中国超级工程一览

曹妃甸工业开发区——规模远超三峡工程

世界最大水轮机——三峡70万千瓦水轮机组研制概况(下

超级工程一览 — Wed, 04 Nov 2009 16:02:02 GMT+8

世界最大水轮机

——三峡70万千瓦水轮机组研制概况(下）

工程总投资：150亿元以上

工程期限：1996年——2012年

三峡左岸电站厂房，总长度643.7米，跨度39米，高度93.8米，相邻发电机组中心距38.3米。总面积相当于两艘航空母舰甲板面积，足够战斗机在里面起降。

三峡水电站32套70万千瓦发电机组由水轮机、发电机、励磁系统、调速系统、控制系统、主变压器及附属设备组成，设备总重超过20万吨，多数为超重型特大部件。左岸厂房14套机组有Alstom和VGS两种构型，右岸厂房12套机组和地下厂房6套机组，经过Alstom、哈电、东电完善设计，成功消除了对空化敏感的特殊压力脉动区，使水轮机运行稳定性有了进一步提高。

三峡工程最早建设的左岸14台机组，中标外商都是国际一流企业，但实际制造供货分散在17个国家100多个工厂，又逢制造企业兼并改组，富有经验的原产地只生产一些关键部件，其他部件转移到子公司，甚至关键的定子线棒德国Siemens公司交给巴西生产（2号机组1941个水接头返厂重焊)，瑞士ABB磁极装配在西班牙生产(5号机组磁极返修后，转子才耐压通过)，ABB推力头和镜板在意大利生产（5号机组推力头止口与轴领偏心0.3mm，需要修磨放大止口间隙），出现不少质量问题，经过返修最终达到了技术要求。左岸还有55%的部件由国内企业制造，这批机组质量责任在总供货外商，在运行期间逐步进行升级改造。右岸电站12台机组有8台实现国产，地下电站6台机组全部实现国产。总体来说，机组设计制造代表了当今国际先进水平。

　　三峡水电站由于自然条件和以防洪为主的需要，初期水头61-94米，后期水头为71-113米，每年汛前水库水位降到145米高程，防洪库容221.5亿立方米，水头变幅很大，额定水头80.6米，给水轮机设计增加了难度。每套水轮机组主要由引水管、座环、蜗壳、导水机构、转轮、主轴、下机架、顶盖、转子支架、定子铁芯、定子线圈、尾水管等部件组成。单台机组出力700MW，水轮机转轮名义直径9.709/10.427m(VGS/Alstom)，是当今世界最大的混流式水轮机转轮。机组采用三个导轴承的半伞式结构，推力轴承负荷5050/5520吨，为当今世界之最。发电机额定出力778MVA，功率因数0.9，为提高在高水头下水轮机运行的稳定性，发电机设计最大出力840MVA，可连续运行。发电机额定电压20kV，采用定子绕组水冷、转子空冷的冷却方式。发电机定子机座外径21.42/20.9m，定子铁芯内径18.5/18.8m,铁芯高度3.13/2.95m，单台机组重约7000吨，均为世界之最。

三峡右岸电站12根直径12.8米的特大型压力引水钢管，和大坝下方的右岸发电厂房12台水轮发电机组。

1、水轮机进水机构

每台机组有一根直径12.8米的特大型钢制引水管，由坝体进水口延伸到下游电站水轮机蜗壳前部，被浇筑在混凝土坝体中，是永久不修复部件。由72个管节组成，分上斜直段、下弯段、下平段、和锥管渐变段四部分，采用壁厚26-60mm的60kgf/mm2级高强度钢板卷制而成。单节重量在20-50吨之间。

三峡上游水库的水经大坝引水口钢制闸门进入引水管，以每秒1020立方米的流量倾泻而下，再流入蜗壳做圆周旋转运动，形成雷霆万钧般的强大冲击力，经导水机构调节，将水流均匀、轴对称地送入水轮机转轮，推动转轮叶片旋转。引水管还要承受来自水库内393亿立方米水形成的巨大压力，一旦钢管爆裂，浇筑在管道上面2-3米厚的混凝土根本难以抵挡这万钧之力。而大坝进水口钢制闸门至少需要3.5分钟才能关闭，在这期间下游厂房早已发生机毁人亡的事故。因此对引水管钢材的屈服强度、抗拉强度、延伸性能和冲击韧性等4大指标有严格的要求。

2000年5月，湖北出入境检验检疫局对从日本三井物产进口，住友金属株式会社生产的669.408吨低合金碳素结构钢板进行3次检测，均显示冲击韧性不合格，迫使日方全部退货。该批钢板主要用于卷制左岸7-14号机组引水管，从而避免了一桩因钢材品质缺陷而可能造成引水管爆裂的重大事故隐患。

2005年12月7日，三峡右岸电站吊装完成的一台机组蜗壳，与大坝引水管相连，蜗壳中间是座环固定导叶。

2、水轮机引水机构

蜗壳是引水机构的关键部件，外型如同蜗牛壳，进口最大直径12.4米，从进口开始断面逐渐缩小，截面半径从最6.2米到2.1米不等，尺寸及重量均为国内之最。而且两家供货商的结构设计也不一样，VGS的蜗壳有33节，总重690吨，阿尔斯通的蜗壳有30节，总重739吨。采用60kg/mm2级高强钢板卷制，板厚24-120毫米，设计时考虑了3mm腐蚀余量。左岸机组蜗壳现场安装的二类以上焊缝总长度超过12.6公里，耗用焊条超过185吨。

蜗壳由于尺寸巨大，因此内水压力和水温的变化对蜗壳变形影响较大。三峡坝址处历年河水水温为1.4-29.5℃，在高温季节和低温季节保压浇混凝土的效果相差很大。因此浇筑蜗壳周边混凝土时既要控制内水压力，又要控制水温，还要考虑周边混凝土上升过程中产生的热量对蜗壳变形的影响。

　　座环位于水轮机底部蜗壳内侧，上部安装水轮机转轮，为平板式组焊结构，由上、下环板、固定导叶、导流板、过渡板、大舌板等部件组成。VGS供货的环座总重382吨，考虑到运输需要，分为6瓣，单瓣最重约70.5吨，组装后最大外径约14.5米，高4.265米。ALSTOM供货的环座总重345.5吨，单瓣最重约65吨，组装后最大外径约15米。座环分6瓣在工厂制作并退火，在现场机坑内用预应力螺栓把合后组焊成整体，所有焊缝需磁粉和超声波探伤，相关尺寸精度要求高，制造装配难度较大。

三峡水轮机座环，重达300多吨，竖立的是座环固定导叶，内侧安装活动导叶，座环中间安装水轮机转轮。三峡水库上游来水经引水管流入蜗壳，在座环固定导叶和活动导叶调整水流形态后，冲击水轮机转轮，将势能转化为推动水轮机转轮旋转的机械能。

3、水轮机导水机构

导水机构位于蜗壳内部，通过活动导叶调节水轮机进水流量从而控制水轮机工况的部件。三峡水轮机导水机构由底环、顶盖、24片导叶、控制环及导叶操作机构等大小千余个零件组成，总重近千吨。底环直径11.6米，高0.7米，重达112吨，由4瓣28吨的构件组装而成。顶盖直径13.29米，高2.275米，重达380吨，分4瓣在工厂制作并作消除应力处理。24片导叶每片长约3米，重达11吨。

导叶是水轮发电机组导水机构中最重要的铸锻件之一，它的制造一直是大型水轮机组制造面临的一大难题。导叶以往多采用砂型铸造生产，由于金属结晶过程中，先四边后中间的顺序，大型钢锭冷却后往往体积变小，导致中间部分质地疏松，加上钢水补充得不及时，就会形成晶粒硕大，强度不好。易于产生缩松、缩孔、气孔、夹杂、裂纹等常见铸造缺陷。这种情况有点类似于“冰棍成形”过程：水在模具里冷却成冰，其外部先开始凝固冻结，因热胀冷缩原理，容易造成外部坚硬，内部空洞不实。

为解决这个问题，沈阳铸造研究所采用电渣熔铸技术，把电渣重熔精炼与铸件凝固成型两道工序结合，攻克了电渣熔铸大型水轮机导叶的材料、工艺工装及设备等方面的关键技术。先后为东方电机厂、哈尔滨电机厂生产了10台份三峡水轮机导叶铸件，产品造价降低30%，寿命提高了30%，改变了我国此类高端部件依赖进口的局面。

哈电制造的水轮机转轮是水轮机核心部件之一，直径10.4米，高约5米，重达450吨，造价超过3000万元人民币，制造难度极高。

4、水轮机超大型转轮整体加工

转轮是水轮发电机组的心脏，由上冠、下环、叶片、泄水锥等部分组成；其质量、性能直接影响到发电机组的安全、稳定和效率。由于水中含有泥沙时，泥沙常常与空蚀磨损联合作用，导致水轮机过流部件，别是转轮叶片表面快速破坏，不仅会降低水轮机运行效率，严重时甚至危及部件的结构安全。叶片出水边由于应力过大而造成疲劳裂纹，也是影响国内外大型混流式水轮机可靠性的较普遍现象。因此转轮对材质、形线及尺寸精度等要求均十分严格。

三峡左岸Alstom供货的水轮机转轮直径10.427米、高5.08米、喉口直径9.8米，净重450吨，由上冠、下环、15块叶片、上下止漏环和泄水锥焊接而成，是目前世界最大的水电铸钢焊接件。上冠不锈钢铸件重达112吨，下环重达58吨，轮机叶片最大尺寸为4537×4951×2300毫米，净重17.49吨，VOD精炼钢水，探伤要求为CCH70-3，其尺寸、重量、技术含量、制造难度都堪称当今世界同类产品之最，每片造价高达200万元，仅数控机床加工费就达30万元以上，切削下来的铁屑重达数吨。VGS机组的水轮机转轮结构略有不同，直径10.07米，高5.565米，喉口直径9.4米，由上冠、下环和13块叶片焊接而成，单块叶片重22.2吨，转轮总重473吨，加工周期长达一年多时间，造价超过3000万元人民币。

三峡水轮机转轮上冠、下环、叶片，是水轮机中技术含量最高，制造难度最大，制造周期最长的部件。由于采用ZG06Cr13Ni4Mo马氏体不锈钢，对温度非常敏感，高温和低温都极易产生裂纹。多包钢水同时浇注时，每包化学成份必须均匀。铸件在凝固和热处理过程中极易变形，工艺参数和热处理装窑方式不易掌握。转轮叶片属于三维扭曲变断面结构的大型板状不锈钢铸件，也是水轮机中质量要求最高、制造难度最大的代表性铸件，其制造精度对机组的效率等水力性能有直接的影响。

在与外商合作的过程中，哈尔滨电机厂为建造转轮，投资3000多万元在辽宁葫芦岛建立滨海水电大件加工厂，采用机器人埋弧焊接、大型转轮焊接变位机、钟罩式退火炉，以及500吨级转轮高精度静平衡工具等技术装备完成了转轮加工焊接任务。东方电机厂对厂房进行技术改造，采用脉冲式气体保护法、多角度超声波探伤等工艺，转轮一次探伤合格率达96%，没有裂纹，达到国际先进水平。国内目前有一重、二重、鞍钢重机、华锐铸钢、东电、哈电等企业能生产此类转轮，国外也仅有法国阿尔斯通、挪威克瓦纳、加拿大GE、德国Voith、日本日立等跨国巨头对此项制造工艺比较成熟。

2006年10月11日上午，一个有两层楼高的庞然大物，骑在一辆有256个轮子的平板拖车上，浩浩荡荡地开进了成都市区。这个庞然大物是由东方电机厂生产制造的首台国产三峡右岸水轮机转轮。该转轮毛重497吨，加上拖车、平板拖车的重量，车货总重达到了616.2吨。

5、水轮机超大型转轮运输

三峡左岸水轮机转轮由于体型巨大，其运输安装，曾比较过美国大古力第三电厂水轮机，在现场将上冠、下环、叶片组焊成整体，加工退火然后在工地交付业主的方式。不过由于三峡有非常有利的水运条件，因此在三峡电站32台转轮，每年交付4台的情况下，采用了由供货方将加工好的转轮整体运输到三峡的方式。

　　根据分包合同和技术转让要求、左岸14台转轮的分配是：VGS供货的6台转轮，由加拿大GE制造2台，整体加工后从蒙特利尔港运到上海再转运至三峡。德国Voith制造2台，由Voith巴西工厂将上冠、下环、叶片加工好后，运至上海希科的车间内完成组焊、加工、退火等工序，然后由黄埔江码头运抵三峡工地。东方电机制造2台，在其车间内完成上冠、下环、叶片的加工、装配、退火、静平衡等工序，由大件运输公路驶达大渡河肖湾码头，转入长江后直接运至三峡工地左岸重件码头。三峡断航期间，采用提前或推后交货等避开断航时段的方式进行。

Alstom联合体供货的8台转轮，业主指定有3台分包给挪威克瓦纳（Kvaerner）公司（并购后现为通用电气水电公司挪威公司）。这3台转轮曾希望采用质量更好的模压成型叶片，合同中明确有模压叶片工艺技术转让的条款。但由于三峡左岸水轮机叶片的尺寸过大而无法实现，最终还是采用铸件叶片在KEN罗马尼亚工厂加工后，运至哈电在葫芦岛的滨海大件工厂，完成组焊、加工、退火等工序，整体转轮由渤海经水路运抵三峡工地。法国Alstom分包的3台转轮，在法国格勒诺布尔（Grenoble）将上冠、下环、叶片加工完成后，由公路运输到海边小城拉西约塔（La Ciotat），在车间内完成组焊、加工、退火等工序，再利用船坞起吊设备，海运到上海港。哈尔滨电机厂分包的2台转轮，在哈尔滨完成上冠、下环、叶片的加工后，运到葫芦岛滨海大件工厂。在接受挪威克瓦纳组焊加工的技术转让后，再加工自己分包的转轮。据测算，哈电制造的三峡转轮叶片每吨成本11.5万元，比外商低21%。

三峡电站的员工正在水轮机组水车室检查主轴运转有无异常

6、水轮机主轴

三峡水轮机主轴为内法兰式，居世界同类产品之最，主轴直径达4.125米，长6.3米，壁厚116mm，重达117吨。水轮机和发电机要通过主轴连接才能发电，对轴线的精度要求特别严，要求径向和端面跳动要小于0.05毫米；其尺寸之大和质量要求之高，在世界水电设备制造史上都属空前。为了满足这种超大型产品的生产需要，哈电、东电、二重等企业引进了20-22米数控立式车床、16米数控重型卧车、五坐标数控铣加工中心等一批处于国际领先水平的设备，为今后加工此类超大型产品积累了丰富经验。

7、发电机结构概况

三峡70万机组左岸发电机由Alstom/ABB和VGS联合体供货，右岸实现国产。采用推力轴承置于下机架的三导轴承半伞式结构，由转子、定子、上机架、下机架、推力轴承、导轴承、空气冷却器和永磁机等部分组成。额定容量777.8MVA/700MW，最大容量840MVA，额定电压20kV，额定电流22453A，额定转速75rpm，推力轴承总负荷5520吨，采用定子绕组水冷、转子空冷的冷却方式，发电机总重量达3443吨，是世界最大的水轮发电机。一台机组1小时发电量约为55万度，足够10万户家庭用一天。

三峡水轮机发电机转子进行吊装，该转子直径18.8米，加上吊装设备总重近2000吨。

8、发电机转子结构

转子位于定子内侧，是发电机的旋转部件，通过主轴与下面的水轮机连接，主要作用是产生磁场。转子由转子中心体、圆盘支臂、磁轭、磁极、扭矩块、上下压板、永久螺栓、上下挡风板、刹车板等部件组成，VGS供货的转子最大直径18.43米，高3.435米，重达1694.5吨。阿尔斯通供货的转子最大直径18.738米，高3.639米，重达1780吨，是当今世界已投产的水轮发电机组中重量最重的机组。加上吊具，吊装总重量近2000吨。由发电厂房内安装的两台1200吨级桥式起重机联合起吊安装。

磁轭是转子的关键部件，用于固定磁极，由13500多片转子磁轭冲片装配而成，重达1300多吨。每组磁轭冲片上均匀分布着50个孔，孔距误差在0.05毫米内。以前国内一直采用冲床加工磁轭冲片，钢板边缘易起毛边，叠加装配不平整。而国外从上世纪90年代初开始使用激光切割机加工磁轭冲片。2002年，东方电机厂通过国际招标，采用武汉华工科技的激光数控切割机，顺利完成磁轭加工。磁极是产生磁力线的部件，转子挂装的80个磁极，每个重达5467公斤。当转子通过主轴与水轮机一起旋转时，定子绕组不断切割磁力线产生电能。

三峡右岸22号机组发电机定子吊装，该定子外径达21.4米，吊装重量超过400吨。

9、发电机定子结构

三峡发电机定子由机座、铁芯、线圈等部件组成。机座外径为21.42/20.9米，铁芯内径为18.5/18.8米，铁芯高度为3.13/2.95米，重达326.4吨。定子电流达22453A，在如此大的电流和高电压作用下，发电机的定子线圈/线棒，就显得尤为重要，在发电机运行及起、停过程中，线棒承受电磁力、热效应和机械应力的综合作用，还有在严重的短路情况下可能发生的振动和冲击变形。其是决定发电机寿命的关键部件。VGS和Alstom提供的三峡发电机都采用定子绕组水冷、转子空冷的冷却方式，每台有1020根线棒，线棒主绝缘采用少胶带真空浸渍工艺制造。经过协商，外商同意哈电、东电按多胶带模压工艺，完成了主绝缘工作场强为2.51KV/mm的绝缘定子线圈制造，工艺精度达到技术要求，为今后技术发展奠定了基础。

