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有限元分析模拟的完工零件形状如图所示。图的显示比例为10:1，工件的最大变形量达到了4.23mm。

为了验证模拟结果的正确性，将残余应力分布如图5所示的的毛坯材料在数控加工中心上按照模拟过程进行了加工。加工时工件用虎钳夹住2侧面。加工参数为：主轴转速：2000 r/min；轴向切削深度：0.5 mm；隔框零件的底面采用端铣刀，各隔框采用R12 mm的键槽铣刀进行铣削加工。加工过程中，采用冷却液进行冷却，最大限度地减少加工过程中铣削应力的产生，降低附加残余应力对加工变形的影响。加工结束的实物零件如图6所示。有限元计算模拟的工件变形与实际加工零件的变形是一致的。加工结束后，将工件在三座标测量机上进行测量，提取沿长度x对应于模拟结果的关键点位置处的变形量，将模拟工件变形量f与实验获得工件变形量绘制于图7。从图7看出，试验结果与有限元模拟结果吻合得较好，从而验证了可以采用有限元技术模拟工件的数控加工过程，对残余应力引起的加工变形进行准确预测。

  有限元计算结果及试验结果发现，毛坯初始残余应力对工件加工变形产生重要影响。以上仅对单向残余应力对加工变形的影响进行了研究，如果工件的残余应力分布复杂，将会引起工件更为复杂的加工变形。为了提高工件的制造精度，必须采用相应的工艺措施，降低与均匀化工件毛坯的初始残余应力。对于航空铝合金，行之有效地降低毛坯残余应力的工艺措施是进行深冷处理。