从 2012 年以来焦化行业发生的 16 起较大以上事故可知，焦炉煤气及其深加工过程存在安全风险管控不到位、特殊作业安全管理缺失等问题，且风险隐患涉及各个环节，因此加强焦化工艺过程的安全管理非常重要。

   爆炸、中毒窒息为事故主要类型

16 起较大事故中，爆炸占 11 起，其中 7 起由荒煤气引起，涉及脱硫液循环槽、电捕焦油器等关键设备，以及因荒煤气泄漏窜入值班室、交换机室等人员密集场所而造成的事故范围扩大，4 起由焦油或蒽油中轻组分挥发物（苯类、酚类、萘类、蒽等）引起。中毒窒息占 4 起，其中 2 起涉及硫化氢，1 起涉及荒煤气，1 起涉及氮气。

  特殊作业管控缺失为事故主因

16 起较大事故中，因特殊作业管控不到位而引发的事故有 13 起。其中引起爆炸的动火作业占 9 起、盲板抽堵占 1 起 ；引起中毒窒息的受限空间作业占 3 起。存在的突出问题为不执行特殊作业管理制度，随意变更作业内容，承包商、施工人员风险意识差，企业缺乏有效监管等。

  “三违”与设备缺陷为事故根本原因

特殊作业环节发生的事故均存在有章不循的现象。发生在装置运行中的煤气爆炸、硫化氢中毒与坍塌事故，多存在违章指挥、违章操作、设备缺陷的情况。如山东某公司“10·8”重大爆炸事故，企业负责人在发现煤气柜密封油质量下降、油位下降等重大隐患及接到职工多次报告时，既不重视也不采取有效安全措施，导致气柜“带病”运行致爆炸。

  变更成为事故多发的引发点

16 起较大事故背后多存在工艺设备变更、污水处理设施变更、特殊作业内容变更的现象。四川某公司“5·2”爆炸事故，环保设施改造无“三同时”手续，擅自对事故水池进行改造，导致含油污水中挥发气体不能及时排出，形成爆炸性危险源。河南某公司“1·5”爆炸事故，是因变更作业地点进行焊接，导致蒽油爆炸。

 焦化深加工（即化产）过程中事故呈增长趋势

16 起较大事故中，6 起发生在焦油综合利用、粗苯精制、蒽油加工等化产工艺装置环节。山西某公司“9·14”中毒事故发生在化产车间废液处理岗位 ；陕西某公司“10·30”窒息事故发生在煤焦油预处理污水罐处。