压铸工艺技术资料

 

压铸工艺及生产操作

编著  刘遵建

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鑄造壓力曲线

速度 压力 位移

高速區間

低速阀

高速阀

高速曲线

原点位置

空打行程

增压上升时间

高速ACC压力表

增压缸压力表

高速压射缸压力表

位移曲线

料饼厚度

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

二0一三年 十一月二十三日   上海

 

压铸工艺及生产操作

前　言

 

本教材主要讲解一些压铸工艺知识，其中对压铸零件的工艺设计，对压铸的工艺参数，对铸件缺陷的对策，对压铸涂料的使用，对压铸机的选用，都有仔细、认真、正规的讲解，对一些压铸难题，在论文中有更详细、具体的探讨、讲解。

本《压铸工艺及生产操作》培训教材，是根据压铸工厂的生产实际，并利用一些压铸工艺理论知识编写的，大多数是前辈的知识积累，也有大量的内容是作者的工作总结，比较切合压铸生产实际。可以作为压铸生产企业和压铸模具制造企业，面向操作工人、压铸班长、工艺员、压铸模具维修师傅、压铸模具工艺设计师的培训教材，对压铸现场的实际操作有很好的指导作用。也可以作为压铸模具设计师、压铸产品开发、模具项目开发、压铸品质检验人员必不可缺的读物。相信只要您读懂了此教材，个人和企业的技术水平就会提升到较高的水平。

由于作者的知识和技术水平有限，写作表达能力不高，本教材中肯定会有一些不正之处，请不吝赐教，以便共同提高。

目    录

 

 

第1章  压铸的基本概念    1～4页

 

第2章  压铸件零的设计    5～107页

1、压铸件按使用要求分类

2、压铸件结构设计的要求

2.1  合理改变铸件结构的设计示意图之一

2.2  合理改变铸件结构的设计示意图之一

2.3  压铸件结构合理性设计案例图之三

3、压铸件的尺寸精度、表面要求及加工余量

3.1  影响压铸件尺寸精度的因素

3.2 压铸件的尺寸精度

3.2.1  铸件尺寸公差的国家标准  GB6414-1986

3.2.2  德国DIN1688中规定的压铸件的尺寸公差

3.2.3  日本JIS  B0205-1982的压铸件公差规范

3.2.3.1. 线性尺寸公差

3.2.3.2．形位公差

3.2.4 形位公差

3.2.5. 拔模斜度

3.2.6 尺寸公差带位置

3.2.7  压铸件的角度公差

3.3 压铸件的表面要求

3.3.1 压铸件的表面粗糙度

3.3.2 对压铸件表面缺陷不同级别的要求

3.4. 压铸件的机械加工余量

3.4.1  推荐的压铸件机械加工余量

3.4.2 精密加工级别时规定的压铸件机加工余量标准

3.4.3压铸件螺纹底孔尺寸

4、压铸件基本结构要素的设计

4.1, 壁厚

4.1.1  对壁厚的结构要求

4.1.2  壁厚的设计

4.2.  压铸件孔和槽的设计

4.2.1、孔的结构要求

4.2.2、孔的设计

4.2.3  槽的形状、槽的最小尺寸与深度

4.3. 加强筋

4.3.1、加强筋的结构要求

4.3.2、筋的设计

4.4. 脱模斜度

4.4.1、脱模斜度的结构要求

4.4.2、脱模斜度的设计

4.5. 铸造圆角

4.5.1   铸造圆角的结构要求

4.5.2   铸造圆角的设计

4.6. 螺纹、齿轮、槽隙和铆钉头的设计

4.6.1  螺纹与齿轮的结构要求

4.6.2   螺纹、齿轮的设计

4.6.3  槽隙和铆钉头的设计

4.7.  凸纹、网纹、文字、标志和图案的设计

4.8． 嵌件

4.8.1  嵌件的设计原则如下：

4.8.2   嵌件的设计

4.8.2.1 嵌铸的主要作用

4.8.2.2 嵌铸的设计要求

5  压铸模分型面的设计技巧

5.1  分型面的基本部位和影响因素

5.1.1  分型面的基本部位

5.1.2  分型面的影响因素

5.2  分型面的基本类型

5.2.1  单分型面

5.2.2  多分型面

5.2.3  侧分型面

5.3  分型面的设计和选定原则

5.3.1  分型面应力求简单和易于加工

5.3.2  有利于简化模具结构

5.3.3  应容易保证压铸件的精度要求

5.3.4 分型面应有利于填充成型

3.3.5  开模时应尽量使压铸件留在动模一侧

5.3.6 应考虑压铸成型的协调

5.3.7 嵌件和活动型芯应便于安装

5.3.8 在分型面上的投影面积应该尽量的小

5.3.9 分型面有利于排液和排气

5.4  铸件在分型面上的布局形式

5.4.1  布局形式

5.4.2  压铸模尺寸标注

5.5  分型面设计案例图

5.6  典型分型面设计实例

6.内浇口的设计 

6.1 浇注系统的组成

6.2 内浇口的基本类型及其应用

6.3 内浇口位置的设计要点

6.4 内浇口截面积的确定

6.5 集渣包的设计

6.6 排气槽的设计

7 压铸件的顶出

7.1 压铸件推出力的影响因素

7.2 推出机构设计原则

8  压铸件的后序处理

9  压铸件图纸中的技术要求

 

