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标签：杂谈 |
昨天有朋友寄一张5S的光盘给我看，是他在其他公司进行5S培训的录象，想让我提提建议。当我看他谈到5S的作用的时，他这样说：“如果通过整理整顿，把现场清理漂亮了，东西井然有序了，当客户来看到了，就会很满意，认为你们螺丝和螺丝放一起，钉子和钉子放一起，自然认为你们很规矩。你想想？客户的满意度就一定提高了，当然订单就会多起来了。”这个朋友说对了5S的一个表面作用。其实5S的深层次作用远不止这些！然而，现实中很多企业对5S的认识，同样停留在这个表面，却没搞明白5S的真正作用，以至于实施的失败。
上个月在一家重型机械厂，看他们一个机加工车间时，里面在制品（WIP）堆积如山，场内物流一片混乱，不良品堆积在岗位之间无人及时处理。当我们在这个经理的办公室里和他谈到5S时，这个经理这样说到：“我刚去日本看过，我看日本企业的5S还不如我们！他们车间那么小，所以他们一定要做5S，我们车间这么大，我看也没必要象
相反，很多公司认为5S简单，只要有过实施经验的人，就知道5S是什么，该怎么来实施。于是在想实施5S之前，先选择进行内训。这样固然是好事，但不少公司发现，内训完了自己开始实施时，却碰到了很多问题，到最后流于形式，公司高层认为5S没什么实质性的作用，一线员工开始应付了事。我们经过大量调查，发现5S内训后实际效果甚微的原因主要有：
1.在思考选择自行内训，还是请外部讲师时出现了误区
很多公司认为5S很简单（很多实际情况是，他们也承认5S不简单，但行动表现出他们实际把5S当成一件简单的事来处理了），于是在实施5S之前，先是派人出去参加一些公开课，然后这个人回来后，再对公司内部其他人进行培训。这里，考虑到外部公开课的综合质量因素，很多听过公开课的人回来后，只吸收了估计不到30%的5S知识，而且他们要把这30%的知识但
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标签：改善 |
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标签：再谈精益生产 |
2004年3月，擅长精益生产的丰田公司宣布在全球所有的集团公司中再进行精益生产改善，并告诫员工要削减50%的开支。2004年12月31日，由丰田在中国发起了一次全面的汽车价格战。丰田公司开始在全球导入削减成本的改善（这是他们精益生产最厉害的一招），然后，两个事情发生了：
一，2005年底，具体说是12月31日凌晨0点。丰田宣布汽车降价。在中国拉开一次价格战。
二，2004年财年。丰田的利润是通用汽车和戴-克两个公司利润总和的两倍。超过100亿美圆。
在《改变世界的机器》出来后，很多公司开始学着实施精益生产。本人在今年见到了该书的作者，美国麻省理工学院的一名教授，和他谈及了精益生产在世界实施的情况，结果非常的
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很多时候，很多人将精益生产与六西格玛进行对比，寻找而者之间的共同点和区别。本人以多年优秀日资公司的精益生产经验，以及实施六西格玛黑带的实践，再次谈谈两者之间的关系。 一.历史比较 1.精益生产历史 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线以来，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征。大规模生产方式是以标准化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成 |
我们面临的问题千变万化，但对于工厂里的很多问题，我们却可以用一些基本方法却解决，而效果却非常显著。
一.分析和解决问题的八个基本步骤。这个步骤，我们可以追寻到福特的8D问题解决方法。下面我们来看看这些步骤的主要内容：
1.组成一个问题解决小组。通常问题解决小组来自问题相关部门人员。有时会有更高的主管参与，他们的参与有两方
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