由表2可知，防锈乳化油符合行业标准要求。

表2 防锈乳化油的性能及指标（SH/T0365-92）

项 目
 质量指标
 典型数据
 
油样外观
 均匀透明液体
 均匀透明液体
 
乳化液安定性（15～35℃，24h）/mL
 
 
 
析油
 无
 无
 
析皂
 ≤2
 0.3
 
乳化液防锈性（35±2℃，铸铁片）/ h
 
 
 
单片
 ≥24
 通过
 
迭片
 ≥4
 通过
 
乳化液腐蚀试验（35±2℃）/ h
 
 
 
钢片
 ≥24
 通过
 
黄铜片
 ≥4
 通过
 
铝片
 ≥4
 通过
 
乳化液pH值
 7～9
 8.25
 
消泡性（蒸馏水，10min）mL
 ≤2
 0.2
 

注：乳化液由乳化油:自来水=5:95（体积比）配制而成。

3.2 基础油与乳化剂的确定

一般情况下高粘度矿物油调配的乳化油，其润滑性能优于低粘度的矿物油，但粘度越高调制乳化油时所需的乳化剂比例也就越大，增加成本，同时调制工艺比较复杂。由表3可见，随着基础油粘度的增加，乳化剂的用量也要增加，防锈剂的用量虽然稍有降低，但油品的稳定性却降低；经过成本的综合核算，高粘度的矿物油确实不适合做防锈乳化油的基础油。为此，选用流动性好，粘度低、乳化剂需要量较少的N15号机械油为基础油。

表3 乳化油配方及效果

项 目
 基础油
 
N15
 N32
 N100
 150SN
 
乳化剂用量，%
 8～12
 10～15
 15～24
 20～26
 
防锈剂用量，%
 8～10
 8～10
 6～10
 6～10
 
防乳化油效果
 油基稳定，达标
 油基稳定，达标
 油基稳定，基本达标
 油基基本稳定，基本达标
 

选用的乳化剂中以油酸胺皂和油酸钠皂为最主要的成分，这两类皂需要在油中合成，对合成的摩尔比和反应温度等条件均有严格的要求。单油酸三乙醇胺的HLB值为12、油酸钠的HLB值为18，两者合成量的比例和总量对整体油样的HLB值起关键作用。少量过量的三乙醇胺对体系的稳定性具有重要作用，但过量不得超过1%，否则会使油分层。在合成油酸皂的过程中，起初油样浑浊、有少量的细泡沫产生，待反应结束后，油样为红色透明液体，且乳化性能好。但有少量的皂不溶解，需要补充其他类型的乳化剂以增加其溶解性，为此还须加入部分的OP和Span类的非离子表面活性剂来改善油样的乳化性，同时也有利于防锈剂的加入。

防锈乳化油对配方和制备工艺要求较高，通常是先把油酸溶入基础油中，加温脱水，在90～95℃下加入氢氧化钠水溶液将脂肪酸少量中和，氢氧化钠的量和水量均有严格的要求，必须适中；接着在70～80℃时加入微过量的三乙醇胺反应，三乙醇胺的过量比例也要求必须适中，否则就会破坏油基稳定性。可通过观察反应物是否透明均一来判断中和反应是否完全。该反应进行的完全程度直接决定了防锈乳化油能否制成，是调制防锈乳化油的最关键因素；油基的pH值和HLB值也是由该反应来确定的。

3.3 防锈剂和其他添加剂的确定

防锈剂曾选用了石油磺酸钡、环烷酸锌、十二烯基丁二酸、羊毛脂镁皂、苯骈三氮唑等。羊毛脂镁皂 溶解性差，易形成沉淀，苯骈三氮唑的溶解性更差。一定量的十二烯基丁二酸与石油磺酸钡协同使用则具有良好的防锈效果，而油酸皂的大量存在也起到了非常好的防锈作用。在调制过程中，石油磺酸钡和十二烯基丁二酸等防锈剂都要完全溶解、分散。如果一种物料长时间不能溶匀，除工艺因素外（温度、时间等），还有可能是配方中助溶剂量不足，需增加助溶剂或调整油溶性差的添加剂品种和加入量。

助溶剂经实验验证确定选用工业乙醇，添加量要严格控制，量不足乳化油贮存安定性差，易出现浑浊；而过量则易破乳。稳定剂在前面反应时已考虑进去，实验证明，若在油样调好后再用三乙醇胺来调节油基的pH值是非常困难的，经常出现破坏油基稳定性的问题，所以油基的pH值问题需要在乳化剂加入前解决，这样油酸皂合成出来后就可在适宜的环境条件下起到明显的乳化作用。

4 结 论

（1）通过对基础油、乳化剂和防锈剂的筛选研究，得到了冷却润滑性优良、易清洗、防锈期长、稳定性好、无毒无异味的防锈乳化油。

（2）通过对防锈乳化油工艺的研究，确定了合理的生产工艺和配方；制备的防锈乳化油经客户使用，作用明显，取得了良好的社会效益。防锈乳化油既可作金属加工用油，也可作为工序间防锈用油。

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