 

第3章  压铸件的品质要求和检验规范   第108～117页

1 压铸件的缺陷项目

2 压铸件的使用要求分类(见祥压铸件的设计)

3.压铸件的尺寸公差、形位公差(祥见压铸件的设计)

4.压铸件的表面质量要求(祥见压铸件的设计)

5．压铸件的内部质量(祥见压铸件的设计)

6.压铸件合金的检验

7.压铸件的技术要求

8.压铸件生产过程中的检验

9.铸件检验和验收规则

10.压铸件检验方法

11.质量保证

13 压铸检验使用的文件项目汇总

 

第4章   压铸工艺及操作基础知识   第118～197页

1 压铸充填理论                                                

1.1 喷射充填理论                                              

1.2 全壁厚填充理论                                            

1.3 三阶段填充理论                                            

1.4  金属液在型腔中的几种流动形态                             

1.5 填充场理论                                               

1.5.1 优质填充场                                             

1.5.2合理的填充路线                                          

1.6  学习压铸工艺调试需要了解的一些基本知识        

2  压铸的压力                                  

2.1压射力                                     

2.2 压射比压 （铸造压力）                      

2.2.1高速压射充填比压                        

2.2.2内浇口充填速度与压力的关系               

2.2.3 有增压时的压射比压                     

2.2.4充填比压的选择                          

2.3压射部分的压力调节                        

3  压铸的速度                                

3.1 低速速度                                 

3.1.1  低速速度                               

3.1.2低速临界速度和加速度                   

3.1.3 低速速度的选用                         

3.1.4多段低速速度的设定原则                 

3.1.5压射室内液体金属的流动行为评估          

3.2充填型腔的内浇口速度                     

3.2.1内浇口速度的计算公式                    

3.2.2内浇口速度的选择                       

3.3 内浇口截面积及厚度的计算                 

3.4 压射高速速度                             

3.4.1压射高速速度的计算                     

3.4.2 高速速度的选用                         

3.4.3高速速度的调节                          

3.5 利用用P—Q²的方法计算有关压铸机和模具的参数            

3.6 几种压铸机的压射速度和压射力的曲线                    

4  压铸的时间参数                                         

4.1 高速压射充填时间                                      

4.1.1高速充填时间的计算方法                               

4.1.2填充时间的选用                         

4.2  高速（上升）加速时间                   

4.3  增压时间                                

4.3.1  增压时间                             

4.3.2  增压时间的调节                       

4.3.3  增压持压时间                         

4.4、开模时间（冷却时间）                   

4.5 铸件的顶出时间和取件                     

4.6  压铸启动时间（浇注后停留时间）          

4.7 冲头压回时间                            

4.8循环时间                                 

5  压射位置                                  

（1）高速压射行程                           

（2）高速压射开始位置                        

（3）增压启动位置                            

（4）减速（刹车）位置                       

（5）原点位置、空打位置                     

（6）冲头跟踪停止位置及跟踪的速度            

（7）顶出行程                               

（8）顶回行程                               

6. 合金液浇注温度                            

6.1压铸合金液的浇注温度                    

6.2压铸合金液浇注温度的选择使用方法        

7. 压铸模具温度                             

8、压铸涂料（祥见另一资料）                 

9、料饼厚度                                

10铸造投影面积（祥见另一资料）             

11.压铸生产操作及调试                       

11.1 压铸生产准备                          

11.2 安装模具准备                           

11.3 模具安装和确认                       

11.4 液压抽芯顺序的确定                    

11.5 确定模具涂料的喷涂方法               

11.6 冲头润滑                             

11.7 合金液的浇注操作方法                  

11.8 浇注机的参数及调整                   

11.9 压铸工艺调试                         

11.10 工艺参数的调整                      

11.11 压铸参数的选别和控制                 

11.12 压铸过程中的注意事项                

11.13 压铸结束时需完成的工作              

12 压铸工艺参数对铸件质量的影响            

13 压铸后局部挤压                         

14 解决压铸缺陷的思路                     

 

