灌装机报警”），并提示可能原因（如“分液管路堵塞”）；支持报警记录查询（按时间、设备类型筛选）与处理留痕（填写处理措施、记录处理人），平均故障排查时间从30分钟缩短至9分钟。

       4、标准化配方管理，产品切换效率提升80%

       支持配方“新增-编辑-删除-查询”全生命周期管理：新增配方时可选择关联设备（如仅启用“传送带+贴标机”用于纯贴标任务），并配置具体参数（如灌装量100ul、封膜温度110、贴标位置“侧面”）；切换产品时直接调用保存的配方，调试时间从1-2小时缩短至15分钟。

       5、全链路数据追溯，满足合规要求

       自动记录生产全流程数据：任务数据（批次号、开始/结束时间、完成数量）、操作日志（操作员、设备参数修改记录）、报警记录（故障设备、处理结果）；支持数据导出为Excel格式，可追溯任意批次的生产细节，完全满足GMP、食品安全生产等合规要求。

       6、分层用户权限管理，保障系统安全

       基于“最小权限原则”设置三类角色权限：

       • 系统管理员：拥有全功能权限（用户管理、配方管理、数据导出）；

        • 工程师：负责设备参数配置、报警处理、操作日志查看；

        • 操作员：仅具备生产控制权限（启动/暂停任务、查看设备状态）；

        避免非授权操作导致的系统风险，保障生产稳定。

       灌装产线自动系统功能覆盖生产控制、任务管理、报警管理、配方管理、用户权限管理、操作日志、系统设置、帮助文档八大核心模块，实现灌装产线“设备协同-流程管控-数据追溯”的全场景覆盖，帮助用户实现高质量自动化灌装产线，提高生产效率。