工作人员正在安装发电机定子线棒

10、定子线棒冷却技术

电机线棒冷却是大型水轮发电机关键技术之一，目前主要有“半水冷”，即定子线圈直接水冷，定子铁芯和转子磁极线圈采用空气冷却；和定子、转子线圈全都采用空气冷却的“全空冷”两种方式。三峡左岸外商设计的机组全部采用“半水冷”方式。直接水冷的优点是可以提高定子线圈电流密度，减少材料消耗量，降低定子线圈温度，延长绝缘使用寿命；缺点是结构复杂，冷却定子线圈的水不但需要无杂质及合适的酸碱度，而且必须是经过去离子处理，要有相当低导电率的水。由一套内设水泵、水冷却器、水过滤器、去离子处理装置的闭式循环系统供给。一旦因冷却水系统出现故障，将会引起发电机突然解列跳闸，对电力系统带来巨大冲击。

相比“半水冷”方式，采用全空气冷却会更加安全可靠；但随着发电机容量的增加，全空冷技术难度越来越大。哈尔滨电机厂针对三峡水轮发电机的特点，制造了和真机结构完全仿真的1：5全空冷水轮发电机通风试验台，开展了通风系统的仿真计算，通过近4年的研发，成功制造出20KV全空冷主绝缘定子线棒绝缘结构和绝缘材料，并应用到三峡右岸哈电制造的4台机组上，形成具有自主知识产权的全空冷发电机组。

11、6000吨级推力轴承

在大型水轮发电机电组中，推力轴承是制造难度最大部件之一。三峡电站水轮发电机下机架中心体油槽内的推力轴承，承受轴向总负荷高达5520吨，居世界之最。对于这种大容量、高负荷机组，推力轴承设计难度是非常大的。

推力轴承位于转子上方，由推力头、镜板、推力瓦、轴承座(瓦座)及油槽等部件组成。在悬挂式发电机中，转动部分(包括发电机转子、水轮机转轮、大轴和作用于转轮上的水压力)的负荷，通过推力头和推力轴承传给上机架，上机架传给定子外壳，定子外壳再把力传给机墩，整个机组好象用推力轴承悬挂在上机架一样，因此称为悬挂式。

三峡推力轴承里的推力头及镜板重达68吨，需要承受着转动部分（包括上端轴、发电机转子、发电机主轴、水轮机转轮、主轴等）部件重达2600吨的重量，以及水轮机转轮中高达2920吨的水推力负荷，重负荷达5520吨。因此对推力头及镜板的光洁度、垂直度要求非常高，允许误差只有2毫米，是机组的核心部件之一。

三峡电站中，VGS机组采用小螺旋弹簧簇支撑的巴氏合金瓦面材料浸油外循环结构，镜板直径5.4米。Alstom采用不同直径圆柱梢支撑双层瓦的巴氏合金瓦面材料浸油外循环结构，镜板直径5.2米。1970年代，ALSTOM公司为研制巴西伊泰普电站发电机，针对该机组推力轴承设计负荷高达4700吨，开发了小支柱双层瓦推力轴承，并申请了专利。90年代初哈电为研制大负荷推力轴承，专门投资5000万元建设了3000吨推力轴承试验台，和6000吨级弹性金属塑料瓦推力轴承试验台，针对三峡不同水头进行了上千次实验，所获得1万多个数据为水轮机设计制造提供了条件和技术准备。1997年，哈尔滨电机厂研制成功三峡6000吨级弹性金属塑料瓦推力轴承，并完成了全尺寸模拟试验。国产弹性金属塑料瓦材料能够适应三峡机组年启停500次的运行条件。

经过十多年努力，三峡水轮发电机组设备通过引进关键技术、消化吸收创新，国产化率不断提高，成功实现了从洋品牌到国产化的转变。通过“技术转让—消化吸收—自主创新”，用几年的时间完成了几十年的跨越，成为中国重大装备国产化的强有力助推器。随着金沙江向家坝水电站80万千瓦机组和白鹤滩、乌东德水电站单机容量100万千瓦机组陆续开始建设，我国科研人员将继续向世界水电设备行业最高水平发起冲击。

三峡电站左岸厂房1-6号机组

三峡70万千瓦水轮发电机组概况

三峡左岸01号机组，VGS总包，2003年11月22日并网发电，左岸第6台机组，东电分包。
三峡左岸02号机组，VGS总包，2003年7月10日并网发电，左岸第1台机组，东电分包。
三峡左岸03号机组，VGS总包，2003年8月18日并网发电。左岸第3台机组，东电分包。
三峡左岸04号机组，ALSTOM总包，2003年10月28日并网发电。左岸第5台机组，哈电分包。
三峡左岸05号机组，ALSTOM总包，2003年7月16日并网发电。左岸第2台机组，哈电分包。
三峡左岸06号机组，ALSTOM总包，2003年8月29日并网发电。左岸第4台机组，哈电分包。
三峡左岸07号机组，VGS总包，2004年4月29日并网发电，左岸第8台机组，东电分包。
三峡左岸08号机组，VGS总包，2004年8月24日并网发电，左岸第10台机组，东电分包。
三峡左岸09号机组，VGS总包，2005年9月16日并网发电，左岸第14台机组，东电分包，国产化率85%
三峡左岸10号机组，ALSTOM总包，2004年4月7日并网发电，左岸第7台机组，哈电分包。
三峡左岸11号机组，ALSTOM总包，2004年7月26日并网发电，左岸第9台机组，哈电分包。
三峡左岸12号机组，ALSTOM总包，2004年11月19日并网发电，左岸第11台机组，哈电分包。
三峡左岸13号机组，ALSTOM总包，2005年4月25日并网发电，左岸第12台机组，哈电分包。
三峡左岸14号机组，ALSTOM总包，2005年7月21日并网发电，左岸第13台机组，哈电分包，国产化率71%。

三峡右岸15号机组，东电总包，2008年10月29日并网发电，右岸第12台机组，第8台国产机组
三峡右岸16号机组，东电总包，2008年7月2日并网发电，右岸第10台机组，第6台国产机组
三峡右岸17号机组，东电总包，2007年12月27日并网发电，右岸第7台机组，第4台国产机组
三峡右岸18号机组，东电总包，2007年10月22日并网发电，右岸第4台机组，第2台国产机组
三峡右岸19号机组，ALSTOM总包，2008年6月19日并网发电，右岸第9台机组。
三峡右岸20号机组，ALSTOM总包，2007年12月8日并网发电，右岸第6台机组。
三峡右岸21号机组，ALSTOM总包，2007年8月21日并网发电，右岸第3台机组。
三峡右岸22号机组，ALSTOM总包，2007年6月11日并网发电，右岸第1台机组。
三峡右岸23号机组，哈电总包，2008年8月22日并网发电，右岸第11台机组，第7台国产机组
三峡右岸24号机组，哈电总包，2008年4月26日并网发电，右岸第8台机组，第5台国产机组
三峡右岸25号机组，哈电总包，2007年11月6日并网发电，右岸第5台机组，第3台国产机组
三峡右岸26号机组，哈电总包，2007年7月10日并网发电，右岸第2台机组，第1台国产机组

三峡地下27号机组，东电总包，在建。
三峡地下28号机组，东电总包，在建。
三峡地下29号机组，天津ALSTOM总包，在建。
三峡地下30号机组，天津ALSTOM总包，在建。
三峡地下31号机组，哈电总包，在建。
三峡地下32号机组，哈电总包，在建，预计2010年投产。

备注：
三峡左岸VGS总包的1-3号机组和7-9号机组由水电八局安装调试。ALSTOM总包的4-6号机组和10机组由葛洲坝集团安装调试，11-14号机组由水电四局安装调试。瑞士ABB负责三峡左岸电站整套550kV GIS安装。

三峡右岸东电制造的15-18号机组、哈电制造的23-26号机组，均由葛洲坝集团机电公司安装调试，ALSTOM总包的19-22号机组由水电四局机电安装分局三峡项目部承担安装调试。

三峡右岸地下厂房27-28号机组由东电总包，29-30号机组由天津阿尔斯通水电设备有限公司总包，31-32号机组由东电总包，地下六台机组由葛洲坝集团机电公司负责安装调试。

左岸机组中，哈电承制6台转轮、4台座环、3台导水机构、2台主轴、2台发电机转子、3套定子线圈，承担左岸全部14台机组的发电机上机架、下机架、定子机座制造任务。

右岸东电制造的15-18号机组和地下27-28号机组为水冷70万千瓦机组；哈电制造的23-26号机组和地下31-32号机组为全空冷机组。两种机组的设计理念、制造结构和安装工艺迥然不同。

自2003年7月10日1时31分，三峡左岸2号机组并网发电起，至2009年9月27日，三峡电站已经累计发电超过3500亿千瓦时。以平均上网电价0.25元/千瓦时计算，价值875亿元，相当于三峡工程1800亿元总投资的49%。

三峡右岸电站26号机组于2007年7月10日并网发电，采用定子线棒空冷技术，是哈电集团生产的国内首台具有自主知识产权的70万千瓦级水电机组。红灯亮代表机组正在运行。

三峡左岸1号机组座环安装和水轮机主轴吊装。座环外侧安装蜗壳，右侧是大坝压力引水钢管。

水轮机蜗壳由高强度钢板卷制，与大坝压力引水钢管相连接。

焊接后的蜗壳用混凝土浇筑在发电厂房地下。

完成机坑混凝土浇筑后，开始安装发电机定子机座。

发电机定子机座外径达21.4米，在工厂制造完成后，分数瓣运至工地，吊入机坑焊接拼装。

发电机定子安装好后开始吊装水轮机转轮，转轮与机坑间隙只有4毫米，对安装精度要求极高。

转轮是水轮机最为关键的部件，由13-15片转轮叶片和上冠、下环焊接而成，直径10米左右，重达400多吨。

这块铁疙瘩就是哈电铸造的三峡右岸水轮机转轮叶片，价值200多万元，每个转轮需要15片，铸造要求极高

叶片用多轴联动数控机床进行加工，仅铣削下来的金属屑就重达数吨。

加工的叶片需要用激光跟踪仪精确测量曲面数据。

转轮叶片为防止变形，需要十几个工人同时焊接，焊接耗时3个多月，用去焊条十几吨。

焊接好的转轮需要放进巨型热处理炉进行退火处理。

退火后的转轮在东方电机22米数控立式车床上进行精加工后发运至三峡工地。

主轴是水轮机与发电机连轴的关键部件，重达上百吨，加工精度要求极高。

德阳东方电机厂用22米立式车床对三峡水轮机主轴进行加工。

巴西伊泰普水电站700MW水轮机主轴

东方电机厂正在用数控立式车床对发电机转子支架进行加工。

发电机转子组装

发电机转子是水轮机组中，整体吊装重量最重的部件，直径18米，重量超过1800吨，安装间隙只有3厘米。

工作人员在检查转子吊装情况

东方电机厂制造的三峡水轮机组顶盖，直径12米，高2.7米，重147吨。

右岸15号机组是左岸、右岸厂房26台机组中最后一台投产的机组。

视频：纪录片——大三峡第四集

钻入水轮机内部，首次曝光三峡工程水轮机组制造安装中的众多罕见镜头

曹妃甸工业开发区——规模远超三峡工程

太平洋海底光缆——世界首条海底高速直达光缆

超级工程一览 — Sat, 10 Oct 2009 16:20:53 GMT+8

太平洋海底光缆
——世界首条海底高速直达光缆

工程总投资：10亿美元以上
工程期限：1997年——2020年

只要您在上网，您就会用到光纤。这些头发丝般粗细的石英玻璃光导纤维影响着几十亿人的生活。

　　2006年12月26日20点25分，我国台湾省南部海域发生7.2级海底地震，造成该海域13条国际海底光缆受损，致使我国至欧洲大部分地区和南亚部分地区的语音通信接通率随即明显下降；至欧洲、南亚地区的数据专线大量中断；互联网大面积拥塞、瘫痪，雅虎、MSN等国际网站无法访问，1500万MSN用户长期无法登陆，1亿多中国网民一个多月无法正常上网，日本、韩国、新加坡等地网民也受到影响。5艘海缆维修船经过一个月努力，才将断裂的海缆修复。可以说，现代生活已经无法离开海底光缆，而它偏偏出了问题。

　　海底光缆是目前世界上最重要的通信手段之一。1986年，美国ATT公司在西班牙加那利群岛和相邻的特内里弗岛之间，铺设了世界第一条商用海底光缆，全长120公里。1988年，美国与英国、法国之间铺设了世界第一条跨大西洋海底光缆（TAT-8）系统，全长6700公里，含有3对光纤，每对的传输速率为280Mb/s，中继站距离为67公里。这标志着海底光缆时代的到来。

　　1989年，跨越太平洋全长13200公里的(TPC－3)海底光缆也建设成功，从此，海底光缆就在跨洋洲际海缆领域取代了同轴电缆。铺设1000公里的同轴电缆大约需要500吨铜，改用光缆只需几吨石英玻璃材料就可以了。与昂贵的铜材相比，沙石中就含有石英，几乎取之不尽。此外一根头发般细小的光纤，其传输的信息量相当于一捆饭桌般粗细的铜线。一对金属电话线至多只能同时传送一千多路电话，而一对细如蛛丝的光导纤维理论上可以同时接通一百亿路电话！

　　据不完全统计，从1987年到2001年，全世界大大小小总共建设了170多个海底光缆系统，总长近亿公里，大约有130余个国家通过海底光缆联网。目前，全世界超过80%的通信流量都由海底光缆承担，最先进的光缆每秒钟可以传输7T（1T等于1024G）数据，几乎相当于普通1M家用网络带宽的730万倍。通过太平洋的海底光缆已经有五条，每天有数亿网民使用这些线路。

海缆通信技术的变迁

　　海底线缆通信已有一百多年历史，1850年盎格鲁-法国电报公司开始在英法之间铺设了世界第一条海底电缆，只能发送莫尔斯电报密码。1852年海底电报公司第一次用缆线将伦敦和巴黎联系起来。1866年英国在美英两国之间铺设跨大西洋海底电缆(The Atlantic Cable)取得成功，实现了欧美大陆之间跨大西洋的电报通讯。1876年，贝尔发明电话后，海底电缆具备了新的功能，各国大规模铺设海底电缆的步伐加快了。1902年环球海底通信电缆建成。

　　中国第一条海底电缆是清朝时期台湾首任巡抚刘铭传，在1886年铺设通联台湾全岛以及大陆的水路电线，主要作为发送电报用途。到1888年共完成架设两条水线，一条是福州川石岛与台湾沪尾（淡水）之间的177海里水线，主要是提供台湾府向清廷通报台湾的天灾、治安、财经，并提供商务通讯使用；另外一条为台南安平通往澎湖的53海里水线。福建外海川石岛的大陆登陆点依旧存在，但是台湾淡水的具体登陆点已经不可考。

　　同陆地电缆相比，海底电缆有很多优越性：一是铺设不需要挖坑道或用支架支撑，因而投资少，建设速度快；二是除了登陆地段以外，电缆大多在一定深度的海底，不受风浪等自然环境的破坏和人类生产活动的干扰，所以，电缆安全稳定，抗干扰能力强，保密性能好。

英国物理学家丁达尔和光反射试验示意图

光纤通信改变世界

光导纤维的出现使海缆通信取得跨越式发展。光，也许是最平常却最不平常的东西。它时刻在人身旁，却又一直无法捕捉称量。1870年的一天，英国物理学家丁达尔（John Tyndall)在皇家学会演讲厅讲述光的全反射原理时，做了一个简单的实验：他在装满水的桶壁上钻个孔，然后用灯从桶上边把水照亮，结果人们看到光线顺着流出的水柱而弯曲。1955年，英国伦敦帝国学院的卡帕（Narinder Kapany）博士根据光的折射原理，发明了用玻璃制成了极细的光导纤维。其后不断有科学家尝试利用玻璃纤维来传递信息，但由于光线在长距离传输过程中衰减损耗耗率过高而难以实现。

直到上世纪60年代，英国华裔科学家高锟博士和研究小组，在详细研究了玻璃介质的传输损耗后，于1966年7月，在PIEE杂志上发表了题为《用于光频的介质纤维表面波导》的论文，提出制造光纤的玻璃纯度是降低光能损耗的关键，而熔炼石英正是可以制造高纯度玻璃的材质。他预言通过加强原材料提纯，加入适当的掺杂剂，只要把光纤的衰耗系数降低到每公里20分贝以下就可用于通信。而当时世界上用于工业和医学方面的光纤材料，衰耗系数高达每公里1000分贝！高锟的设想被认为是可望不可及的。为此，他不得不担当起一个“布道者”的角色，四处拜访玻璃工厂，宣扬他的理论。

　　四年后的1970年，美国康宁玻璃（Corning Glass）根据高锟的设想，花费3000万美元用改进型化学气相沉积法（MCVD法）制造出当时世界上第一根超低耗光纤，得到30米光纤样品，首次迈过了“20分贝/公里”门槛。这一突破，引起世界通信界的震动，发达国家开始投入巨大力量研究光纤通信。之后技术不断进步，1972年光纤衰耗降到4分贝/公里，1974年降到1.1分贝/公里，1979年日本电报电话公司研制出0.2分贝/公里的极低损耗石英光纤（1.5微米），1990年康宁研制的光纤衰耗降到0.14分贝/公里，这已经接近石英光纤的理论衰耗极限值0.1分贝/公里。

