加载中…涂装生产线的工艺及相关喷涂设备
(2017-07-04 09:29:36)
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往复喷涂机涂装生产线 |
1）常规汽车工艺（完整工艺）
白车身进入→前处理→电泳→电泳烘干（裂解物排放）→电泳打磨（粉尘颗粒排放）→焊缝密封（VOCs排放）→PVC车底喷胶（VOCs排放）→中涂喷涂（VOCs排放）→中涂流平（VOCs排放）→中涂烘干（VOCs排放）→中涂报交→面漆喷涂（含罩光漆）（VOCs排放）→面漆流平（VOCs排放）→面漆烘干（VOCs排放）→检查→点补（VOCs排放）→精饰→质保→空腔喷蜡（VOCs排放）→总装车间
2）常规汽配工艺（完整工艺）
前处理→（电泳→电泳烘干）或（脱水烘干）→中涂喷涂→中涂流平→中涂烘干→面漆喷涂→面漆流平→面漆烘干
3）常规集装箱工艺（完整工艺）
喷砂→喷锌→中涂喷涂→中涂流平→中涂烘干→面漆喷涂→面漆流平→面漆烘干
4）常规家电工艺（完整工艺）
前处理→（电泳→电泳烘干）或（脱水烘干）→中涂喷涂→中涂流平→中涂烘干→面漆喷涂→面漆流平→面漆烘干
前处理→脱水烘干→粉末喷涂→粉末烘干（无VOCs排放）
5）常规喷漆室设备
大于95%的喷漆室采用全新风形式强制送风、排风，VOCs为低浓度大风量高空直接排放。如处理VOCs，需增加VOCs浓缩装置。
5%喷漆室采用循环形式强制送风、排风，VOCs浓度相对较高，可处理后排放。此形式只适合自动喷漆室，不适合人工喷漆室。
6）常规流平室设备
VOCs浓度相对较高，可处理后排放。但国内只有5-10%的设备配置VOCs处理装置，正常生产时处理装置使用情况不明。
7）常规油漆烘干室设备
VOCs浓度相对较高，可处理后排放。但国内只有5-10%的设备配置VOCs处理装置，正常生产时处理装置使用情况不明。
8）常规VOCs处理装置
国内常用的VOCs处理装置为活性炭吸附，催化燃烧，高温焚烧（RTO、TNV），中温焚烧（烘干室加热装置的拓展，如四元体机组），辐射+VOCs处理（CIR）。
活性炭吸附，催化燃烧一次投资较低，使用成本较高，处理效果较差，一般为小型生产线使用，设备使用率低。
高温焚烧（RTO、TNV）一次投资较高，使用成本较低，处理效果较高，一般为中大型生产线使用，设备使用率相对较高，特别是TNV的余热供烘干室使用，设备使用率很高。
国以结构调整和发展方式转变为主线，实施“调整转型、创新升级”的战略，在国家相关政策导向下，着力调整产业技术结构和企业组织结构，加强自主创新和形成自主技术、标准和品牌，加大培育发展新兴环保涂料品种，推广新工艺、新装备应用，加快对已有节能环保方面较差涂装生产线的改造。
1）加快发展环保型涂料产品
溶剂涂料：汽车产品在涂装过程中，涂料成本不到整个涂装成本的20%，其余80%是涂装过程中所消耗的成本。因此降低涂料中挥发性有机物（VOC）含量、缩短涂装工艺流程，优化涂装线布局，合理安排生产，提高产品的一次合格率，可降低整车成本并节能环保。
环保涂料：推广水性化、无溶剂化（粉末涂料、辐射固化涂料）和高固体分化等新技术应用。
2)推广新工艺、新装备应用
如针对整车涂装，推广整车涂装免中涂工艺，同时取消了中涂打磨工序、缩简了涂装生产线、降低了环境污染，减少了废弃物的排放量。
推广采用自动喷涂装置，降低油漆过喷量（降低油漆消耗量），采用循环形式的送排风装置并配置VOCs处理装置。
推广高效节能的VOCs处理装置，降低使用成本。
3)加快已有自动喷涂生产线的改造
中国目前已有的大部分的涂装生产线的工艺、装备技术相对较差，且无VOCs处理装置，环境污染很大，通过国家相关的政策导向，对此生产线进行改造升级，是降低VOCs排放的重中之重。
4）加快制定相关的国家政策，对VOCs处理、排放有明确规定，对VOCs处理装置的使用情况建立长效监督体制。
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