一、项目背景

随着环保法规日益严格以及人们对空气质量关注度的提升，涂料厂废气处理成为企业可持续发展的关键环节。水性涂料虽相较于传统油性涂料在挥发性有机物（VOCs）排放上有所降低，但在生产过程中的搅拌、研磨、罐装等环节仍会产生一定量废气，主要包含醇醚类、醇类、酯类等有机溶剂挥发物以及少量颜料粉尘，若直接排放，不仅会造成环境污染，还可能引发异味扰民问题，因此亟需一套高效、经济、稳定的废气处理系统。

二、废气来源及特性分析

1.废气来源：水性涂料生产过程中，原料投加与搅拌时溶剂挥发产生废气；研磨工序中，由于设备高速运转，涂料温度升高促使部分溶剂气化逸出；罐装阶段，罐内残留空气带出涂料中的有机溶剂，形成含 VOCs 废气；此外，车间通风换气也会排出大量含尘含 VOCs 混合气体。

废气特性：废气温度一般在 20 - 40，接近常温；风量较大，依据车间规模和生产设备数量，风量范围在 5000 - 50000m³/h；废气浓度相对较低，VOCs 浓度约 100 - 500mg/m³，但成分复杂，含有多种醇类、醚类、酯类化合物，如乙醇、丙二醇甲醚、乙酸乙酯等，部分物质具一定水溶性；粉尘浓度在 30 - 100mg/m³，主要为颜料微粒，粒径多在 1 - 10μm 之间，废气湿度通常在 40% - 60%，具有一定腐蚀性。

三、处理目标

依据国家《大气污染物综合排放标准》（GB 16297 - 1996）以及当地环保部门针对涂料行业的 VOCs 排放限值要求，本项目废气处理目标为：VOCs 排放浓度低于 50mg/m³，去除效率达到 90% 以上；粉尘排放浓度控制在 10mg/m³ 以内，确保处理后的废气无色、无味、无明显粉尘，实现达标排放，减轻对周边环境的污染影响，提升企业环保形象，保障员工职业健康。

四、处理工艺选择

针对水性涂料废气特性，采用 “过滤除湿 + 活性炭吸附浓缩 + 催化燃烧（CO）” 组合工艺。

1.过滤除湿：废气先经初效过滤器，采用无纺布、玻璃纤维等材质，去除较大颗粒粉尘，过滤精度 5 - 10μm，防止粉尘进入后续设备造成堵塞；再通过中效袋式过滤器，进一步拦截 1 - 5μm 细微粉尘，保证后续吸附和催化设备的清洁运行；之后进入冷凝除湿器，利用冷媒间接冷却，使废气温度降至露点温度以下，水汽凝结析出，降低废气湿度至 40% 以下，减少水分对活性炭吸附性能的影响，同时减轻设备腐蚀风险，提高系统整体稳定性和处理效率。

活性炭吸附浓缩：除湿后的废气进入活性炭吸附床，选用碘值 800 - 1000mg/g 的蜂窝活性炭，其比表面积大、微孔发达，对水性涂料废气中多种有机溶剂有良好吸附效果。废气以0.3 - 0.8m/s 流速通过吸附床，保证充分接触时间，吸附后净化气体达标排放。吸附床采用多床并联或串联结构，可实现吸附剂轮流再生与吸附过程连续运行。当活性炭吸附饱和后，通过热空气（100 - 120）脱附再生，脱附时间 2 - 4h，脱附出的高浓度 VOCs 气体进入催化燃烧装置进行氧化分解，实现吸附剂重复利用，降低运行成本，活性炭吸附段 VOCs 去除率可达 80% - 90%。

催化燃烧（CO）：吸附浓缩后的高浓度 VOCs 废气进入 CO 催化燃烧装置，废气先经预热器升温至 200 - 300，进入装填有贵金属催化剂（铂、钯等）的燃烧室，在催化剂作用下，VOCs 与氧气发生氧化反应，生成二氧化碳和水，反应温度 250 - 400，净化后的高温气体通过热交换器回收热量，预热新进废气，降低能耗，热回收效率可达 80% - 90%，催化燃烧对 VOCs 去除效率达 95% 以上，确保废气深度净化达标排放，同时充分利用氧化反应热，实现节能增效。