　　光纤按材质分为无机光纤和高分子光纤，无机光纤材料又分为单组分和多组分两类。单组分即石英，主要原料为四氯化硅、三氯氧磷和三溴化硼等。其纯度要求铜、铁、钴、镍、锰、铬、钒等过渡金属离子杂质含量低于10ppb，除此之外,OH-离子要求低于10ppb。多组分的原料较多，主要有二氧化硅、三氧化二硼、硝酸钠、氧化铊等，这种材料尚未普及。高分子光纤是以透明聚合物制得的光导纤维，芯材为高纯度高透光性的聚甲基丙烯酸甲酯或聚苯乙烯抽丝制得的纤维，外层为含氟聚合物或有机硅聚合物等。

另外从光源器件看：1970年，美国贝尔实验室研制出世界上第一只在室温下连续波工作的砷化镓铝半导体激光器，为光纤通信找到了合适的光源器件。后来逐渐发展到性能更好、寿命达几万小时的异质结条形激光器和现在的分布反馈式单纵模激光器（DFB）以及多量子阱激光器（MQW）。光接收器件也从简单的硅PIN光二极管发展到量子效率达90%的Ⅲ-V族雪崩光二极管APD。

正是光纤制造技术和光电器件制造技术的飞速发展，以及大规模、超大规模集成电路技术和微处理机技术的发展，带动了光纤通信系统从小容量到大容量、从短距离到长距离、从低水平到高水平、从旧体制（PDH）到新体制（SDH）的迅猛发展。1976年，美国贝尔实验室在亚特兰大到华盛顿间建立了世界第一条实用化的光纤通信线路，速率为45Mb/s，采用的是多模光纤，光源用的是发光管LED，波长是0.85微米，中继距离为10公里。1980年，多模光纤通信系统商用化（140Mb/s），并着手单模光纤通信系统的现场试验工作。1990年单模光纤通信系统进入商用化阶段（565Mb/s），并陆续制定数字同步体系（SDH）的技术标准。1995年2.5Gb/s的SDH产品进入商用化阶段。1996年10Gb/s的SDH产品进入商用化阶段。1997年采用零色散移位光纤和波分复用技术（WDM）的20Gb/s和40Gb/s SDH产品试验取得重大突破。此外，在光弧子通信、超长波长通信和相干光通信方面也正在取得巨大进展。

　　从1970年到现在虽然只有短短不到四十年的时间，但光纤通信技术却取得了极其惊人的进展。百年前人们梦寐以求的幻想在今天已成为活生生的现实。然而就目前的光纤通信而言，其实际应用仅是其潜在能力的2%左右，尚有巨大的潜力等待人们去开发利用。因此，光纤通信技术并未停滞不前，而是向更高水平、更高阶段方向发展。

　　进入90年代，海底光缆已经和卫星通信成为当代洲际通信的主要手段。目前，世界各国的网络可以看成是一个大型局域网，海底和陆上光缆将世界各国的网络连接成为国际互联网，光缆是互联网的“中枢神经”，而美国几乎是互联网的“大脑”。美国作为Internet的发源地，存放着很多的Web和IM(如MSN)等服务器，全球解析域名的13台根服务器就有9台在美国，各国用户登录.com 、.net网站或发电子邮件，数据几乎都要到美国的根服务器上绕一圈才能到达目的地。连接“中枢神经”和“大脑”的是海底光缆系统，它分为岸上设备和水下设备两大部分。岸上设备将语音、图象、数据等通信业务打包传输。水下设备分为海底光缆、中继器和“分支单元”三部分，负责通信信号的处理、发送和接收。海底光缆是其中最重要的也是最脆弱的部分。

上世纪70年代，赵梓森(左二)与同事在自制的光纤熔炼车床前。

中国光纤通信发展史

　　我国光通信起步较早，1969年，邮电部想靠大气传送光信号来实行军用通信，邮电部武汉邮电科学研究院（当时是武汉邮电学院）接受任务，便开始光纤通信研究。当时光纤通信技术在欧美发达国家也才刚刚起步。我国处于封闭状态，一切都要靠自己摸索。由于武汉邮电科学研究院采用了石英光纤、半导体激光器和编码制式通信机的正确技术路线，使我国在发展光纤通信技术上少走了不少弯路。

　　就研制光纤来说，原料提纯、熔炼车床、拉丝机，还包括光纤的测试仪表和接续工具也全都要自己开发。1976年上半年，武汉邮电学院讲师赵梓森和同事们拉制出了我国第一根200米光纤样品。1979年，他和同事们拉制出了我国第一条实用光纤，每公里衰耗为4分贝。1979年9月，一条3.3公里的120路光缆通信系统在北京建成。1982年1月1日，邮电部“八二工程”在武汉开通了我国第一条8M/s实用化市话光纤工程。从此中国的光纤通信进入实用阶段。到80年代中期，我国光纤通信的速率已达到144Mb/s，可传送1980路电话，超过同轴电缆载波。于是光纤通信在传输干线上全面取代同轴电缆。

　　2000年，我国光缆干线总长度达到120万公里，其中中国电信约占70%份额，其余约30%份额由中国联通、网通等公司拥有，共建成一级干线23条，在全国形成“八横八纵“的光缆骨干网实体结构，大多数干线直接采用2.5 Gbit/s系统，覆盖全国省会以上的城市和70%的地市，全国通信网的传输光纤化比例已高达80%以上，沿海地区很多省光纤已到乡，大城市光纤已经通达入户。

　　自1989年开始到1998年底，我国先后参与了18条国际海底光缆的建设与投资。其中第一个在中国登陆的国际海底光缆系统是1993年12月建成的中国——日本(C-J)海底光缆系统，从上海南汇至日本九州宫崎，全长1252公里，通信总容量达7560条通话电路，相当于建于1976年的中日海底同轴电缆的15倍以上。

　　1996年2月中韩海底光缆建成开通，分别在中国青岛和韩国泰安登陆、全长549公里；1997年11月，中国参与建设的球海底光缆系统(FLAG)建成并投入运营，这是第一条在我国登陆的洲际光缆系统，分别在英国、埃及、印度、泰国、日本等12个国家和地区登陆，全长27000多公里，其中中国段为622公里。

中美海底光缆

　　中美海底光缆系统（CH-US）是连接亚洲和北美洲的中美海底光缆系统，也是目前世界重要的国际光缆之一，由世界23个电信机构共同出资建造，全长约30000公里，共有9个登陆站，中国的登陆站分别为上海崇明和广东汕头。其他登陆方还有日本、韩国、美国和中国台湾。该工程于1997年12月开工建设，其中北线于l999年12月初全部建成，并于2000年1月19日正式投入使用，是亚洲各国连通美国的主要电信线路。

　　中美海底光缆共有4对光纤组成，形成具有自逾功能的环型网络结构，并以分支方式连接亚洲其他地区，系统容量为8x2.5Gb/s，最长再生距离11000公里。线路终端设备采用RS(255,239)前向纠错技术（线路速率10.7Gb/s,系统Q值改善5dB），自动预均衡技术、极化扰膜技术、色散管理技术、线路增益均衡技术。

亚欧海底光缆

　　亚欧海底光缆指SEA-ME-WE3（东南亚－中东－西欧，简称SMW3）系统，西起德国Norden，经英吉利海峡登陆英国和法国，经地中海连接西班牙、意大利等国，通过红海进入印度洋到达新加坡后分为两路，南线连接澳大利亚，北线连接中国，最后通达日本、韩国。全长约4万公里，连接33个国家和地区，共计39个登陆站，于1999年12月开通，总投资15亿美元，其中中国电信投资3900万美元。它是目前世界上耗资最大、长度最长，途经的国家和地区最多的海缆系统。全球共有90多家国际知名电信运营商使用该系统。在我国内地只有汕头和上海两个登陆点。

　　亚欧国际海缆系统采用光分插复用（OADM）、掺铒光纤放大器（EDFA）、色散补偿、增益均衡等一系列关键技术，实现8×2.5Gb/s（开通时）的DWDM系统传输。全程主干线分成10个数据段（S1～S10），连接11个干线登陆点，其它登陆点通过海底分支器BU（OADM器件）连接到主干线上。DWDM波长为1553.3-1560.3nm，信道间隔为1nm，海底放大器间距约80公里。2002年9月，随着全球经济的复苏和数据业务爆炸式增长，沿着主干线对两个波长进行升级扩容，从原来的2.5G/s升级为10G/s。它提供了我国至欧洲、中东、东南亚和澳洲的直达电路。

亚太2号海底光缆
亚太2号（APCN2）国际海底光缆，全长1.9万公里，连接中国、日本、韩国、新加坡、马来西亚等国家和地区。初期投资为14亿美元，由中国电信、日本KDDI、NTT、日本电信、韩国电信、香港电讯、中华电信、新加坡电信、马来西亚电信、澳大利亚电信、中国联通等26家亚洲、欧洲和美洲的国际通信公司发起投资建设。采用环形结构方案，4对光纤，每对光纤的传输速率为每秒80G，这一系统还采用64波密集波分复用技术，初期开通容量为每秒80G，终期可扩容至每秒2560G。

1999年6月16日，中国电信与亚太地区的主要电信公司一起，在中国昆明签署了《建设亚太2号光缆网络谅解备忘录》，并于2000年4月18日至19日在新加坡分别签署了工程《建设和维护协议》和总承包合同，2000年8月开始海上施工。2001年底陆续开通电路，并继续进行扩容。系统分别在中国的上海崇明、广东汕头、台湾、香港以及日本、韩国、新加坡、马来西亚和菲律宾登陆。

跨太平洋直达光缆系统

　　2006年12月，由中国网通、中国电信、中国联通、台湾中华电信、韩国电信和美国Verizon等中美韩六大网络运营商在北京签署协议，共同出资5亿美元修建世界首条海底高速直达光纤电缆——跨太平洋直达光缆系统（Trans-Pacific Express简称TPE）。这条长度超过2.6万公里的中美之间第二条海底光缆，带宽容量将达5.12T(5242G），将可同时处理相当于6200万个通话的数据量，是现有中美海底光缆的60多倍。

　　该海缆不再绕道日本，将从中国山东青岛、上海崇明、台湾淡水，韩国巨济和美国俄勒冈州Nedonna登陆，网络总线路长度约26000公里(两期合计)。中国电信建设的南段由上海崇明直达美国俄勒冈，中国网通建设的北段由青岛至美国俄勒冈，2007年10月22日开工建设。该光缆可以容纳1920万人同时通话，或者相当于同时传递16万路高清电视信号。

　　网络采用多环结构，四芯对光缆，64波10Gb/s波分复用技术，设计总容量为5.12Tb/s(折合带保护容量2.56Tb/s)，工程分二期进行，初期计划开通跨太平洋容量800Gb/s，亚洲本地容量400Gb/s。 TPE是首个直通中美的新一代海底光缆系统，也是7年多来首个登陆美国西海岸的主要海底系统。2008年7月建成的TPE海缆显著提高跨太平洋传输带宽，为2008年奥运会提供高清电视信号传送等广泛的带宽服务。

海底光缆结构

　　海底光缆系统由置于海底的光中继器和光缆构成。光纤要耐相当于几百至一千大气压的水压，耐磨耐腐蚀，耐受数千至1万伏的高电压，铺设时还要承受数吨的张力，有铠装层防止渔轮拖网、船锚及鲨鱼的伤害，光缆断裂时，尽可能减少海水渗入光缆内的长度，能防止从外部渗透到光缆内的氢气与防止内部产生的氢气，使用寿命要求在25年以上。海底中继器为光放大中继链路，由放大光信号的掺铒光纤(EDF)及相应的泵浦激光源构成，链路结构极其简单。除此之外，在陆地站点还设置了高压供电的电源装置和接受光信号的末端装置等。

　　典型海底光缆的结构包括：1 绝缘聚乙烯层、2 聚酯树酯或沥青层、3 钢绞线层、4 铝制防水层、5 聚碳酸酯层、6 铜管或铝管、7 石蜡，烷烃层、8 光纤束。

福莱号海底光缆布设船，1982年在美国建造，1987年完工，排水量5662吨，长103.1米的大东西，它和中国的关系也很密切，1995年铺设中国到韩国海底光缆，同年也参与越南到香港海底光缆铺设任务，1998年中国购买后长驻上海，为海底光缆提供维护工作。

海底光缆施工方法

　　海底光缆的铺设和维修都异常困难，被世界各国公认为复杂困难的大型工程。在浅海，如水深小于200米的海域缆线采用埋设，而在深海则采用敷设。水力喷射式埋设是主要的埋设方法。埋设设备的底部有几排喷水孔，平行分布于两侧，作业时，每个孔同时向海底喷射出高压水柱，将海底泥沙冲开，形成海缆沟；设备上部有一导缆孔，用来引导电缆（光缆）到海缆沟底部，由潮流将冲沟自动填平。埋设设备由施工船拖曳前进，并通过工作电缆作出各种指令。敷缆机一般没有水下埋设设备，靠海缆自重敷设在海底表面。

遥控潜水器进行海底电缆铺设

怎样修复海底光缆

　　海底光缆修复异常复杂，一旦光缆出现问题，单是茫茫大海中，准确找到海底光缆，再从3000米至4000米深的海床上打捞起直径不到10厘米的海底光缆，不亚于大海捞针。排除维修船行驶的时间和海浪、天气等因素影响，修复步骤都需要经历查找断点、打捞光缆、修补光纤、重新包裹、重新放置这几步。

　　第一步查找断点，常用方法是在从海底光缆岸端的终站或始站将光缆取下，用机器向光纤中输入光脉冲，光脉冲遇到光纤断裂面会产生特殊反射光，再根据时间、折射率等计算，就可确定断点的具体位置；然后进行第二步打捞，如果光缆在水下不足2000米的深处，可以派出遥控机器人潜下水，通过扫描检测，找到破损海底光缆的精确位置。机器人将浅埋在泥中的海底光缆挖出，用电缆剪刀将其切断。船上放下绳子，由机器人系在海底光缆一头，然后将其拉出海面。同时，机器人在切断处安置无线发射应答器。

如果光缆位于水深约3000米至6000米海域，只能使用一种抓钩，抓钩收放一次就需要12个小时以上。海底光缆本来是平铺的，三四千米深的光缆从海底拉起来，牵扯范围能达到方圆几千米，所以一定要慢、要稳。海缆还可能互相交错，打捞时要注意不破坏其他光缆系统，所以任务很艰巨。

　　第三步用相同办法将另一段光缆也拉出海面。和检修电话线路一样，船上的仪器分别接上光缆两端，通过两个方向的海底光缆登陆站，检测出光缆受阻断的部位究竟在哪一端。之后，收回较长一部分有阻断部位的海底光缆，剪下。另一段装上浮标，暂时任其漂在海上。

　　第四步是最复杂的修复光缆，毁损的光缆捞到船上后需要替换掉。光纤是一种可以传送光线而外形微细的玻璃纤维，由石英制成，每根直径仅125 微米，大约只有一根头发丝粗细，要将两头完全平整对接，而且要一根一根地用光纤熔接机熔接。

　　第五步海底光缆修复好后，经反复测试，通讯正常，就抛入海水。这时，水下机器人又要上阵了：对修复的海底光缆进行"冲埋"，即用高压水枪将海底的淤泥冲出一条沟，将修复的海底光缆"安放"进去。

2007年全球海底光缆分布图

中国国际海底光缆网络图解

光缆铺设船进行海上施工

为防止人为破坏，海底光缆的具体位置需要保密

海底光缆沟挖掘机

深海遥控机器人

2008年3月，全球最大的深海遥控机器人SMD Ultra Trencher 1 (UT1)投入使用，它重50吨，三围25.5 x 25.5 x 18.3英尺，功率2兆瓦特，可以在1500米深的坚硬海床上打出1米宽2.5米深的壕沟，并铺设电缆。

集成到海底光缆上的地震检波器

海底通信电缆对接

海底遥控作业机器人

海底线缆经常会结上厚厚的海底衍生物

　　高锟1933年出生于上海，父亲高君湘是律师。1948年，高锟一家举家迁往香港。入读圣约瑟书院，之后考入香港大学，但由于当时港大还未有电机工程系，他只好远赴英国伍利奇理工学院进修。1957年取得英国伦敦大学电子工程理学学士学位。大学毕业后，他进入英国国际电话电报公司(ITT)做工程师。1960年被ITT标准通讯实验室聘为研究员，同时在英国帝国理工学院攻读哲学博士学位，1965年毕业。在ITT时期，高锟与研究小组长期钻研利用玻璃纤维进行信号传送。

　　1966年7月，高锟在PIEE杂志上发表了题为《用于光频的介质纤维表面波导》的论文，提出制造光纤的玻璃纯度是降低光能损耗的关键，而熔炼石英正是可以制造高纯度玻璃的材质。他预言通过加强原材料提纯，加入适当的掺杂剂，只要把光纤的衰耗系数降低到每公里20分贝以下就可用于通信。

　　2009年10月6日，瑞典皇家科学院宣布将2009年诺贝尔物理学奖授予英国华裔科学家高锟以及美国科学家威拉德·博伊尔和乔治·史密斯。高锟因“光在纤维中的传输以用于光学通信方面”取得了突破性成就而获奖。高锟的发明使信息高速公路在全球迅猛发展，因此获得了巨大的世界性声誉。

