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制冷系统流程图

制冷剂　

      制冷系统中循环的工作介质称为制冷剂，当制冷剂通过蒸发器时，从被冷却物体中吸取热量，再通过冷凝器把热量经冷却水带出排入大气中（环境）。

　　采用氨（R717）作为制冷剂，在有水份时，氨对铜和合金（除铸造锡青铜外）有腐蚀作用，与空气混合后有爆炸危险（爆炸浓度为16~25%体积），在使用操作过程中应特别注意。

　　采用氟利昂(R22)作为制冷剂时，由于应注意系统的回油，保证系统干燥，不泄漏。冷冻油质量好与坏直接影响零件的磨损和压缩机的寿命。在使用中若粘度下降15%，油的颜色变深，为防止积碳应及时更换新油。

　　排气压力和冷凝压力近似相等，（实际上由于管路损失稍有差异，一般设计工况压力损失为0.01MPa）二者均和冷却水的水温、水量及冷凝面积有关，排气压力（冷凝压力）随着冷却水水温的降低，冷却水量的增加而下降；反之则上升。排气压力的升高，不但使排气温度升高而且降低制冷量，增加功率消耗，所以在操作中应尽量降低排气压力（冷凝压力）。

　　吸气压力和蒸发压力近似相等，（实际由于管路损失稍有差异, 一般设计工况压力损失为0.01MPa）二者均由蒸发器的工作温度而定。吸气温度是指在压缩机入口处的制冷剂温度，蒸发温度是指制冷剂在蒸发器内的温度，吸气温度高于蒸发温度，二者差异称为过热度。在操作中应尽量减少过热度，但为了防止液体制冷剂进入压缩机产生液击现象，一般吸气温度控制在比蒸发温度高1/3左右。

　　在制冷系统中水份、不凝缩气体、冷冻油、金属屑、油脂、纤维、尘埃等，这些异物对制冷设备影响很大。

　　1. 水份的影响:

　　系统内的水份，对设备有极坏的影响，一般水份和制冷剂互相作用腐蚀金属，同时使润滑油乳化，在低压部分小通道处，有时水分能冷冻堵塞通道等，所以氨制冷剂含水量应≤4%。如果氟利昂系统中有水分，不仅会产生冰堵，还会使系统不能正常工作。

　　防止水分进入系统措施：

　　1、用空气作气密试验时，应尽量用干燥气体且不燃气体，如碳酸气或氮气等；

　　2、选择合乎标准的制冷剂；

　　3、选择合乎标准的冷冻油；

　　4、系统中不得有泄漏处，特别在真空时，防止空气侵入；

　　5、拆卸机器时最好使机房处于干燥，防止蒸气侵入机内。

　　2. 不凝缩气体的影响

　　系统内的不凝缩气体，大部分时由空气侵入和油在高温下分解的气体产生的，由于系统内不凝缩气体的存在，使冷凝压力升高，排气温度上升，减少了制冷能力，增加了功率消耗，特别是在以氨作为制冷剂时，由于不凝缩气体存在往往会引起爆炸，因此要经常注意系统内不凝缩气体的放空工作。

　　防止不凝缩气体进入系统的措施：

　　1、充入制冷剂前，应使系统达到高真空；

　　2、设备拆卸安装后，应进行抽真空；

　　3、排气温度不应超过1500C；

　　4、系统严防渗漏。

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　　3. 冷冻油的影响

　　制冷系统中压缩机排出气体所带的润滑油，虽然经过油分离器进行分离，但仍有部分油进入中间冷却器、冷凝器、贮液器和蒸发器等，由于设备中有油，在设备内表面产生油膜增加热阻，使热交换恶化，影响设备的性能，所以操作人员应定期将制冷设备中的油放出。

