1.施工工艺流程 

      施工所需钢波纹管由工厂标准化生产后运输至施工现场，进行现场拼装，管节安装就位完毕后回填。整个流程包括：基础的开挖、现场的拼装、回填三个阶段。

2  操作要点 

（1）施工准备 

      涵洞施工前要全面熟悉设计文件和设计技术交底，现场核对涵洞的平面位置和角度，如有问题及时提出，施工便道修建完成并能满足施工需求。 

（2）施工放样 

      根据设计提供的导线点、直线曲线转角表及涵洞设计图纸，推算出钢波纹管涵纵横轴线坐标使用全站仪进行总体定位及细部放样。现场测量必须采用“双检制”，即由两人分别采用不同方法计算和测量，以避免因思维定势而造成放样错误。 

3  基础开挖 

      根据放样的桩位用白灰撒出开挖边界，根据不同的地质情况采用相应的开挖边坡比例和支护方式，当开挖高度超过5m时为深基坑作业，要制定《深基坑专项施工方案》。开挖采用挖掘机开挖，开挖至距设计标高30cm时停止开挖，用人工开挖、整平，避免超挖和基底土遭受扰动。基础四周设置排水沟，避免雨季基底被浸泡。 

4  垫层施工 

      垫层施工材料选用级配良好的天然砂砾，最大粒径不超过50mm，0.074mm以下粉粒含量不得超过3%。施工采用振动压路机分层填筑、分层压实的方法进行，每层厚度20cm-25cm,厚度和压实度均应达到设计要求。在基础垫层顶面预留涵长0.2—1%的预拱度，确保管道中部不出现凹陷或逆坡。

5  钢波纹管的运输与安装 

（1）钢波纹管通常采用工厂标准化生产，出厂时已进行镀锌处理。用汽车运输至工地后，卸货时不可直接翻拉，应用吊车配合人工进行装卸，避免损坏镀锌层。 

（2）管身安装前要求准确放出涵洞的轴线和进、出水口的位置，拼装时要注意端头板片和中间板片的位置，管涵的安装必须按照正确的轴线和图纸所示的坡度敷设。 

（3）对于大孔径钢波纹管涵洞应采用拼装式涵管施工技术，管径2.0～2.5m结构宜采用管节对接，管径大于等于3.0m结构宜采用片状弧形波纹板螺丝连接拼装。 

（4）管身安装应紧贴在砂砾垫层上，使管涵能受力均匀。基础顶面坡度与设计坡度一致，并且在管身沿横向预设拱度为管节长度的0.2%-1%,以确保管道中部不出现凹陷或逆坡。 

（5）管身采用Q235热轧钢板连接一周，整体成型后再进行纵向连接，由中心向两端对称进行安装。安装时先安装底片，然后分别向上拼接。每安装5m进行一次管节的圆度和位置校正。如出现偏位，采用千斤顶在偏位的方向向上顶管节进行纠偏。 

（6）拼装底板时以中心轴线、中点为基准，第一张波纹板定位，以此为起点向两侧延伸，直至两端。圆周向搭接长度为5O mm，第二张板叠在第一张板上面，对正连接。拼装环形圈：由下向上顺次拼装。轴向搭接宽度为120mm，搭接部分上板覆盖下板，圆周向连接采用阶梯形，即上面两块板的连接叠缝与下面两块板的叠缝错位。 

（7）分片钢波纹板螺栓组装时，采用松螺栓组装法，先将各个螺孔插入螺栓，套上螺母后，稍初拧，不拧紧螺母，待全部组装完毕后，逐个拧紧螺母。每个螺母的扭力矩不得小于135．6 N·m，最大不得超过203．4 N·m，用机动扳手时，拧扳时间应持续2—5 s。 

（8）管节全部拼装完成后，应检查管节位置是否符合设计要求。并在管身内侧所有钢板拼缝采用密封胶进行密封防止泄露。 

（9）涵管出厂时，涵管及配套附件已经做过镀锌处理，一般情况下，可在管节内外管壁涂上或喷上含有石棉纤维的厚沥青一道(0.4mm-0.5mm)或涂刷两边沥青和石油的拌和物，以加强防腐蚀作用，从外观看管壁均匀地涂成了黑管即可。 

6  两侧及涵顶回填 

（1）回填材料采用与路基相同填料，尽量避免使用粘性材料。在距波纹管口30cm范围内，不得有超过8cm的石块、有机物等有害物质。 

（2）回填应在管身两侧保持对称、均匀的原则进行填筑，以控制内部应力分布，有效防止管节滚动变形或偏位，回填前应先在侧面作出分层回填厚度的填高指示，以控制分层回填厚度，分层压实厚度20cm。 “楔形块”区域，用级配良好的天然砂砾作为填料，人工用木棒夯实，每个凹槽部位必须夯实到位，再用小型夯实机械斜向夯实。在管身最大直径两侧50cm外使用18T压路机碾压，50cm范围内使用小型夯实机械夯实，以避免压路机等大型机械设备对波纹管的撞击,压实度达到96%后方可进行下一层的施工。在管顶填土超过30cm后，采用压路机静压，超过50cm后，方可采用压路机振动压实。 

（4）钢波纹管涵回填没有达到最小填土高度时禁止一切重型车辆通行。     

（5）钢波纹管涵顶部及周围20m范围内禁止强夯。