视频：国家地理频道—光纤革命

曹妃甸工业开发区——规模远超三峡工程

马钢车轮轮箍——承载中国铁路列车的车轮

超级工程一览 — Wed, 07 Oct 2009 06:48:46 GMT+8

马钢车轮轮箍
——承载中国铁路列车的车轮

工程总投资：19678万元
工程期限：1961年——1964年

　　铁路是维持国家经济运行的交通命脉，钢轨上呼啸而过的车轮是保证列车高速运行的关键部件，也是制造难度最高的工业产品之一。1998年6月3日上午11时，一辆由德国慕尼黑开往汉堡的ICE1型884次高速列车，在行驶至距莱比锡东北方约60公里的小镇埃舍德（Eschede)附近时，列车脱轨并以200公里时速撞断一座立交桥后解体，事故造成101人死亡，88人重伤，酿成世界高速铁路历史上最为惨重的事故。

德国铁路机构经过调查后认为：事故因列车第一节车厢后部的一个车轮轮箍由于金属疲劳断裂引起，轮箍在断裂后变形成一根弧形钢条，一头戳破车厢地板，另一头随着200公里时速高速运行的列车，与钢轨产生剧烈摩擦，并发出刺耳的尖啸。3分钟后，列车在行经一个道岔钢轨接口处时，轮箍钢条又铲断一组道岔护轨，使之插入车厢。巨大的冲击力导致第一节车厢后轮脱轨，并与车头脱钩，连带着将后面两节车厢甩离轨道。虽然列车采取了紧急制动措施，但强大的惯性依然推动车厢向前滑行，最终在撞断了300多米外的一座混凝土立交桥墩后完全解体。就这样，一个并不起眼的轮箍夺走了上百条人命。

列车车轮按结构可分为整体式车轮与组合式车轮。整体式车轮由钢制轮坯通过碾压或铸造方式整体轧制成形。组合式车轮又可称为轮箍轮，轮箍是车轮与钢轨接触的外圈部分，类似于汽车轮胎。为了节约成本，轮箍轮通常在钢制轮心外，用热胀冷缩原理箍上合金钢制成的无缝轮箍。轮箍轮又可分为铸钢辐板轮心、辗钢辐板轮心及铸钢辐条轮心的车轮。发生事故的德国ICE1型列车采用的橡胶弹性车轮也是轮箍式车轮，其在轮箍和轮心之间夹了一层橡胶衬垫，以减轻车辆震动噪音，但橡胶在车轮高速运转中受损变形，又导致轮箍因剧烈震动而变形断裂。

　　轮箍式车轮是最早出现的火车车轮，由于蒸汽机车用的驱动轮直径较大（有的大于2米），不易轧制，所以驱动轮都采用轧制的轮箍套在铸造的轮心上组合而成。1851年德国建成辗环轧机，1853年英国制成轮箍轧机，开始大量生产热轧火车轮箍。1902年至1904年间，美国、法国的辗轧车轮轧机分别问世，整体热轧车轮和轮箍开始广泛应用于铁路，从而促使铁路机车车辆的运行速度和载重量有了很大提高。但轮箍式车轮存在迟缓（松动），严重时会造成崩箍或涨箍掉道的缺陷，整体式车轮开始广泛应用。

　　此外，车轮按用途可分为客车用、货车用、机车用轮，按生产工艺还可分轧制车轮和铸造车轮。轧制车轮在金相组织、机械性能和金属利用率等方面均优于铸造车轮，但造价稍高。美国曾大量采用铸造车轮，而欧洲则广泛采用轧制车轮。

　　二战后，随着高速铁路技术的迅速发展，列车运行速度越来越高，对列车车轮制造提出了更高的要求。由于高速列车在直行铁轨上运行时，比喷气式飞机起飞时的速度还要快，因此车轮要承受相当大的应力负载，车轮轮箍还会与钢轨摩擦产生剧烈的热效应，因此必须用耐磨的高强度钢材来制造。轮箍在轧制时如果残留矿碴或气泡，那么车轮在高速运行时产生的强大动能下，就有可能因金属疲劳而松脱甚至断裂并引起事故。因此，车轮轮箍在制造时对于钢材的洁净度、强韧性、耐磨性及轧制工艺、检测条件等都有极高的要求。目前世界高速列车车轮制造技术仅掌握在少数几个国家手中，仍属于高度的商业机密。

　　据不完全统计，目前全世界约有30余家列车车轮制造厂，主要分布在中、美、日、法、乌等国。其中技术领先的企业有法国莱迪纳（Valdunes）、日本住友制钢所。法国阿尔斯通TGV高速列车创下577公里最高时速时，使用的车轮和转向架就是Valdunes的产品。乌克兰威克逊斯基冶金厂是目前产量最大的车轮厂，2005年生产了80万个火车车轮，是俄罗斯铁路的主要供应商。美国曾是车轮生产能力最大的国家，年产30-40万吨车轮，但目前各车轮厂基本处于停产、半停产状态。中国目前是车轮产量最大的国家，年产40-50万吨车轮，主要厂商有马钢车轮轮箍厂、大同爱碧玺铸钢轮厂、太原重工辗钢轮厂、河南信阳同合铸钢车轮厂。马钢车轮轮箍厂目前是世界第二大车轮制造厂，国内铁路客车轮有90%来自该公司，铁路货车轮的市场占有率也达到50%以上。40多年来，马钢车轮轮箍厂向国家提供了1500余万件火车车轮轮箍产品，为我国铁路运输发展做出了巨大贡献。

这是大连机车车辆厂1958年制造的中国第一台“前进”型6轴煤水车的干线货运机车。后为大同机车车辆厂继续制造,共生产了4714台。全长29.29米，构造速度每小时80公里，牵引力33290公斤。

打破苏联封锁禁运

中国铁路技术发展较晚，经过建国后几十年的发展，铁路里程已经跃居世界第三位。截至2007年底，共拥有铁路机车15159台、铁路客车37942辆、铁路货车446707辆，铁路运营里程7.8万公里，并且开始投巨资建设16000公里以上的高速铁路网，因此高速轮轨的制造技术对于我国极为重要。而在建国初期，我国甚至连常用的铸钢车轮都难以自产。当时中国已有2万多公里铁路线路，由于国内工业基础薄弱，生产出的铸钢车轮质量差，使用寿命短，发生事故多；国家每年不得不花费大量外汇从国外进口车轮轮箍。这样重要的战略物资依赖进口是不行的，建设一座大型车轮轮箍厂，摆上了国民经济建设的重要议事日程。

1952年，冶金工业部提出由苏联提供设计和制造车轮轮箍设备的要求。1954年苏联派人到中国现场考察，但建厂地点一直未定。1955年10月铁道部向国务院提出从速建立国内辗钢整体车轮制造厂，以满足我国铁路急速发展的需要。因此，1958年1月，国家计委批转了冶金工业部申请，下达了在河北宣化龙烟钢铁公司建设的设计任务书。1958年8月，冶金工业部提出设备设计任务书，并与沈阳重机厂、太原重机厂、第一重机厂签订了试制协议，开始着手进行产品的设计工作。

1960年后，随着中苏关系破裂，进口轮箍供应中断，中国几万公里铁路面临停运的威胁。这一着用心非常险恶，10月中央北戴河会议根据苏联对华政策发生了根本性变化，决定采用国内自制设备，将原定在河北宣化建设的车轮轮箍厂南迁至安徽马鞍山建设。12月29日，冶金部以冶发亥设字603号特级电报，通知安徽省冶金厅并中共安徽省委、马钢、河北宣化龙烟钢铁公司、北京黑色冶金设计总院、武汉黑色冶金设计院，原确定在龙烟钢铁公司建设的车轮轮箍车间及200吨平炉车间也改在马钢建设。

　　1961年春，国务院第六办公室提出库存轮箍只能用到年底，应加速建设的报告，周恩来、邓小平、李富春分别在报告上作了重要批示，要求加速工程建设。3月初，邓小平主持中央书记处会议，专门讨论车轮轮箍厂建设议题，会议责成一机部、冶金部和国家计委、国家经委有关单位的负责人，组成领导小组，全权处理工程问题。

　　车轮轮箍工程计划投资2.5亿元（完成投资19678万元），设计能力年产车轮17万吨（直径500-1050毫米，3个品种约45-50万件）、轮箍3万吨（直径670-2110毫米，7个品种约7万件），炼钢能力为48万吨，并可轧制直径2500毫米的环形锻件及军用合金钢环形锻件。建筑面积36万平方米，分两期建成。炼钢厂设有125吨平炉4座(一期先建2座)，车轮轮箍厂设有车轮主轧机，轮箍粗轧机、精轧机各1台，28米环形加热炉4座，大型水压机5台(1000吨1台、3000吨3台、8000吨l台)，井式热处理炉、等温炉、回火炉和高压水泵10台，加工机床27台等。工厂设计以北京黑色冶金设计总院 (现北京钢铁设计研究总院)为主，7个设计单位参加。设备制造以一机部为主，全国162个机电制造厂协作。施工以武汉冶金建设公司为主，8个施工单位参加，21个省、市、自治区提供建筑材料和器材。在工程指挥部统一指挥下，集中2万多人协同会战。

　　1961年3月7日，马钢车轮轮箍厂筹备处成立。3月16日，一机部专案下达了成套设备制造任务书，责成成套总局负责组织成套供应。4月，武汉冶金建设公司施工人员和龙烟钢铁公司原来从事筹备工作的部分干部、工程技术人员和工人开始抵达马鞍山，工程正式破土动工。1961年6月19日，苏联政府撤销了其所援助的四川宜宾车轮轮箍厂，并停止对中国出口车轮轮箍。为顶住苏联单方面撕毁合同的压力，解决国内铁路运输的急需，车轮轮箍厂建设必须加速进行。

马钢车轮轮箍厂生产车间

建设中国第一座车轮轮箍厂

　　在铁道部和外贸部的支持下，工程技术人员搜集了各国有关车轮轮箍的书籍杂志20多种，情报资料200多份，基本掌握了世界上8个国家生产车轮轮箍的一些基本情况。又先后组织80余人到国内30多个工厂对普通锻造水压机、高压水泵站、车轮切削机床等60多个项目进行考察，最后确定了设计方案。

　　北京黑色冶金设计总院利用外国资料结合中国实际进行设计，通过分析对比，最终采用了车轮和轮箍在一个厂房内生产的比较流畅的工艺流程。车轮轮箍工程是建国后第一个大型成套设备项目。以一机部为主的92个主要设备制造厂承接了全部成套设备的制造任务。包括直径28米环形加热炉、模锻水压机、轮箍轧机、车轮轧机等近12000吨的重大设备，都于1961年安排生产，1963—1964年按期交货安装。

　　马钢轮箍工程分为车轮、轮箍两个生产系统。车轮生产流程为1、转炉冶炼→钢包精炼→圆坯连铸，再用切锭机床切割钢锭，切割后的钢锭通过28米环形加热炉加热，经高压水除鳞。2、随后钢坯先在第一台30MN（3000吨）水压机镦粗、定径、压痕，用第二台80MN水压机上模锻成形，经卧式七辊车轮轧机轧制。再用第三台30MN水压机上冲孔、压弯及矫正整形。3、轧制后的车轮毛坯经等温、粗加工、热处理(淬火、回火)、精加工、抛丸、打印、超声波探伤、磁粉探伤、静平衡试验等工序，最后检查入库。机组平均每小时生产96个车轮。轮箍生产流程包括30MN水压机、粗轧机、精轧机、轮箍加热炉、淬火加热炉等设备，机组每小时生产56个轮箍。一般一批车轮从轧制到最后出厂需要2周时间，通过这些繁复的工序，可见列车车轮制造之复杂。

　　以中国当时刚刚建立的工业体系，第一次设计研制数量种类如此众多的配套生产设备，难度还是相当大的。仅以车轮生产线的80MN（8000吨）模锻水压机为例，其是上海重型机器厂在1962年投产12000吨自由锻造水压机之前，我国自行研制的最大锻压设备。该设备由太原重型机器厂设计制造，设备总重625吨，长23.5米，宽9.7米，高12.3米，提升力5MN，锻环毛坯直径达950mm。其中仅一个下横梁就重达82吨，技术人员为生产、运输、吊装这些巨型设备动了不少脑筋。

　　马钢轮箍基建工程，分为轮箍和车轮两期工程进行，一期工程包括轮箍系统、两座125吨平炉和大部分公用设施，以武汉冶金建设公司为主力的8个施工单位承担建设任务。1962年5月动工，6月23日车轮轮箍厂正式挂牌成立。1963年3月12日，国家计委同意马钢车轮轮箍厂设计任务书。1963年9月，工程指挥部从全国21个省市、100多个单位调集生产人员1482人，组织热试轧，编制各种规程214项，大冶、鞍钢、包钢派出7个技术组提供支援。10月平炉出钢。11月15日进行第一次热负荷试车。1963年11月18日22时45分，马钢轮箍厂试轧成功了第一个国产轮箍。11月20日，两个试轧成功的国产轮箍被运往北京展览。

　　自轮箍生产线交工验收投入试生产后，第二期车轮生产线于8个月后完工。1964年7月马钢轮箍厂正式建成投产，完成建筑面积60840平方米，安装设备2.2万吨，形成以炼钢车轮轮箍为中心的13个生产系统。7月29日23日10分，车轮生产线成功轧制出国产第一个直径840毫米的整体车轮。从此结束了中国自1876年以来，一直依靠进口轮箍装配列车的历史，为中国钢铁工业填补了一项空白，同时为中国铁路运输事业的发展作出了重要贡献。马钢车轮轮箍厂的建成，同大庆油田投产、万吨水压机制造成功和原子弹爆炸一起，成为1964年我国工业和国防建设的四大成就。

2008年12月16日，一名职工从马钢车轮公司2分厂的车轮成品库走过

承载中国铁路列车的车轮

马钢车轮轮箍厂整套设备投产后，从60年代起，就制定了用户访问制度，建立用户档案，成立用户服务机构，不断改进产品工艺。生产率达到当时国外同类设备的水平，产品质量（每万公里车轮磨损量等指标）高于当时苏联同类产品。除了满足铁路部门的需要，还出口到国外，同时解决了国内军用、民用轮盘和环形件的生产需要。1978年3月，这套设备获得全国科学大会奖。

　　1980-1985年，全厂先后完成14项主要技术革新和工艺改造措施。1987年全厂完成技术革新107项，开发新品种118 种。其中45CrNi钢和直径2.5米大型军用环件填补了国内热轧大型环件的空白。马钢牌车轮轮箍几乎垄断了国内列车车轮市场。

　　然而从20世纪90年代中期开始，马钢车轮轮箍厂的产品开始受到市场经济的严峻挑战。一方面铁道部为打破马钢车轮轮箍产品独占市场的局面，相继进口了10多万吨车轮、轮箍。另一方面铁道部大同机车车辆厂与美国ABC铁路产品公司，1996年4月合资成立大同爱碧铸造有限公司，采用美国铸钢轮技术。1998年11月正式投产后，年产Φ710-1050mm铸钢车轮25万件，主要用于货运列车，可满足25吨轴重、120km/h速度的要求。1997年，太原重工购买加拿大蒙特利尔钢轮厂的主要设备，建成国内第二条辗钢轮生产线，主要用于客运列车，年产Φ610-1300mm辗钢车轮15万件，能够满足铁道部及美国AAR、欧洲EN标准。由此国内车轮生产形成“三足鼎立”的局面。这很快使马钢的车轮轮箍产品由卖方市场转为买方市场。而马钢车轮由于历史积弊，导致用户质量异议增多。车轮、轮箍、民环等产品开始出现压库、涨库现象。严峻的市场形势迫使马钢加大科技攻关力度，提高企业竞争力。

　　1994年8月，马钢轮箍生产线改造第一期工程引进包括12台德国数控机床、4台机械手、一套乳化液装置、打印机及国产配套设备，建成数控车轮生产加工线，改变了车轮的加工精度和外观质量。1997年引进100吨电磁搅拌的LD钢包炉和双位真空脱气VD炉，采用SKF真空精炼钢，具有加热、合金微调、脱S、脱氢和去灰尘等功能，有效降低了钢中氢含量，提高了钢的纯净度。1999年6月，马钢轮箍厂启动二期改造，改进下料锯切区、淬火热处理区、车轮超声波探伤、磁粉探伤、硬度检测能力等检测能力，等于重建了一条具有当今世界一流水平的车轮生产线。

　　在改造生产线的基础上，1996年4月，马钢通过与铁道部紧密合作，开发出时速160公里的高速车轮轮箍，应用于我国第一条铁路提速专线—沪宁线。之后，又开发最高时速达241公里的KKD高速车轮轮箍，并用于郑武线的试运行。

　　2003年，马钢自主设计的5种机车轮通过美国通用电气公司认证。自2003年马钢车轮获得美国GE公司优秀供应商资格以来，每年都要为其供应12000件车轮，这个数字已占美国GE全球车轮采购量的一半以上。

　　2006年7月，装配马钢1050毫米专用机车轮的4台美国GE机车，驶上了青藏高原。青藏铁路作为高原铁路，常年气温零下20℃，连续多年冻土区550公里以上。铁道部面向全球公开招标机车供应商，美国通用电气中标后，将设计、验证、注册、生产青藏铁路专用机车轮全权委托了马钢。青藏铁路由于地处高原，自然条件十分恶劣，车轮要求具有耐低温、抗腐蚀等特点。针对此情况，马钢专门成立了青藏铁路专用机车轮生产技术攻关组，努力提高车轮抗低温性能，顺利完成任务。