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　　因此在设备安装时，应注意如下事项：

　　1、应全部清除设备和管路中的铁屑、尘埃泥沙、氧化物等；

　　2、清除各种设备内的积水；

　　3、清除机器内部为防锈所涂的油脂及其它异物等；

　　4、对于新安装的设备，应经常清洗系统中的氨气过滤器、氨液过滤器、以及压缩机各级的吸气过滤网、油过滤器、曲轴箱等。

　　1、 检查压缩机

　　检查压缩机与电动机的运转部位，应无障碍物且保护罩完好。油面不得低于视孔的1/2或在两个视孔之间。各压力表的表阀应全部开启，表的指示值应正常。如压缩机上有旁通管路，应将旁通阀打开。然后检查水套供水管路的连接情况，油压、高压、低压及电气等自动保护装置的就位情况，并确认电动机的启动装置处于启动位置。

　　2、 检查高、低压系统的有关阀门  

　　在高压系统中，油分离器、冷凝器、高压贮液器、辅助贮液器的进、出液（气）阀，安全阀前的截止阀，均压阀，压力表阀，液面指示计的截止阀均应开启。

　　在低压系统中，压缩机的吸气阀，各设备的放油阀、加压阀、冲霜阀、排液阀应关闭；压力表法、安全阀前的截止阀，氨（氟）泵上的进、出液阀、抽气阀、自动旁通阀，压差继电器接头上的阀门和有关的过桥阀都应开启；气液分离器和低压循环贮液器的供液阀、分调节站至蒸发器的供液阀，以及由蒸发器经气液分离器、低压循环贮液器至压缩机的进、出气阀都应根据制冷工艺的要求进行调整。

　　3、 检查高、低压贮液器的液面

　　高压贮液器的贮液量应不超过70%，不低于30%，辅助贮液器的液面应在溢流口位置；低压贮液器和排液桶一般不应存液，若存液超过30%应及早排液；低压循环贮液器或气液分离器的液面应保持在控制液位上，在控制失灵或无液位控制时，液面应控制在最高不超过60%，最低不低于20%；若液位过高，应先排液再开机。

　　4、检查中间冷却器  

　　对于双级压缩系统，还应检查中冷器的进、出气阀，蛇形盘管的进、出液阀和液位控制器气体、液体平衡管是否已全部开启。

　　5、其它

　　检查氨（氟）泵、水泵、盐水泵和风机的运转部位有无障碍物，电机及各电气设备是否完好，电压是否正常；对所有用电的指示和控制仪表送电，观察仪表的指示等是否正常，若有问题应及时检修。

　　6、确认以上所有各项都合格

　　启动水泵（或风机），向冷凝器、压缩机水套和油冷却器供水、液（或送风）。

　　1、蒸发温度的调节

　　蒸发温度一般由蒸发压力查表得出，蒸发温度的高低取决于生产工艺的需要及蒸发器的传热温差。

　　正常运转中，蒸发温度随热负荷的变化而变化，要根据实际运行情况进行压缩机的增减载。在压缩机的容量和热负荷不变的情况下，若蒸发器传热情况变差，如霜层或油垢过厚，供液阀开得过小而供液不足以及蒸发器中存油过多等，都会影响蒸发温度，影响换热效率。这种情况下，应采取相应措施：融霜、适当增大供液量，对蒸发器积油进行清理等。

　　1.2、冷凝温度的调节

　　冷凝温度用冷凝压力或排气压力查表得出。水冷冷凝器的冷凝温度较冷却水出口温度高4～6℃，蒸发式冷凝器的冷凝温度比夏季室外空气湿球温度高8～14℃，风冷冷凝器冷凝温度比空气温度高8～18℃；最终冷凝温度不允许超过40℃。