第5章  压铸件缺陷产生的原因及解决方法   第198～219

      一、表　面　缺　陷

     1.汤回、冷隔、冷接（对接）   

     2.流痕及花纹      

     3.麻面 、起皱    

     4.缩陷、缩凹、凹陷   

     5.印痕   

     6.表层疏松   

     7.粘模拉伤   

     8.机械拉伤   

     9.碰伤、擦伤      

     13.裂　纹    

     21.脱皮、起皮、分层、隔皮    

     20.发黑、油斑、黑色斑点、有色斑点    

     23、龟裂毛刺、网状毛刺  

     22、欠铸     

     二、内　部　缺　陷  

     10. 气孔、表面针孔、内部针孔      

     11. 气泡、起泡  

     12. 缩孔缩松      

三、几何尺寸、形状与图样不符

26、尺寸超差

14.变形、扭曲、翘曲 

15.披缝、飞边、毛刺、飞翅

16.型芯偏位、错位、错型、错边、段差

四、材质缺陷

17.化学成分超差

化学成分不均匀（整体未超差）

19.氧化夹渣、渣孔、硬质点

五、机械性能缺陷

18.力学性能不符合要求

24、脆性

六、其它缺陷

25、渗漏

27、错误操作

28、锌合金铸件电镀起泡

29.压射头使用寿命

30.产品有异物

31.冲蚀

第6章压铸温度和压铸涂料   第220～235页

1.    压铸温度

1.1模具温度

（1）.压铸模具要有适当的工作温度的作用

（2）.影响模具温度的主要因素

（3）.模具温度的选择

（4）. 模具温度与铝合金铸件质量的关系

1.2 铝合金液浇注温度

（1）.浇注温度的选择

（2）.铝合金浇注温度

1.3  模具冷却与加热

1.4 模具加热与冷却系统的设计

1.4.1 加热与冷却系统的作用

1.4.2 模具加热系统的设计

1.4.3 模具冷却系统的设计

2. 压铸涂料

2.1、涂料的作用和要求

2.2、压铸涂料的主要成分和种类

2.3  花野生产的几个常用压铸涂料的性能比较

2.4、         涂料、冲头油选择使用说明

2.5 涂料的喷涂工艺

（1）. 涂料浓度

（2）.涂料雾化效果

（3）.模具温度对涂料的影响

（4）.涂料喷射距离、时间

（5）. 确定涂料方法

（6）.涂料喷涂操作的注意事项

（7）. 冲头润滑

2.6《模具涂料喷涂操作指导书》

第7章  压铸模具的安装、生产、操作及点检确认工艺规范  第236～241页

 

 

 

第8章  压铸合金及其熔炼  24～278页

第1节  压铸铝合金的熔炼

1 如何选择压铸合金

2 铝合金分类

3 各类压铸铝合金的性能特点

4 压铸铝合金化学成分

5. 压铸铝合金中各种元素的作用和影响

6. 压铸铝合金的铸造工艺性能

7. 压铸合金的物理性能和机械性能（见表16）

8. Fe含量对高纯AI—Si合金力学性能的影响

9.  铝合金熔化的原材料

10.  铝合金熔化

11  铝合金精炼处理

13  熔炼工具

14  精炼原理及操作方法

15. 熔化炉精炼操作方法

第2节   压铸锌合金的有关知识

第3节  压铸镁合金

第9章   压铸模具结构简介   第279~294页

 

第10章   如何为铝合金压铸件选用压铸机   第295～304页

1. 选用压铸机的基本原则：

2. 压铸机选型的步骤：

2.1 选型的原始要素

2.2 选型测算的前期工作

2.3.压铸机锁模力大小的计算

2.4. 查对已选的压铸机与模具体积及安装尺寸的匹配情况

2.5.压室充满度

2.6. 查核压铸机的压室能够容纳的金属液的重量

3. 对压铸件精度和内部质量（性能指标）对压铸机的要求。

3.1．压射力

3.2．增压起始时间

3.3．建压时间

3.4． 增压时的冲击波值（ΔP）

3.5.   压射速度、压射压力变化的灵敏度。

 

第11章  我的压铸专题论文集   第305～388页

1.    提高压铸模具寿命的具体措施

2.    压铸模内浇口与型腔连接方式的分析研究

3.    轴销形嵌件在压铸模具里的装配方法

4.    几个常用压铸件的模具及工艺设计

5.    压铸模具斜拉杆长度的计算

6.    几个压铸工艺及模具技术的分析探讨

7.    压铸件脱皮缺陷产生的原因和具体的防止措施

8.    压铸件缩孔、缩凹缺陷产生的原因和解决的具体方法

9.    压铸时产品粘留定模的原因和具体的对策措施

10.      压铸过程中产生飞边的原因及防治的方法

11.      汽车温控器压铸件工艺方案的设计

12.      从压铸试模中 谈模具及新产品的开发

13.      料饼厚度大小对压铸的影响

14.      定模抽芯油缸需要满足插芯力的活塞直径计算方法

15.      压铸模溢流槽和排气槽的设计探讨

16.      半固态铝合金流变压铸工艺