　　2007年4月马钢车轮公司研制成功目前国际上级别最高的ZC970轴重40吨重载车轮，安装到株洲车辆厂为澳大利亚FMG公司订制的世界上载重量(轴重)最大的160吨矿石敞车，已出口近20000件。

　　2007年7月，铁道部运输局决定在大秦铁路开展重载货车研制工作。马钢充分利用在出口重载车轮方面多年的技术积累和研究优势，在短时间内研制生产出CL65、CL70材质25吨轴重HESA重载车轮，安装到C80型敞车上；经17万公里的装车试验，顺利投入使用。

2008年11月20日，马钢第三条车轮压轧线建成投产，马钢车轮产能迈上110万件规模平台，将超过乌克兰企业，成为全球最大的火车车轮生产基地。

　　目前，马钢的车轮产品出口到美国、俄罗斯、西班牙、澳大利亚、韩国、巴西等20多个国家和地区，美国通用电气50%以上的列车车轮由马钢提供，韩国80%的列车车轮由马钢研制。除了火车车轮外，上海/北京/广州等城市的地铁、轻轨列车车轮也是马钢的主力产品。2008年开始，马钢联合各科研单位展开时速350公里高速动车组车轮的研制工作。开发与100米长定尺优质钢轨相匹配的相关检测和质量控制技术，形成我国高速动车组用车轮技术规范，实现高速动车组用车轮的批量生产，车轮性能达到日本、欧洲同类产品水平，产品价格降低一半左右。2008年6月，铁道部运输局与马钢签署合作协议，目标是把马钢建设成为中国最大的高速列车车轮生产基地。

马钢车轮产品

客车轮
＊KKD车轮：铁道部提速用快速客车整轧车轮，最大速度200km/h，为目前我国提速客车的主力轮型。
＊KDQ车轮：轻型高速车轮，运行速度200km/h。目前，全国高速铁路线车辆全部采用马钢KDQ车轮。
＊KGDA车轮：时速270km/h高速车轮，实际运行速度达320km/h，性能要求最高的车轮之一。
＊KTT918车轮：香港九广铁路公司高速列车用车轮，是我国首次按BS5892英联邦标准开发的双S形辐板车轮，运行速度160km/h。

货车轮
＊H36车轮：美国用一次磨耗火车轮，轴重25吨，最大速度120km/h。马钢拥有该车轮自主版权。
＊QC-J36车轮：30吨轴重重载车轮，是我国第一种自行设计、验证的车轮。交付齐齐哈尔车辆厂组车出口澳大利亚。
＊HDS和HDSA车轮：铁路提速用货车用整轧车轮。该车轮已全部取代老国标车轮，速度120km/h。
＊HESA车轮：铁路25吨轴重重载车轮，速度120km/h。

机车轮
＊GEP3、P6、P27、P28、P29系列车轮：出口美国用于运输火车头的机车轮，该车轮为马钢自行设计。
＊1050整轧机车轮：铁路东风11型内燃机车用整轧车轮，设计速度200km/h，是提速内燃机车用的主力轮型，也是替代轮箍的标志产品。
＊1250整轧机车轮：铁道部韶山8型电力机车用整轧车轮，设计速度200km/h，是目前世界上直径最大的车轮之一。

地铁车轮、重载车轮
＊中860系列铁路和地铁车轮，出口韩国，目前已垄断韩国市场。上海地铁中840车轮完全替代了德国进口车轮。
＊硬度等级>300HB的新型重载车轮，达到了美国AAR C级车轮的硬度水平，塑、韧性指标明显高于AAR C级车轮，已经出口美国、澳大利亚。

老式火车车轮

最前边的小轮是引导轮，后边的大红轮是驱动轮，在大小车轮之间的黑色箱形部件就是汽缸。蒸汽在汽缸里凝聚起来，做功推动车轮前进。

蒸汽火车时代的车轮，中间红色为轮心，外圈白色部分为轮箍。黄线是车轮轮箍迟缓（松弛）检查线。

老式火车车轮

1943年美国铁路工人在华盛顿Union Station检查列车车轮

美国销往西伯利亚的27000套火车车轮

上海地铁列车转向架

城市轻轨和地铁车轮也是马钢产品的强项

河南信阳同合制造的整体铸钢车轮，可满足25t轴重，时速120公里的要求

这是大连机车车辆厂于1973年设计制造我国第一台交-直流电传动干线货运机车。车轴排列C0-CO，全长21.10米，最大速度每小时100公里，轮周起动牵引力42100公斤，轮周持续牵引力30800公斤。

2009年3月2日，中国北车集团大连机车车辆有限公司5台东风10DDB型内燃机车在大连港装船启运，出口到沙特。这是继出口到伊朗、伊拉克之后，在中东地区开辟的第三个机车出口市场。

视频：德国铁路惊魂

曹妃甸工业开发区——规模远超三峡工程

九套大型成套设备——关系国家命脉的国宝级装备

超级工程一览 — Wed, 30 Sep 2009 08:41:52 GMT+8

九套大型成套设备
——关系国家命脉的国宝级装备

工程总投资：—
工程期限：1961年——1973年

2006年8月4日，西南铝业集团首次轧制出亚洲最大的5米直径巨型铝合金锻环，为后续研制新一代长征系列大推力运载火箭储箱结构零件奠定了基础。

　　“九大设备”是我国在上世纪60年代初，国民经济困难时期及中苏关系破裂后，为了应对苏联和以美国为首的巴黎统筹委员会的全面禁运封锁，决定自行研制的九套大型成套设备。当时国际环境严峻，中央决定自力更生研制原子弹、导弹和新型军用飞机，以增强国防实力，而所需的新型原材料必须立足于国内。为发展冶金工业，提供生产航空、导弹、原子能和电子工业所急需的新型材料的生产设备，1961年5月15日，中央批准国家计委、国家科委《关于安排九套大型成套设备生产任务》的报告。1961年6月1日国家科委以（61）科绝工字356号文件正式下达设计研制任务书。

　　这九套复杂精密的大型成套设备，分别是：
（一）、3万吨模锻水压机，设备总重达9015吨，1973年9月投产；
（二）、12500吨卧式挤压水压机，1971年5月投产。这两套大型水压机共有298种、460台，总重量24750吨的机器设备，主要用于飞机、导弹的翼梁、壁板、型材、鼻锥的锻造和挤压。
（三）、辊宽2800毫米热轧铝板轧机，1972年投产；
（四）、辊宽2800毫米冷轧铝板轧机，1972年投产。这两套铝板轧机共有221种、303台，总重10000吨的机器设备，用于轧制飞机、导弹用的大尺寸铝板。
（五）、直径2-80毫米钢管冷轧机，1972年投产；
（六）、直径80-200毫米钢管冷轧机，1971年投产。这两套钢管冷轧机共有189种、318台，总重3800吨的机器设备，用于轧制飞机、导弹及其他尖端产品用的薄壁耐高温钢管、不锈钢管等。
（七）、辊宽2300毫米合金薄板冷轧机，1971年投产；共有106种、222台机器设备，总重6220吨。
（八）、10000吨油压机，因改进了材料工艺，1965年改用1000吨模拟样机代替；主机2台，设备总重135吨，用于压制高强度玻璃纤维导弹鼻锥和火箭壳体等复合材料部件。
（九）、辊宽700毫米20辊带钢轧机，1973年交付，1984年调试投产，用于轧制宽而薄及特薄的耐高温钢板和不锈钢板。

新中国成立后，我国机械工业虽然经过10年发展，至60年代初已有一定基础，但要自行研制这些设备，难度还是相当大的。这九套大型成套设备，在我国重型机械制造业历史上都是第一次设计制造，在国外也算是尖端产品。其中用于生产大型锻件的30000吨模锻水压机，当时全世界仅有美、苏、德三个国家制造过同类设备。12500吨卧式挤压水压机，当时世界上只有美国和苏联拥有。辊宽2300毫米合金薄板冷轧机，是当时世界上最大的冷轧薄板轧机之一，仅一片机架牌坊净重就达160吨。还有10000吨油压机及模拟样机，都是压制导弹鼻锥和火箭壳体的专用设备，也属于尖端产品。

　　上述九套大型成套设备，共包括840种，1406台套，总重量45000吨的设备。由第一重型机器厂、沈阳重型机器厂、太原重机厂、上海重机厂等上百个单位制造。从1961年开始研制，大部分于1970年前完成，最后一套辊宽700毫米20辊带钢轧机于1973年交付。全部完成后，分别装备5个工厂，即西南铝加工厂、太原钢铁公司、成都无缝钢管厂、重庆钢铁公司、北京玻璃钢研究设计院（251厂）。这些设备即使是现在都是关系国家命脉的“国宝级”设备，部分技术指标仍然居世界前列。

西南铝加工厂拥有一台目前亚洲最大的3万吨模锻水压机，1960年8月开始研制，1973年9月投产。

艰巨的系统工程

九套大型设备的设计和制造相当复杂，配套部件的主机与辅机、传动与控制（最大的直流电机为6400千瓦）、热处理设备（最深的炉子有33米），彼此之间在设备性能上、配套上、时间上必须互相衔接。百吨以上的大件共有18件，产品的运输、起重等问题都必须在设计时一并考虑。

　　而设备制造不仅包括了一机部所属的工厂，还有部分配套件需要第三机械工业部、第四机械工业部、纺织工业部、轻工业部的工厂制造。涉及中央10个部委，上百家工厂，1100多名工程技术人员，1万多名工人，以及100多项重要的试验研究。由于参加各方想法不一致，总进度定不下来，工作已陷入僵局。

　　为了统筹组织九套大型设备的设计、制造工作，一机部部长段君毅向党中央建议，由时任农业机械部副部长沈鸿专管“九大设备”的研制工作。1961年10月，中央将沈鸿调到一机部任副部长。此时，沈鸿在上海负责的万吨水压机项目正进入总装阶段，又受命领导更艰巨的“九大设备”设计制造任务。

　　沈鸿到任后，首先深入调查研究，听取各方意见，向有关各方强调，九大设备是大家的共同事业，必须以大局为重。团结协作，工作中实行多种三结合，集思广益，避免片面性。九大设备中的八套，用户是冶金部的工厂。沈鸿商请冶金部党组同意派徐驰副部长专职领导这项工作。沈鸿与徐弛两人都是技术专家，在延安时期就曾密切合作过。

　　以后的重要设计审查会都由沈鸿与徐驰两人共同主持，他们互相支持，加上准确的分析判断，过去僵持不下的问题，一个一个很快得到了合情合理的裁定解决。由于两位部长在上面以身作则，并对所属基层单位做思想工作，机械、冶金两部从上到下很快形成了团结合作的良好气氛。许多原来有分歧的技术问题，逐渐在认识上取得了一致。

　　针对有关各方的思想倾向，沈鸿和徐驰为九大设备的设计和制造规定了总的指导原则：既不应单纯为了可靠而选用现成老设备拼凑成套，也不能片面追求“先进”而采用些不是十分必要，一时还没有把握的新技术，拖住整个工程进度。

沈阳重型机器厂设计制造的12500吨有色金属卧式挤压机部件，重达数十吨。

密切协作统一调度

　　为及时沟通情况，密切协作关系，一机部特报请国家科委正式批复：“九套大型设备的设计制造，在有关企业部门的内部和相互之间不保密，参加工作人员的政治条件也不作特殊规定，但有关的技术资料不得宣传报道，也不得提供给国外。”在当时强调保密和工作人员政治条件的历史情况下，这样的规定对做好九套大型设备的工作，是非常必要的。

为确保九套大型设备的完成，一机部内除指定沈鸿专责从事这项工作外，该部技术司、三局和其它有关司局也有专人管理。责权统一，指挥及时，人数不多，工作效率却很高。此外，一机部指定第一重机厂、沈阳重机厂、上海重机厂、洛阳矿山机器厂、太原重机厂等几个制造主机的工厂，分别负责各有关工程（车间）生产线设备的设计和制造，由他们对主机、辅机到配套产品进行统一协调，从设计、制造到安装，负责到底。改变过去主机制造厂只负责本厂生产的单一产品制。例如2800毫米铝板冷、热轧机成套项目，主、辅机有200多种，大型电炉电热设备有30多种，大型电机及传动控制设备等都指定由第一重型机器厂负责统一对用户部门，使其逐步具备生产线成套、车间成套及工厂成套的能力。

　　在九套大型设备的设计、制造中，沈鸿和徐驰组织编制了每一套设备的长期计划总进度表，每年按进度抓几次，有关各方按总进度表进行工作，直到工程完成为止。设计人员一经确定就不许变动。冶金工业部约有300人参加设计，一机部约有800人参加设计。为了不断积累经验，提高技术水平，要求他们有始有终，从设计到制造、安装、投产都要参加实践。在总进度表上，还印上设计人员的名单，既是对他们的鼓励，又便于检查，对九套大型设备的完成起了促进作用。为了解决技术问题和认识问题，从1961年到1965年，沈鸿和徐驰共同主持召开了15次协调会，每次会议都有效地解决了问题。

　　在每套重大设备进行的各种试验研究工作中，除了做各种单项试验外，有的还要做模型试验，有条件的还制造中间设备，以取得实践经验后再用于正式产品。如3万吨模锻水压机，做了300吨模型样机；2300毫米合金钢板轧机研制中，先后做了1:10的230毫米小试验机和600毫米中间轧机。这样，取得了不少经验用于改进设计，使设计稳妥可靠。

由于妥善协调，方法得当，广大工程技术人员和工人自觉地努力工作，1963年就完成了九套大型设备主辅机的技术设计。它们为解决我国研制原子弹、导弹和航空航天产品等多方需要的设备，奠定了基础。同时也带动了有关辅机、电气、仪表制造业同步发展了许多新产品，锻炼了技术队伍，也积累了丰富的经验。这些设备至今仍发挥着重大作用。

1971年投产的西南铝业12500吨卧式挤压水压机，设备总重15735吨，技术指标即使现在都位居世界前列。
西南铝业“四大国宝”级设备

　　以西南铝业为例，全国解放后不久，国家就着力发展为军用飞机提供原材料的铝工业。为全面满足发展国防工业和航空航天急需的大规格、高品质铝材，并打破封锁、摆脱依赖进口的局面，中央决定建设一个大规模的铝合金加工厂。

　　1959年2月7日，中苏两国签署了27项协议，其中一项就是苏联承诺援助中国建设一座年产量为10万吨的大型铝镁钛合金加工厂。至1960年4月，由于中苏关系急剧恶化，中央决定由我国自行设计，自己建设该项目（代号冶金部112厂，现西南铝业）。冶金工业部随即给北京有色冶金设计总院等单位下达了自行开展设计的任务。

　　1961年5月15日，国家计委和国家科委向一机部下达了研制装备西南铝加工厂的30000吨模锻水压机、12500吨卧式挤压水压机、辊宽2800毫米热轧铝带轧机和辊宽2800毫米冷轧铝带轧机等4套大型设备的设计制造任务。

　　其中3万吨模锻水压机由第一重型机器厂、一机部机械科学研究院负责研究、设计、制造，以赵德生、刘炯黎、方瑞农为主设计。12500吨卧式挤压水压机，由沈阳重型机器厂设计制造，以王铮安、冯华清、徐敦为主设计。辊宽2800毫米热轧铝带轧机和辊宽2800毫米冷轧铝带轧机：由第一重型机器厂、太原重型机器厂设计制造，由王永祺、夏德新、刘明延、厉功组织设计。

3万吨模锻水压机于1960年8月开始研制，1967年底在第一重机厂完成制造，主体部件为锻焊结构，主机本体重7700吨（仅活动横梁就重1429吨），设备总重达9015吨，百吨以上的大件就有16件。在研制过程中，一重副总工程师冯子珮率领技术人员大胆采用电渣焊、电液同步平衡系统等新技术、新工艺，成功解决了立柱、工作缸的焊接，以及活动横梁、下横梁的20片纵向板（每片用8块3200×1500×320毫米锻板，电渣焊成）制造和大平面加工等难题，使主体设备的大型铸件、锻件、焊接件全部达到一级水平。

1.25万吨卧式挤压水压机由沈阳重机厂设计制造，为四柱卧式结构、附穿孔系统，有三级压力。当时世界上只有美国和苏联有这样的设备，国内鲜有资料可以参考借鉴，可想而知难度相当大。为此一机部副部长沈鸿大胆启用解放前毕业于南京中央大学航空系的王铮安为总设计师。王铮安能说流利的英语，还自学了俄语和德语，曾翻译过轧钢方面的德语专业书籍，1956年撰写了关于《液压机压力参数的选择》等论文。在1962年哈尔滨会议及其以后一年时间有关挤压机穿孔系统结构问题的争论中，王铮安充分考虑了现有方案的特点，并从德文杂志的报道中得到启发，提出了一个全新的穿孔系统，完全满足了生产中的工艺要求。为了避免蛮干，给国家造成损失，沈重在设计制造12500吨卧式挤压机之前，先试制了一台3500吨卧式挤压机样机，安装在锻压车间试验，为顺利完成12500吨卧式挤压机积累了宝贵经验。