　　1.3、过冷温度的调节

　　过冷温度可从节流阀前液体管上测得。单级制冷循环一般利用冷凝器获得过冷，一般过冷温度为3℃，对双级制冷循环过冷温度一般比中冷器内的温度高3～5℃。

　　1.4、中间温度的调节

　　中间温度由中间压力查表读出。要根据蒸发温度、冷凝温度和高、低压容积比确定中间温度。实际使用中采用高低压级压缩机组能量增减载调节中间温度。

　　2 、制冷压缩机的调配与转换

　　压缩机的调配应以能够保证制冷工艺的要求和节省用电为原则，并考虑操作与管理。主要依据如下：

　　1、应尽量使压缩机的制冷能力与制冷装置的热负荷相适应。

　　2、根据压力比配置压缩机的台数。

　　3、根据不同的蒸发温度单独配置压缩机的台数，当系统热负荷不大时，允许与相近蒸发温度系统并联配置。

　　4、压缩机的运转台数应尽可能少。

　　压缩机在运行中如需与已停止降温的冷间相连接时，必须缓慢开启调节站的回气阀，密切注意回气温度和压力，及时调整压缩机的吸气阀，防止发生湿冲程。

　　压缩机发生湿冲程是因为液体制冷剂进入气缸所致。液体进入量少时，气缸外部结霜，量多时不仅结霜，而且会发生敲缸，严重时损坏机器。

　　1、 单级压缩机湿冲程的操作调整

　　压缩机发生湿冲程时应立即关小压缩机吸气阀，同时关闭节流阀停止供液。若吸气温度仍继续下降，应再关小吸气阀，并启动卸载装置，待温度回升后，慢慢开启吸气阀，逐渐增大负荷，直到机器恢复正常工作。在处理湿冲程时，应注意调整油压，若油压过低时应停机。

　　当发生严重湿冲程时，应首先停车，等处理完液体制冷剂时再开车，同时，冷却器和水套中的供水量应加大，以防冻裂。为尽快恢复机器运转，机体内液体制冷剂可通过放空阀放出。

　　2 、双级压缩机湿冲程的操作调整

　　低压级压缩机发生湿冲程往往由于蒸发温度或低压设备操作不当造成，其处理方法同单级压缩机。

　　高压级压缩机出现湿冲程往往由于中间冷却器液面过高所致。处理时，应先关小低压级的吸气阀，卸载到最小载荷，再关小中间冷却器的供液阀，及时关小高压级的吸气阀并卸载。待高压级恢复正常工作后，再开大低压级的吸气阀，恢复正常运转，并向中间冷却器供液。如果高压级结霜严重，应立即停止压缩机运转，并对中冷排液，其它操作类似单级机。

　　3、 预防措施

　　应注意观察吸气温度，正确调整各容器的液面，慎重调节吸气阀。发现机器出现湿冲程的迹象如：吸排气温度下降很快，机器吸气腔结露，机体发凉，运转声音沉重，阀门起落声音不清晰等，应及时处理。

　　首先根据压缩机的制冷能力和冷凝器的冷凝能力，调整冷凝器的运行台数和冷却水泵或风机的运行台数，实现经济合理的运行。

　　1、冷凝压力一般不超过1.5MPa；

　　2、经常检查冷却水的供应情况或风机的风量情况，保证水量或风量足够，分配均匀。冷凝器的进出水温差应根据冷凝器种类调整，蒸发式冷凝器通常控制在8～14℃，立式和淋激式为2～3℃，卧式为4～6℃，冷凝温度较出水温度高3～5℃。

　　3、对于氨压缩机应定期采用化学分析法或酚酞试纸检验冷却水是否含氨以确定冷凝器是否漏氨，一般每月一次，发现问题及时处理。

　　4、 对于氨压缩机应根据压缩机耗油量的多少定期进行系统放油，一般每月一次。并根据冷凝温度、压力及水温、空气温度情况分析是否需要放空气。

　　5、根据水质情况，定期除水垢，水垢厚度一般不得超过1.5mm，一般一年清除一次。

　　6、蒸发式冷凝器运行时，应先开启风机、然后是循环水泵，再开启进气阀和出液阀。喷水嘴应畅通，定期清除水垢。

　　氨活塞机组通常使用的洗涤式油分离器。在正常运行中，进、出气阀和供液阀开启，放油阀关闭。根据开机时间长短和机器的耗油量及油分离器下部存油情况确定是否放油，通常每周1～2次。螺杆机组自身带的油分离器不用放油。

