一家跨国汽车零部件制造商在其中国工厂中遇到了刀具寿命不一致的问题。Sutton Tool 的出口经理 Jeff Boyd 介绍了我们开发的定制解决方案，该解决方案有助于显著延长刀具寿命和可靠性。我们当地的技术销售经理初联系的是一位中国当地合作伙伴。他们的客户经营着为一家德国跨国制造商生产 OEM 制动系统零部件的几家工厂之一。该工厂使用的是德国品牌的刀具，但事实证明其质量和服务不可靠。简而言之，所使用的现有丝锥没有充分利用所提供的高端 CNC 机器。Sutton Tools 能否研究问题并通过开发和测试改进的解决方案来提供帮助？

坚韧的材料，恶劣的环境

挑战现有切削刀具能力的工艺涉及以每分钟 30 米的表面速度进行高速螺纹攻丝。所讨论的材料没有帮助：GGG50 是一种用于汽车行业的高磨蚀性球墨铸铁。我们立即意识到，需要更高规格的工具来满足这种特殊的应用要求和环境。

我们的第一步是减少跳动，方法是取消传统的基于夹头的刀柄，代之以更精确的收缩配合型刀柄。这意味着从典型的 h9 公差转变为 h6 刀柄以适应收缩配合系统，从而减少跳动并提高同心度。在密集的测试下，我们可以证明跳动减少并且几乎没有偏差。丝锥可以以所需的 30m/min 的高速持续生产螺纹 - 这是延长刀具寿命的关键之一。

新的丝锥原型每生产一个螺纹的成本更低。其延长的使用寿命意味着更少的转换 - 从而减少了停机时间。

重要的是，由于一致性在制造过程中至关重要，我们为这一特定过程开发的工具能够在其使用寿命方面提供更大的一致性。这使我们的客户能够预测工具寿命并在磨损时安排更换丝锥 - 进一步提高机器的输出效率。

我们开发的解决方案使该策略应用于该工厂的所有攻丝应用，并首次为该客户批量生产螺纹。此后，该汽车零部件制造商已将其应用扩展到其在中国的几家工厂。