　　由于该机零件重量重、外形尺寸大、承受高温高压、加工精度高，使得12500吨挤压机的制造工艺非常复杂，仅75吨以上的大型铸件就有4个。如固定梁，外形尺寸6100×4200×1800毫米，净重90吨，沈重采用多包钢水浇注。主柱塞直径1130毫米，表面工频淬火，内孔用深孔套料。工作缸直径1900毫米，净重42吨，沈重采用分段锻造，电渣焊接，焊接厚度达250毫米。1966年11月14日万吨挤压机本体部分开始装配，由于机体超长，为此加固了装配平台，车间装配跨加长到100多米，布满了要装配的大型铸锻件。12月4日开始试车，到年末结束。

辊宽2800毫米热轧铝板轧机和辊宽2800毫米冷轧铝板轧机于1961年研制，由第一重型机器厂、太原重型机器厂设计制造，由王永祺、夏德新、刘明延、厉功等人组织设计。2800毫米热轧铝板轧机为四辊可逆式结构，工作辊直径750毫米，支承辊直径1400毫米，轧制速度每秒3米。整个工序包括热粗轧机、热精轧机、铸锭平面铣床、铸锭酸碱洗机列、推进式加热炉、辐射式双膛链式电加热炉等设备。可生产1XXX-8 XXX系的所有铝及铝合金板带材，产品厚度为2.0-200mm、宽度为800-2500mm。

2800毫米冷轧铝带轧机也为四辊可逆式结构，工作辊直径650毫米，支承辊直径1400毫米，轧制速度为每秒4米。整个工序主要包括Φ650/Φ1400×2800mm四重可逆式冷轧机、Φ360/Φ1000×1400mm四重不可逆式冷轧机等设备。主要进行热轧毛料常温轧制,为精整工序提供从民用到军工、从普通到高档，厚度在0.1-7.0mm，宽度为800-2500mm的优质冷轧板。

　　1966年5月后，由于“文化大革命”的干扰，生产秩序混乱，设备研制工作受阻。1967年，国务院副总理聂荣臻亲自组织检查九套大型设备的工作情况，发现问题，排除干扰，才使大部分设备于1970年基本制成。

　　1970年9月21日，12500吨卧式挤压水压机和30000吨模锻水压机，开始在西南铝加工厂安装。1971年1月26日，12500吨挤压机试车，3月18日验收交工，5月正式投产。使我国成为继苏美之后第三个拥有万吨挤压机的国家。1972年辊宽2800毫米热轧铝板轧机和2800毫米冷轧铝板轧机投产。

　　1973年9月，30000吨模锻水压机第三次试车成功，挤模压车间全部建成投产。该机投产后又作了一些改进。西南铝加工厂用酚醛板做工作台的滑板，解决了划伤问题。1981年西安重型机械研究所为该机研制成功内控式逻辑阀和电气系统半导体线路的平衡系统，使活动横梁静态平衡精度高于每米0.043毫米，比苏联70年代为法国制造的相似设备，提高了一个数量级。

　　这四套设备从20世纪70年代投产以来，运行情况良好，一直是我国铝加工业的骨干设备，规格是亚洲同类设备中最大的，被誉为“四大国宝”。

神舟七号飞船加注前准备，在神七工程中，西南铝承担了十多个品种、六十多个规格的铝合金关键材料和构件的研制和试制任务，主要用于飞船骨架和运载火箭的结构件、连接件和受力件等。

功勋装备立下汗马功劳

　　其中西南铝加工厂的2800mm热轧铝板轧机为步兵战车、导弹等航空地面装备提供了大量铝合金厚板。2800mm冷轧机为我国生产的飞机提供了多种规格的结构板、蒙皮板，为神舟系列宇宙飞船、人造卫星和近几年研制的新型飞机提供了大量高精尖铝板材。1972年投产后，产品不但满足了国内市场需求，而且有一批进入国际市场，其产品于1979年获国家银质奖。1983年,第一重型机械厂又为西南铝加工厂设计制造了1台Φ650mm/1400mm×2800mm四辊可逆式铝带冷轧机，并将第一台辊宽2800毫米冷轧铝带轧机改为热轧机。

　　西南铝的12500吨卧式挤压水压机，目前仍是亚洲最大的合金管挤压机之一；为我国军用、民用飞机提供了各种高精度、大规格的型材、管材、棒材。2007年西南铝业集团投资3000万元对锻造生产线进行改造，将其改为油压机。

　　西南铝的30000吨模锻水压机不仅为长征系列火箭提供了国内最大的直径3.5米铝合金大锻环，为神舟系列飞船和人造卫星提供了关键的铝合金锻环及锻件；还为我国航空工业、舰船工业提供了各种铝合金、钛合金和高温合金锻件。铝合金锻环是运载火箭关键联接件，生产难度极大，2008年6月，西南铝承担了直径大于5米的航天用巨型铝合金锻环的研制和生产任务。4个月后成功锻制出亚洲最大的6.1米的铝合金锻环。西南铝还是国内唯一获得美国波音公司航空模锻件生产许可证和锻坯生产许可证的企业，向波音公司出口了包括钛合金起落架锻件在内的一百多吨产品，这些都是世界上工艺要求最严格的部件。现在包括波音747在内的2000多架波音飞机上都装有中国制造的部件。

　　这四套设备形体巨大，结构复杂，是我国工程技术人员智慧的结晶，体现了20世纪60年代我国机械制造技术的最高水平。除了上述装备西南铝加工厂的四套大型配套设备外，还有五套大型设备研制况分别为：

辊宽2300毫米冷轧合金薄板轧机：由上海重型机器厂设计、制造，以徐希文为主设计。1963年开始试验、设计，1969年制造完成，1971年在太原钢铁厂投产。该机主轧机辊宽2300毫米，工作辊直径有550毫米和450毫米两种，支承辊直径1600毫米，轧制压力4000吨，轧制速度每秒0.2到1.5米。在设计过程中，曾作了230毫米和600毫米模拟样机，进行过23项试验研究。

直径2—80毫米钢管冷轧机和直径80—200毫米钢管冷轧机：由太原重机厂、洛阳矿山机器厂、西安重型机械研究所、上海彭浦机器厂设计、制造，以严伯寿、刘立夫、陈宏弟、白连海为主设计。1961年开始试验，1971年制成，在成都无缝钢管厂投产。该机投产以来，已生产出大量冷轧钢管，解决了军工、民用急需，如直径150和200毫米的大口径冷轧管，国外生产也不多。

10000吨油压机：由太原重机厂制造，以李云亭为主设计。1961年设计，后因改进了工件的材质和原材料，用1000吨模拟样机所代替，1964年完成制造，1965年投产，设备总重135吨。该机专用于增强型玻璃纤维的压制，技术上要求长时间稳压。在北京玻璃钢研究设计院复合材料有限公司（251厂）投产以来，运转正常，满足了玻璃纤维新材料的各种工艺要求，维护保养简便。1980年5月，中国首次试射洲际弹道导弹获得成功，其玻璃纤维材料就是用这台机器压制的，从而得到了国务院的表扬和奖励。

辊宽700毫米二十辊极薄带钢轧机：由西安重型机械研究所宋激、董廷枢负责项目组织和设计，陕西重型机器厂制造。该机工作辊直径40毫米，支承辊直径72—128毫米，轧制压力150吨，轧制速度最大每秒3米。1965年开始设计，1973年初制成交货。后由于太原钢铁厂已引进国外产品，这套设备改由重庆钢铁公司第四钢铁厂使用，1984年4月调试成功，主要技术指标达到了设计要求。

　　历时近12年完成的“九大设备”，当时世界上全部拥有的国家只有美国、苏联和中国。这些设备适用、可靠、造价低。有力地支援了国防建设，促进了我国重型机械制造业技术水平的提高，使重型机械进入了自行设计制造高效、大型、精密、尖端成套设备的新阶段。同时也带动了有关辅机、电气、仪表制造业同步发展了许多新产品，锻炼了技术队伍，积累了丰富的经验。在1978年3月的全国科学大会上，这9套设备均获得全国科学大会奖。

　　改革开放以后，美、日、联邦德国等国专家在参观我国研制的这些设备时，对60年代我国已研制出这样的大型成套设备无不表示惊异和赞佩。这九套大型成套设备直至现在仍是关系国家命脉的重要装备，仅以西南铝业的3万吨模锻水压机为例：我国目前投入巨资研制的大型飞机和新一代大推力运载火箭，都需要该机器提供高强度机身框架、起落架、连接锻环等，大尺寸、高精度、工艺复杂的关键零部件。随着各家企业对这些功勋设备不断进行技术改进，它们仍将为我国工业化建设发挥重大作用。

中国目前最大的30000吨级模锻液压机，位于重庆市西南铝业集团有限公司

西南铝业集团板带轧卷吊装，仅这里堆放的轧卷就价值近亿元。

长征-2C型运载火箭进行总装测试，火箭壳体、整流罩采用了大量特殊标号铝合金材料。

运8系列预警机，运7、运8、运10、歼7、歼8、歼10、直8、直9等飞机上均有大量国产高强度铝合金材料。

我国大型客机研发项目：C919外形样机于2009年9月8日在香港举行的亚洲国际航空展上正式亮相。

2009年9月1日,国产大飞机的机头样机在成都开工制造。机头长7.9米，宽3.96米，高4.16米。包括雷达舱、驾驶舱、卫生间、厨房以及座舱，由中航成都飞机制造中心制造。首批次国产大飞机铝合金机身框架锻件材料，在西南铝3万吨模锻水压机上顺利产出。大飞机机身框架等超大型受力部件的加工技术，一直以来都属于国际封锁的尖端技术。西南铝通过研制开发出复合强变形工艺，经过多次试验调试，突破了现有配套设备加工变形能力不足、产品变形不深透的难题，成功使产品厚度从120MM跃升到300MM，一举提升厚度2.5倍，填补了国内不能生产300MM超厚构件的空白。

目前，西南铝已获得100多种规格、总重量约700吨的大飞机铝合金配套材料生产订单。此外，西南铝还在建设4.3米宽厚板热轧生产线和1.2万吨以上的大吨位拉伸机，工程建成后，西南铝将具备大飞机用大型铝及铝合金超宽超厚铝合金厚板的生产能力。

2000年，西南铝建成国内第一条铝合金特种型材生产线，成功地研制出地铁及高速列车车厢用铝合金特种型材，结束了我国不能生产地铁、高速列车等车厢用铝合金特种型材的历史。
正在研制中的长征5号大推力运载火箭

视频：航拍亚洲最大的铝加工厂

曹妃甸工业开发区——规模远超三峡工程

中国第一台万吨水压机

超级工程一览 — Tue, 29 Sep 2009 05:50:17 GMT+8

中国第一台万吨水压机
——新中国机械工业腾飞的起点

工程总投资：2200万元
工程期限：1958年——1962年

上海江南造船厂和上海重型机器厂研制的中国第一台万吨水压机，至今已经服役了半个世纪。

水压机（water hydraulic forging press）是液压机的一个分支。液压机以帕斯卡液体静压传动为基本工作原理，用乳化液、水或矿物油为工作介质，可分为水压机和油压机两大类。水压机又可分为自由锻造水压机和模锻水压机。其中自由锻造水压机主要用自由锻方式，来锻造大型高强度部件，如船用曲轴、重达百吨的合金钢轧辊等。模锻水压机则用坯料在近似封闭模具中锻压成型的方式，来制造一些强度高、形状复杂，尺寸精度高的零件，如飞机起落架、发动机叶片等航空零件。就像蒸馒头要揉面一样，锻造液压机不仅是金属成型的一种方法，同时也是锻合金属内部缺陷、改变金属内部流线、提高金属机械性能的重要手段。

自从1893年世界第一台万吨级（126MN）自由锻造水压机在美国建成以来，万吨级液压机作为大型高强度零件锻造核心装备的地位，就一直没有动摇过。随着近代工业技术发展和两次世界大战的推动，大型液压机更是成为各工业化国家竞相发展航空、船舶、重型机械、军工制造等产业的关键设备。俄罗斯在1935年制造了1.5万吨自由锻造水压机，日本制钢所室兰工厂在1940年从德国进口了一台1.4万吨自由锻造水压机。二战中研制的各种飞机、坦克、军舰，乃至火车、汽车等民用产品里，都有重型液压机制造的关键部件。到二战结束前，俄罗斯已经拥有4台超过万吨的大型水压机，美国更是超过10台，重型锻压设备便成为一个国家工业实力的象征。

美国宾夕法尼亚州伯利恒的莱赫重型锻造公司（Lehigh Heavy Forge）已有100多年历史，这台10000吨自由锻造水压机可锻造270吨，直径3.3米的钢锭。

中国早期锻压设备概况

由于各种因素影响，我国早期在大型锻压设备领域长期处于落后地位。1931年日本侵占东北以后，在沈阳、大连建立机械厂，安装了20MN、40MN自由锻水压机生产锻件。1945年8月，苏联红军出兵东北围歼日军主力后，这些锻造设备被苏联拆走。日本战败投降以后，1947年民国政府以战争赔偿名义，从日本拆回一批锻造设备，有10MN、12MN、20MN自由锻水压机各1台、30MN自由锻水压2台，5吨蒸汽锤2台，以及3吨以下蒸汽锤约5台。这些设备运回后一直存放在几个省市的仓库中锈蚀。

1949年新中国成立以后，迅速推进重工业和国防工业体系建设，而这些领域都急需大型锻压设备。政府主管部门就着手部署日本赔偿锻造设备的使用单位，由沈阳重型机器厂等单位进行修复，设计和建造厂房，砌筑加热炉、热处理炉和其他配套设施。

1953年沈阳重型机器厂首先将日本赔偿散存在鞍山的2000吨（20MN）自由锻水压机修复并安装投产，这是我国第一家生产大型锻件的企业，也是培养大锻件生产管理干部、技术人员和工人的摇篮。通过对日本赔偿水压机的修配工作，成为我国能设计制造锻造水压机的第一家企业。

1954年，日本赔偿的10MN自由锻水压机修复后，在我国自行设计建造的太原重型机器厂安装试生产。另1台日本赔偿的12MN自由锻水压机修复后放在上海彭浦机器厂。这批锻造设备虽然已经阵旧，锻造水压机大部份是蒸汽增压式，结构落后、性能较差，但都是当时的“国宝”。

1957年，太原重型机器厂安装了两台水压机，一台是从捷克进口的30MN水压机，另一台25MN自由锻水压机，该压机由沈阳重型机器厂将日本赔偿的30MN自由锻水压机修配而成。原压机缺少底座，立柱有较深伤痕，机加工后直径减小，经核算改为25MN。

在建设第一重型机器厂时，苏联原设计仅有8MN，12.5MN自由锻水压机各一台。我国政府提出重机厂无大型锻造水压机将不能生产大型机器设备，大锻件不能靠进口的意见后，苏联改变了设计，增加从捷克进口的60MN自由锻水压机一台。在厂房建设完成后，将日本赔偿的另一台30MN自由锻水压机修复，安装在车间端部，由于该锻造水压机周边面积太紧无法生产，一直处于闲置状态，于1968年拆迁到洛阳矿山机器厂，该30MN自由锻水压机仍在运行。

1953-1957年，我国第一个5年计划期间，在苏联援建的几个企业中，新增8MN、12.5MN、20MN、30MN、60MN自由锻水压机约8台，均从苏联和东欧进口，其中最大的是一重从捷克引进的60MN自由锻造水压机。由于当时其他锻造水压机尚处于建造厂房和安装设备阶段。仅沈阳重机厂20MN自由锻水压机能生产大锻件，产量约5000吨。在这段时期，我国派出一批工人、技术人员和管理干部到苏联乌拉尔重机厂、新克拉马托重机厂学习大型自由锻件的生产工艺和管理经验，回国后分派到各重机厂的水压机车间工作，为我国的大锻件生产打下了扎实基础。

苏联援华“156项”工程的实施，使我国重型机械制造业快速发展，锻压设备的自制率达到35%。沈阳重型机器厂等最早建立起来的一批专业重机制造厂，依靠苏联的技术资料及对25MN自由锻造水压机的测绘，先后仿制出10台供各厂使用，初步掌握水压机的制造技术。但是6000吨级以上的大型水压机依然稀缺，大锻件仍需从苏联和东欧国家进口。

为了改变这种局面的面貌，1956年，国务院组织制订《1956——1967年科学技术发展远景规划纲要》（即“十二年规划”），其中“今后十二年内的科学研究重点”中的第22项，就包括研制大型水压机等关键机械设备。

上海重型机器厂水压机车间的12000吨自由锻造水压机。

自行建造万吨水压机

1957年前后，一机部已将万吨水压机提到议事日程，并做了两手准备。一方面准备在国内立项制造，同时，也考虑请苏联帮助订购。而“大跃进”加速了万吨水压机立项的进程。1957年11月，毛泽东在莫斯科社会主义国家共产党和工人党代表会议发表讲话之后，“超英赶美”成为中国人的重要奋斗目标。在这种政治气氛下，1958年5月5-23日，中国共产党第八次全国代表大会第二次会议在北京举行。5月22日，时任煤炭工业部副部长沈鸿写了一封信给毛主席，建议我们国家自行建造万吨水压机。