　　氟活塞机组通常使用过滤式油分离器。在正常运行中，进、出气阀开启，手动回油阀关闭。自动回油阀周期性打开，回油时由于内部高压过热蒸气的作用使回油管变热，不回油时应是冷的。因此回油管油周期性发热说明油分离器自动回油装置工作正常， 否则表示发生故障。发生故障时，为保证运行正常，应定期开启手动回油阀进行回油，并且注意防止大量高压蒸气进入曲轴箱。

　　贮液器在运行前，放油阀和放空气阀应关闭，压力表阀、均压阀、安全阀前的截止阀和液面指示器的阀门必须全开，运行时，打开进、出液阀。如几台贮液器同时使用时，应开启液体和气体均压阀，使压力和液面平衡。另外液面应保持在40%～60%，最低不低于30%，最高不超过70%，压力不超过1.5MPa。有油或空气应及时放出。

　　贮液器停止使用时，应关闭进、出液阀，贮存液量不应超过70%，与冷凝器间的均压管不应关闭。长期停机时，应尽可能将制冷剂抽回贮液器中，以防止其他设备泄露造成损失。收回制冷剂后，除压力表阀，安全阀前截止阀，液面指示器阀打开外，其余全部关闭。

　　在中小型氟制冷系统中，往往冷凝期间做贮液器，长期停机时，液体收回至冷凝器中贮存。

　　中间冷却器的供液由手动调节阀和液位控制器控制，液面水平控制在指示器高度的50%左右。高压机吸气温度应比中间压力下的饱和温度高2～4℃，中间压力应调整为最佳中间压力。使用手动调节阀供液时，应根据指示器的液面高度和高压机的吸气温度来调整供液阀的开启度；同时根据低压机耗油量按时放油。

　　中间冷却器停止工作时，中间压力不应超过0.6MPa，超过时应采取降压或排液措施。

　　使用前首先检查放油阀、排液阀是否关闭，进、出气阀，安全阀前截止阀，油面指示器阀，压力表阀是否打开。然后开启调节站或高压贮液器的供液阀，待液面达到1/3高度时，开启循环贮液桶的出液阀，启动氨（氟）泵向系统供液。为防止桶内液体被瞬间抽空，造成氨（氟）泵无法正常工作。氨（氟）泵出液阀应适当关小，待经一段时间的运行桶内液面平稳后再将出液阀开启至正常位置。

　　运行时，液面要保持在容器高度的1/3处，特别在开始降温、停止降温和冲霜排液时，要注意液面高低。若液位超高应关小或关闭供液阀；采用电磁阀自动供液时，应调节电磁阀后节流阀的开启度，使电磁阀工作有间隙时间，应定期清洗电磁阀前的液体过滤器。同时应经常察看自控系统的指示灯和液位计指示的液位。另外，应及时放油和注意循环贮液器的隔热性能。

　　分离器在正常工作时，要根据压缩机的运行状况、蒸发器和液面指示器的指示情况，调整供液量，通常液面计的高度在1/3处。并定期放油和注意隔热层有无损坏。

　　排液桶在进液前，应先检查桶内的液面与压力，若有液体应先排液，再打开降压阀，把桶内压力降至蒸发压力后关闭。打开其他设备的出液阀和排液器的进液阀进行排液工作。桶内液位不应超过70%，排液完毕后关闭进液阀，进行放油。油放尽后，关闭高压贮液器至调节站或循环贮液器的供液阀，打开增压阀、排液器至调节站或循环贮液器的供液阀，将排液器的制冷剂液体送到低压系统中去。此时排液桶内压力应保持0.6MPa。排液完毕，关闭排液器的供液阀，并且立即把桶内压力降至蒸发压力，同时打开高压贮液器、调节站或循环贮液桶的供液阀，恢复系统的正常供液。

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