此建议得到了毛主席的支持，并把信立即批给总书记邓小平：“此件请即刻付印，发给各同志阅。”当时反对意见很多，批评者大多持这样的观点：“客观条件不足，有蛮干的意思”。有的人提出：要造大压机首先就得有万吨级水压机，因为制造万吨水压机的四根立柱必须要用200吨大钢锭来锻制。因此，要想自己制造万吨水压机，首先就要进口一台万吨水压机来锻造钢锭，然后才能自己制造万吨水压机。沈鸿则反问道：“那就请问，世界上第一台万吨水压机又是怎样造出来的呢？”毛主席还亲自拿着这封信，问上海市代表：上海能不能干？愿不愿干？上海市代表经过考虑，认为可以干。随后毛主席很快批准了万吨水压机的制造。

1958年8月，中央正式批准研制两台1.2万吨级水压机，其中一台安装在第一重型机器厂，以沈阳重型机器厂和第一重型机器厂为主设计制造，由二机部副部长刘鼎负责组织实施。另一台安装在上海重型机器厂水压机车间，以江南造船厂为主设计制造，由煤炭工业部副部长沈鸿负责组织实施。

随后上海马上成立了设计班子，由沈鸿任总设计师，清华大学机械专业毕业的林宗棠任副总设计师，徐希文任技术组长。以上海江南造船厂为主，上海重型机器厂等几十个工厂参加大协作。

　　设计班子中，除了沈鸿于1954年在苏联乌拉尔重型机器厂见过万吨级水压机外，一些设计人员甚至从未见过水压机。有人提议先购进一台，再照葫芦画瓢。但沈鸿坚持自己动手，他领着设计组人员，背上照相机，扛着画图板，跑遍了全国各地的中小型水压机车间，了解国外制造水压机的设计特点和使用状况；还搜集了大量关于水压机的图书资料及技术情报，并从苏联运了一些图纸回来研究。1958年末，苏联专家陆续撤离。没有专家指点，设计组开始自己画图纸。虽然不少人都是大学毕业，但踏上生产一线后，从未画过图，心里没数。沈鸿就提出做模型，从纸模型、铁皮模型到橡皮泥模型，做了无数个；然后在模型试验基础上绘制图纸，仅总图就绘制了15次。共为46000多个零部件绘制了大小10000余张图纸，重达1.5吨。

但是由于上海工业基础不如东北地区，缺少生产大型零部件的工厂和加工设备，用常规的方法制造大型水压机不可行。为了从实践中摸索经验，沈鸿提议先把万吨水压机缩小成1:10比例，造一台1200吨的试验水压机，让它进行模拟试验；把问题在模拟样机上都解决了以后，再动手做万吨水压机。

突破常规建造方法

万吨级水压机在原理上结构上并无奥秘，难处在于它的关键零部件体积大、精度高、制造困难。其中3座横梁重量从100多吨到300吨，4根立柱每根高17.69米，直径1米，重80吨。全机共有100吨以上的部件12个，50吨左右的部件20多个。就连立柱上的螺丝帽一个都有五六吨重。其次是精密度高，350公斤/厘米2的高压水要用12台高压水泵，16个高压容器和100多个高低压阀门进行联动控制，对高压部分的有关部件都必须有高度的密封性和灵活性，以防高压水漏出。（漏出的高压水冲力很大，具有极大的破坏性，对建筑、设备及人身都有危险）

根据上海实际的建造条件，设计组最终决定万吨水压机方采用三梁六缸四立柱锻焊结构，主机重2200多吨，地面部分高23.65米，基础深入地下40米，共有46000多个零件。其中有13个特大部件，即6个工作缸，3座横梁（上横梁，下横梁，动横梁），4根大立柱，规格超过正常加工能力。于是在结构设计中，采用6个工作缸代替一个大主缸，主要是为了降低制造难度。主缸内的水压强很大，如果用一个主缸，要求它能产生12000吨的压力，主缸直径将会达到2.1米。而采用六个分缸，则每个分缸柱塞只要产生2000吨的压力即可，工作缸直径减小到0.83米。同时在使用的时候可以通过调整工作缸数量分别产生4000吨、8000吨和12000吨的压力，这样锻件既可根据要求用不同的压力一次锻造，又可以采取递增压力来锻造，使锻造出的工件均匀、密实。

1959年2月14日，江南造船厂举行万吨水压机开工典礼，成立了万吨水压机工作大队。在总设计师沈鸿的带领下，由曾德三任队长，唐应斌、陆海根任副队长，开始试制工作。首先要解决的是万吨水压机的3座横梁、4根立住和6只工作缸，难以制成特大型铸钢件的问题。要是将这些特大部件分解成能够制造几个铸钢件，然后通过焊接来代替整段结构。那么用一般的手工电弧焊，焊缝厚度为80-300毫米，最厚的达600毫米。如果将全部焊缝折成100毫米厚，它的长度可延伸3公里以上，一个电焊工要足足30年才能焊完。这时，江南造船厂技术员宋大有在一本杂志上看到国外有一种“电渣焊”的新技术，能将分段部件焊成特大型部件，于是提议试一试。

电渣焊由乌克兰巴顿焊接所发明，前苏联于1951年最先将电渣焊技术用于工业生产。1957年初，哈尔滨锅炉厂应用电渣焊技术焊接锅炉汽包筒体纵缝，这是我国最先引进电渣焊设备和技术的企业。1958年10月，哈尔滨焊接研究所开始向全国推广经验。江南造船厂随后很快成立了电渣焊试验室，由具有30多年经验的电焊技工唐应斌和清华大学焊接专业毕业的邹积铎负责技术攻关。

在1200吨试验样机的试制过程中，三座横梁（即上横梁、动横梁、下横梁）采用电渣焊技术，将多块构件焊成一个整体。但这样焊接能不能承受强大压力，谁也说不清楚。为了确保安全，试制组决定用电渣焊接法再造一台120吨的水压机作试验。唐应斌等人在试验机部件上做焊接试验，经过一段时间的模索，全面掌握了电渣焊的新技术。120吨试验机造好后经过测试，压力增加到430吨，横梁完好无损。在1200吨样机上同样通过了测试。于是决定12000吨水压机3座横梁采用整体焊接的方案。这次工艺改革，不仅使万吨水压机横梁总重量从原来的1150吨减轻到570吨，同时使机械加工和装配工作量也减少了一半以上。

万吨水压机横梁等特大型部件在江南造船厂造好后，要运到上海重机厂加工。由于缺乏吊装设备，只得采用木滑板涂牛油的方式运到船上，再用船运到上海重型机器厂，然后同样用木滑板方式将部件运进车间。部件运进车间后，在加工过程中如何翻身又成了大问题。3座水压机横梁重100—300吨，而当时上海重型机器厂金加工车间，厂房的屋顶刚刚盖好，里面只有一台8吨的履带式起重机和一些小型千斤顶。起重组长魏茂利想出一个办法，做两只6米高的翻身架，在横梁两侧的中心部位各焊上一根轴；然后用四五十只千斤顶和大量楞木，组织大量人员花了3天时间，将横梁一毫米一毫米地往上顶高至6米高处，再把横梁轴担在翻身架上，这样300吨重的庞然大物就可自如地转动起来了。

1971年5月，老挝爱国战线党英雄模范代表团在上海重型机器厂的万吨水压机前合影。

群策群力巧破技术难题

水压机的3座横梁采用电渣焊接后，还必须要经过900摄氏度的高温热处理，经保温后逐渐冷却，才能消除焊接引起的内应力不均，保证整个工件的强度。但是当时的热处理设备无法放下10米长、8米宽、3米多高的横梁部件。上海重型机器厂的领导和工人们经过努力，砌成一座长14米、宽11米、高7米的特大型炉子。单单一个炉门，就用了3万多块耐火砖。当炉温顺利上升到900℃后，经过保温，又开始慢慢地降下去，降到500℃的时候，下降的速度越来越慢了，过了好几个小时，下降还不到10度。这样慢的速度不仅影响工程进度，更会影响横梁的机械强度。唯一的办法就是打破在100℃左右拆炉门的常规，提前拆开炉门，让炉温迅速下降。工人们冒着400℃高温，花了整整7个小时，才把3万多块耐火砖砌成的炉门拆下来。

第二次砌炉门时，工人们搞了个技术革新，在炉门中埋下几根焊着钩子的“门闩”，砌砖的时候钩子露在外面，拆的时候用钢丝绳拴上，几十个人一起拉，只花两个多小时，就将炉门拆完了。而第三次更快，他们将钢丝拴在履带式吊车上，不到一分钟便拆完了炉门。经过测试，三座横梁顺利通过了热处理关，质量完全符合要求。

在万吨水压机的制造中，金属切削是重要的一关，它的每一个零件都要经过精密的金属切削，达到很高的精度才能进行安装。但零部件加工尺寸过大，如三座横梁各有一个10米长，8米宽的平面要加工；当时国内又没有10米以上的刨床，即使找到了也未必能拖动300吨重的工件。江南造船厂将任务交给了全国先进生产者，青年技工袁章根。他在技术人员和工人的配合下，突破常规，将五台移动铣床直接搬上横梁，用53个刀盘同时铣削，不但加快了进度，而且各个刀盘间的接缝处理得非常好，平直度误差只有1/15000，比设计要求的1/10000还小很多。3座横梁上各有4个大立柱孔，要求同一直线上误差不超过0.7毫米，厂里没有大型精密镗床，袁章根和工人们经过研究，采用4根简易镗排同时加工。加工开始后，工人们几天几夜不离机床，在精加工最后一刀时，他们扛来几十斤重的量具，上上下下量了100多次，最后使3座横梁12个孔累计误差只有0.24毫米。金属切削关的攻克，为万吨水压机精确安装奠定了基础。

水压机大立柱的制造也颇具挑战性，这4根立柱每根高近18米，净重80吨，无法整体铸造。设计人员决定用电渣焊方式拼接。当时有两种思路，一种是“组筷式”，另一种是“竹节式”。前一种想法是把一根立柱视为是一把筷子捆扎在一起的组合体。这个源于日常生活的想法虽然巧妙，但是焊接操作难度较大，不得不放弃。另一种“竹节式”方案采用8节锰钒铸钢件焊接成18米的大立柱，最终取得成功。解决焊接难题的唐应斌也因此成为全国劳模。

中国早期机械工业建设的卓越领导者——沈鸿

项目面临夭折危险

但是到了1960年8月，由于受到“大跃进”和中苏关系破裂等因素的影响，中苏关系迅速趋冷，国家经济形势日趋紧张。周恩来总理提出对国民经济实行“调整、巩固、充实、提高”的方针，很多基建项目随之下马，上海重机厂的水压机车间也在下马之列。此时，整个水压机研制的工作量完成近70%左右，已花费的研制经费有1400万元，如果项目下马，这台水压机的研制工作就可能前功尽弃。1960年10月，沈鸿大病初愈，听到水压机有下马之议，十分焦急。他一面写信稳定队伍；一面找领导反映情况。沈鸿先找薄一波，没见到人。于是，他又和林宗棠去找国家经委的孙志远。孙志远建议沈鸿、林宗棠直接给周恩来写信说明情况。沈鸿、林宗棠马上给周恩来写信汇报水压机的进展，反对项目下马，还将设计图纸一并报送，请求拨款保证工程继续。周恩来收信后，立即派孙志远到现场勘查，知道情况属实后，很快批款800万元，挽救了这台差点夭折的水压机。

1961年12月13日，万吨水压机的46000多个零部件加工完毕运至工厂，上重用两部重型行车将横梁吊装进四根立柱内，只用了2个月时间就完成总装。在上海交通大学和第一机械工业部所属的机械科学研究院等单位协助下，对这个身高20余米，体重数千吨的“巨人”进行应力测定试验。“体验”时间用了三四个月，在两百多个主要部位进行了多次应力测定，证明所有应力都同设计数据吻合。然后开始进行超负荷试验，将锻压能力加大到1.6万吨，水压机各个部件正常运转，未发现不良现象，可以确保12800吨满负荷正常运转。

1962年6月22日，上海江南造船厂经过四年努力制造的1.2万吨自由锻造水压机，在上海重型机器厂试车成功，并投入试生产，能够锻造几十吨重的高级合金钢锭和300吨重的普通钢锭。它的成功，标志着我国重型机械的制造进入了一个新的历史阶段。

中国第一重型机器厂的12500吨自由锻造水压机于1964年12月投产。

南有沈鸿北有刘鼎

当沈鸿在上海以非常规方式建造万吨水压机时，二机部副部长刘鼎主持的1.25万吨水压机由沈阳重型机器厂和第一重型机器厂为主设计制造，安装在一重。根据东北地区机械制造力量比较雄厚的条件，采用正规的生产方式制造。从1958年开始，为积累经验，先在沈重试制了2000吨水压机，花了一年多时间进行设计，最后决定这台水压机采用3缸4柱铸钢件组合梁结构。由沈重铸造出上中下三个横梁的10个大型铸钢件，然后用机械方法组合起来。底座中侧部的铸钢件最大，重达95吨，沈重第一次采用四包钢水合浇的方式，共用145吨钢水合浇而成。这种工艺方法，在中国铸锻工艺史上是一个创举。大压机立柱分为3段，根据当时的生产技术条件，用重88吨的合金钢锻造，然后采用电渣焊拼接而成。1959年下半年，第一重型机器厂主要生产车间陆续建成投产，一机部决定将这台水压机转到第一重机厂制造，因生产条件改变，第一重机厂对原设计做了局部修改。这台万吨水压机于1962年制成，因为厂房没有及时建成，直到1964年12月才在一重正式投产，一直服役至今，为一重立下了汗马功劳。但在2002年2月18日晚上，这台压机在锻造30万千瓦低压转子时，一根立柱发生裂断。随后一重决定投资1.5亿元，新建一台当时世界最大的1.5万吨自由锻造水压机，并于2006年12月30日建成投产,使钢锭加工能力由300吨跃升到600吨。老的万吨水压机将更换设备，在修复后重新投入使用。

上海重型机械厂的万吨水压机自1962年投产以来，在上海重型机器厂水压机车间服役了近半个世纪。由于部件老化，1990年9月进行了一次大修改造，至1992年7月2日正式完工。对40余台超大型主辅机部件进行维修改造、用去修补焊条十余吨，重新制造更换了活动横梁，恢复了万吨水压机的原设计能力。2003年锻件年产量超过了1万吨，并承担起锻压船用曲轴的任务。

2004年底，上海重机厂为适应市场发展，决定再建造一台世界最大的1.65万吨自由锻造油压机，并委托中国重型机械研究院等单位负责结构设计，由上重自行建造。这台大型水压机于2009年6月建成投产，这是中国重型装备的又一个突破。

除了1958年上重和一重建造的两台万吨水压机外，1958年开始筹建的四川德阳中国第二重型机器厂，在1954年就向捷克斯洛伐克订购一台1.2万吨三梁四柱立式自由锻造水压机，1960年运到二重。但由于1961-1963年国民经济处于调整时期，二重停建。为防止设备变形、锈蚀，1964年国家决定先建造二重水压机厂房，安装120MN自由锻水压机和2台315吨锻造吊车，以便于维护保养。国家财政好转之后，二重继续建设，这台万吨水压机于1968年投产。进入90年代，机器失效严重，无法正常生产。2005年10月，在中央支持下，二重决定自行设计建造一台目前世界最大的16000吨自由锻造水压机，并于2008年2月21日试生产。

此外，洛阳中信重工目前正在投入20亿元巨资，建造一台规格居世界第一的三梁两柱式18500吨自由锻造油压机，和世界最先进的750吨·米锻造操作机。这个特大型自由锻造装备平台，将成为世界自由锻造行业的巅峰。

德阳二重从捷克进口的12000吨水压机安装调试照片。
中国万吨级液压机概况

上海重型机器厂      12000吨自由锻造水压机   江南造船厂、上重研制       1962年6月22日投产
中国第一重型机器厂 12500吨自由锻造水压机   沈重、一重设计制造        1964年12月投产
中国第二重型机器厂 12000吨自由锻造水压机   捷克斯洛伐克制造         1968年投产
中国第一重型机器厂 15000吨自由锻造水压机   一重设计制造              2006年12月30日投产
中国第二重型机器厂 16000吨自由锻造水压机   二重设计制造               2008年2月21日试生产

上海重型机器厂 16500吨自由锻造油压机上重、西重所研制 2009年6月投产
洛阳中信重工 18500吨自由锻造油压机中信重工、德国威普克研制在建，2010年投产

重庆西南铝加工厂    10000吨多向模锻水压机   第二重型机器厂设计制造     1982年3月投产
重庆西南铝加工厂    30000吨模锻水压机       一重、一机部机械研究院研制 1973年9月投产
苏州昆仑            25000吨模锻液压机       苏州昆仑、清华大学研制     在建
西安三角航空科技    40000吨模锻液压机       中冶京唐、清华大学研制     在建，2010年投产
西安三角航空科技    80000吨模锻液压机       红原锻铸、清华大学研制     在建，2012年投产
中国第二重型机器厂 80000吨多向模锻液压机   第二重型机器厂设计制造     在建，2011年投产

长春一汽锻造 12500吨热模锻压力机第二重型机器厂设计制造 2007年投产

十堰二汽 12000吨锻压机德国EUMUCO公司设计制造 1977年投产

洛阳一拖锻造 12500吨热模锻压力机第二重型机器厂设计制造 2008年5月投产

湖北神力锻造 12500吨热模锻压力机俄罗斯进口 1994年投产

天津天锻压力机      10000吨等温钛合金锻压机天津锻压机床总厂研制       2004年投产
山东丛林集团        10000吨油压双动铝挤压机上重、西重所研制           2002年7月投产
辽宁忠旺集团        12500吨油压双动铝挤压机上重、西重所研制           2002年7月投产
重庆西南铝加工厂    12500吨水压卧式铝挤压机沈阳重型机器厂设计制造     1971年5月投产
山东兖矿轻合金      15000吨油压双动铝挤压机德国西马克梅尔研制         在建，2011年投产

根据现有资料，自1893年美国建成第一台（126MN）万吨水压机起；至2008年9月洛阳中信重工重型锻造工部安装18500吨自由锻造油压机为止。115年来全世界共生产万吨级自由锻造液压机约41台，扣除因老旧拆除以外，现存10000吨至18500吨级自由锻造液压机共约31台。

目前中国共有8台万吨级自由锻造液压机，规模居世界首位。前苏联共留下6台（最大150MN）。日本有3台，分别是日本制钢所（JSW）室兰工厂有一台140MN自由锻水压机，配有400吨米锻造操作机；神户制钢（KOBE）高砂工厂有一台130MN自由锻造液压机，日本铸锻钢株式会社（JCFC）有一台105MN自由锻液压机。法国有2台，其中法国SFARsteel公司（已被阿海珐收购）有一台113MN自由锻液压机。美国2台，最大压力126MN，其中莱赫重型锻造公司有一台100MN自由锻液压机。捷克有2台，最大压力120MN。韩国有2台，分别是韩国重工（现斗山重工）在1982年投产一台130MN自由锻造液压机，配有400吨米锻造操作机。韩国现代重工（HHI）在1996年投产一台100MN自由锻液压机，配250吨米锻造操作机，主要生产船用曲轴。英国谢菲尔德锻造厂有一台100MN液压机，其余德国、意大利、罗马尼亚、印度、澳大利亚均为1台。

上海重型机器厂

上海重型机器厂前身是始建于1934年的大鑫机器厂；1953年改名为上海矿山机器厂，1958年在闵行现址建立新厂，1962年改名为上海重型机器厂，1993年起成为上海电气集团的成员企业。是华东地区最大的重型机械制造与铸锻中心。公司现有职工3000人，其中各类专业技术人员700多人，各级技术工人近1400人，下设设计研究院、工艺处和大型铸锻件研究所。厂区占地面积近一平方公里，拥有我国第一台12500吨自由锻造水压机、世界最大的450吨电渣重熔炉、世界可锻压尺寸最大的16500吨自由锻造油压机、Ф2.8×22米井式热处理炉等一批重量级铸锻装备；以及SEM-525M扫描电子显微镜，3530型全自动多道X射线光谱仪等齐全的高精度检测设备。

大型铸锻件的生产能力最大可一次浇注钢水720吨，单件铸钢件最重450吨，双真空钢锭最重600吨，最大锻钢件350吨；钢产量25万吨/年，大型铸钢件产量2万吨/年和大型锻钢件产量12万吨/年。获得劳动人事部颁发的一、二、三类压力容器生产许可证和中国（CCS）、美国（ABS）、英国（LR）、法国（BV）、德国（GL）、日本（NK）、挪威（DNV）、意大利（RINA）等船级社的工厂认可证书；公司在GB/T19001质量保证体系正常有效运行的基础上，又取得了GJB/Z9001A军品质量管理体系认证证书。

公司先后为国家建设和重点工程项目提供了许多优质产品，其中：在为宝钢制造2030冷连轧机后，2006年自行设计制造的济钢1700热连轧生产线（轧制部分）已投产运行，受到了国家领导人和用户的肯定；在此基础上，正在进一步开发设计的3900中厚板轧机和2250热连轧生产线（轧制设备），是目前国内最大的中厚板轧机设备和热连轧生产线。2002年为山东丛林集团研制的100MN油压双动铝挤压机居世界之最，获国家科技进步一等奖。2006年为辽宁忠旺集团制造的125MN油压双动铝挤压机，再次成为具有世界先进水平的超大型设备。公司制造的100-300MW发电机转子锻件、300MW汽轮机中高压转子锻件、1000MW发电机组配套制粉设备、HP碗式中速磨煤机等产品均获得用户肯定。上海重机厂正在向着成为国际领先装备制造企业的目标迈进。

地址：中国上海市闵行江川路1800号
邮编：200245
电话：021-54721141
传真：021-54725084
网址：http://www.shmp-sh.com/

上海电气集团铸造的巨型船砣

上海重型机器厂为振华港机锻造的华天龙号4000吨起重船4爪主钩，自重达80吨。

上海电气集团铸造的600MW二缸二排汽超临界空冷汽轮机汽缸

万吨级液压机也是制造船用发动机曲轴毛坯锻件的关键设备。

2009年6月30日，中国二重锻造厂水压机车间新安装的400吨米锻造操作机热负荷试车成功，与120MN水压机配合，锻制出2支钢锭重77吨的支承辊锻件毛坯和1支钢锭重153吨的支承辊锻件毛坯。

2003年10月，鞍钢重型机械有限责任公司花费270万欧元，从德国艾森州的欧洲联合锻造厂购买的8000吨水压机及配套机械。

视频：中国第一台万吨水压机

曹妃甸工业开发区——规模远超三峡工程

世界最壮观的海运任务——中远航运5万吨半潜船

超级工程一览 — Sat, 26 Sep 2009 16:36:04 GMT+8

世界最壮观的海运任务
——中远航运5万吨半潜船

工程总投资：7亿元以上
工程期限：2008年——2011年

中远航运“泰安口”号20000吨级半潜船运输海上钻井平台构件，该构件重达7000吨以上。

半潜船（Semi-submersible ships）也称半潜式母船，是专门从事运输大型海上石油钻井平台、大型舰船、潜艇、龙门吊、预制桥梁构件等超长超重，但又无法分割吊运的超大型设备的特种海运船舶。主要分为无动力半潜驳船和自航式半潜运输船两类。其工作原理与潜水艇非常类似，所不同的是，潜艇可以全部艇身没入水下，而半潜船只要除船楼建筑以外的船身甲板潜入水下就可以了，这也是半潜船名字的来历。

　　上世纪70年代后，随着世界经济的发展，国际传统杂货海运完全打破常规，由常见的小包装（100公斤左右）件杂货向机械化工设备、大型车辆、大型工业结构件演变。进入90年代后，又逐渐出现超大型货物、整体构件、大型工业模块如海洋石油钻井平台、潜艇、游艇、军舰等这类货物，其重量、体积等都远远超出传统杂货的结构和技术规范。由此新建了大量半潜式运输船和用大型油轮改装的半潜船。

半潜船在工作时，会像潜水艇一样，通过调整船身压载水量，平稳地将一个足球场大小的船身甲板潜入5-30米深的水下，只露出船楼建筑。然后等需要装运的货物（如游艇、潜艇、驳船、钻井平台等）拖拽到已经潜入水下的装货甲板上方时，启动大型空气压缩机，用压缩空气将半潜船身压载水舱的压载水排出船体，使船身连同甲板上的承载货物一起浮出水面，然后绑扎固定，就可以跨海越洋将货物运至世界各地的客户手中了。

建造半潜船的技术比较复杂，此前只有欧洲企业能够设计建造此类船舶并垄断了国际海运市场。2000年10月12日，美国科尔（COLE）号宙斯盾导弹驱逐舰在也门亚丁港加油时遭恐怖分子袭击，船身中部被炸开了一个巨大的窟窿，失去了航行能力。由于当地修船的技术设施都未能达到要求，以及惟恐军舰在附近修理会再次遇到袭击或导致军机泄密等原因，美国人不得不花费巨资租用挪威公司新建的世界最大半潜船——BLUE MARLIN（蓝色马林鱼）号将重达8000多吨的科尔号运回美国本土修理。

2002年7月7日晚9时57分，造价3亿英镑的英国皇家海军“诺丁汉”号42型级驱逐舰，在澳大利亚东南洛德霍韦岛附近，撞上被称为“狼石”的巨礁上，经过几个月的打捞脱礁后，于10月29日花费1200多万英镑租用荷兰DOCKWISE航运公司的“天鹅号”半潜船将重达5000吨的军舰运回了英国，由此可见半潜船的重要性。

深圳高交会上展出的泰安口号18000吨级半潜式运输船及其运送的基洛级潜艇模型。

中国半潜船发展概况

中国是继荷兰之后第二个建造自航式半潜运输船的国家。1999年12月，中远航运股份有限公司向广船国际订造了“泰安口”号18000吨级半潜船，和姊妹船“康盛口”号。同时，台湾高雄造船厂为挪威船东建造了世界最大的半潜船BLUE MARLIN（蓝色马林鱼）号。（“口”字系列是中远集团对滚装船和半潜式船的命名方式）

“泰安口”号是中国大陆建造的第一艘大型自航式半潜运输船，由荷兰Vuyk Engineering Centre公司完成基本设计，然后由广船国际委托上海船舶研究设计院完成详细设计。2001年9月18日在广州广船国际下水，2002年12月18日交付客户首航。该船总长156米，型宽32.26米，型深10米，干舷吃水7.50米，航速14节，续航力13000海里，造价2.75亿元，挂中国旗，入挪威船级社（DNV）。拥有一个32×126米的装货甲板，总面积4065平方米，总载重量17550吨，甲板负荷18t/m2。全船共有43个压载水舱和2个浮箱，借助4台大排量低压螺杆式空气压缩机，每小时可快速压排水4500立方米，压入及排出压载时间少于4小时，可让开放式载货甲板垂直下潜至9米深度。可在海上承运重10000吨以上的货物。主要用于海洋托运大型钢结构件、海上石油开采平台、潜艇、军舰等。该轮在设计上符合无限航区要求，能够满足各种气候的海区(如北冰洋海区)。

2004年投入营运一年多的泰安口轮进行加宽技术改造，以使适货范围更广。经过改造的泰安口轮，由32.2米加宽到36米，载重吨由1.8万吨增加到20620吨。以更适货的技术规范承运了多项大型海上钻井平台。

在海洋尤其是深海海域中，要精确固位船身位置有一定难度，普通船舶需要抛锚定位。而泰安口轮配备有国际最先进的DP动态定位系统和SSP-5吊舱式全回转电力推进系统。机舱采用高自动化一人驾驶控制系统，可以实现按电脑设定的航线自动行驶。DP动态定位系统，通过卫星定位、高精度的位置传感器、风力风速仪、电罗经等各种参数的运算，可敏锐地进行动态定位，自动控制主推进器、侧推器，使船舶稳定定位在任何预先设定的位置。遥控整个压载水系统，使船舶保持合适的纵倾、稳性和摇摆周期。

泰安口安装有两套船艏侧推器，每套功率800KW。船尾两套SSP-5吊舱式全回转电力推进系统，总功率达2×4700KW，由德国SIMENS公司和Schottel公司联合研制，采用双螺旋桨形式，分别装在一加长轴的两端，转向相同。采用三台中压3900KW发电机组为两台4700KW吊舱推进器和两台800KW侧推器供电。为防止谐波对低压系统的影响，电力系统中增加了两台交流机组向低压配电板供电，实现了中、低压系统的电、磁隔离。

由于采用吊舱式电力推进器替代了传统的大型主柴油机、巨型舵叶推进形式，使得轻巧的螺旋桨可以360度回转，配合DP动态定位系统，能够控制船舶在极小的回旋半径和范围内灵活操纵，实现船舶精确定位，即使是遭遇8级风浪仍能不受影响。

姊妹船“康盛口”号与泰安口技术参数一致，于2003年8月28日在广州交船，8月29日首航前往新加坡装载Transocean公司的Ron Tappmeyer钻井平台到印度KUTCH湾。该平台长74米，宽61米，高134.44米，重达12500吨，属于超重、超长、超宽、超高的“四超"货物，下潜深度达到17米。10月17日运至印度，首航取得圆满成功。2008年8月，中远航运根据市场需要又对康盛口轮进行了加宽改造。

此外,中远航运公司还有一条名为发展之路(DEVELOPING ROAD)的半潜船子母船，该船1978年建造，长134.5米，宽 34.2米，总吨位13299吨，挂马耳他船旗。悬挂别国国旗从事营运，主要是为了降低经营成本、航行地域航线少受限制，有利于航运企业的经营。

2009年3月30日，中远航运5万吨半潜船开工仪式在广州黄埔造船长洲厂区举行。

中远航运五万吨半潜船

除了泰安口和康盛口外，2008年8月28日，中远航运委托广船国际建造的两艘5万吨新型半潜船，首制船正式在广州黄埔造船厂开工建造，该船预计将在2010年9月正式交付使用，届时将成为亚洲最大、技术最先进的半潜船。

5万吨半潜船是广州龙穴造船基地开建的第一艘海洋工程船，由广船国际和黄埔造船厂联手建造，两艘总造价约7亿元。该船采用数字化操控、双独立机舱、双螺旋桨、电力推进等先进技术，总长216.7米，型宽43米，型深13米，装货甲板长178米、宽43米，总面积超过1个标准足球场，载重量50000吨；上浮满载货物吃水9.68米，下潜吃水26.8米，配有DPZ级动力定位系统，设计航速14节，续航力达18000海里；全船压载舱容量达8万吨，压载水舱达90多个，借助大型空气压缩机压载时间仅需4小时；该船主电网为6600V，60HZ中压电网；全船结构设计上己考虑日后稍加改装，即可增大尺度和载重量。能以下潜方式装运重3万吨、重心高25米的钻井平台，还可通过船侧或艉部将重2万吨的成套设备装船。

该船船体为钢质全焊接结构，带球鼻艏，配双桨双舵和双艏侧推，四台主柴油机发电和电力推进，船型为重载甲板船，全船用板量两万余吨，主船体钢板厚35毫米，高强度钢用量大，在建造过程中对电站调试、船体焊接、密性试验等方面有较高要求。按照合同，首制船将于2010年9月30日前交付。另一艘姊妹船2009年3月30日在黄埔造船长洲厂区开工建造，预计2011年3月30日交付使用。至2009年8月31日，5万吨半潜船首制船船体首个分段（机舱后段底部分段）已经吊装进坞搭载。这标志着该船由分段制造转入实质性分段搭载总装阶段。

近年来，随着全球石油消费快速增长，油价屡创新高，深海油气工程投资方兴未艾，钻井平台、油气生产设备等相关设备的运输需求快速增长。而目前全球适合海上大型平台运输的自航式半潜船仅有19艘，运力严重不足。而目前全球5万吨级别以上半潜船只有10条，除中远航运外暂无其他新船订单，这10艘半潜船中有6艘为平均船龄超过21年的单壳油轮改造而成，2艘为船龄19年的杂货船改造而成，剩余2艘也是预计2013-2014年将要退役的老旧船。中远航运这两艘5万吨新型半潜船投入使用后，具有广阔的市场前景。目前，公司已签订68项大型海上工程设备运输合同，合同档期已排到2010年。

荷兰DOCKWISE公司旗下MIGHTY SERVANT 3号半潜船，总长181米，宽40米。船上运送的这个平台有14000吨。

世界半潜船市场概况

目前世界上主要有四家公司经营半潜船业务，处于寡头垄断状态。除了中远航运外，另外三家是荷兰道克维斯（DOCKWISE）航运公司、挪威OCEAN HEAVYLIFT(OHT)公司和荷兰FAIRSTAR公司。

荷兰DOCKWISE公司成立于1994年，是目前世界最大的多用途海洋重型运输公司，有各类半潜船共计22艘，载重吨合计78.3万吨。其中5艘为运送游艇专用，6艘为改装油轮（T系列），9艘为开放式甲板，平均船龄为22年。其中船龄超过20年的有19艘，多数将在10年内退役。2006年12月23日，Heerema（76%）和WW（24%）把其持有的Dockwise股权全部出售给全球著名的私募基金管理公司3i，成交价格超过7亿美金。3i决定Dockwise当时的管理团队继续管理公司。

挪威OCEAN HEAVYLIFT(OHT)公司现有半潜船4艘，全部为油轮改造而来，载重共计1.73万吨，平均船龄23年。第一条由油轮改装而成的半潜船“Eagle”轮于2006年11月下水投入营运。第四条船“Hawk”轮于2008年10月下水投入营运。

荷兰FAIRSTAR公司成立于2005年7月8日，总部位于鹿特丹。该公司将两条半潜驳船改造成带有自航能力的半潜船。其中“Fjord”号轮，船龄8年，载重24500吨，2008年初交付使用。“Fjell”号轮2008年底交付，船龄也是8年，载重19300吨。

其他潜在竞争对手主要是挪威SEAMETRIC、荷兰ROLLDOCK、COMBI-LIFT三家。其中挪威SEAMETRIC投资5亿元人民币，在中国建造全球首台起吊能力2万吨的双承重吊船，以及两艘35000吨级半潜运输船，不过因金融危机，该公司目前陷入困境。荷兰ROLLDOCK目前订造了8艘8300DWT和4艘10000DWT的半潜式重件运输船，首条于2009年初交付使用。COMBI-LIFT订造了4艘11000DWT的半潜式重件运输船，目前已下水了2条。

此外，还有一个特殊的竞争对手是中国振华港机集团。1998年以前，荷兰DOCKWISE公司的半潜船，垄断了全球港口机械远洋运输。振华港机建造的港口机械均要花费巨额资金租用其船舶运至欧美。既贵又不准时，还屡屡加价。逼得振华港机一口气建设了22艘六万吨级整机运输船，将荷兰DOCKWISE挤出了港口机械运输市场。面对传统市场萎缩，荷兰Dockwise抓住深海油田开发的机会，将半潜船逐步深度介入石油钻井平台市场。而振华集团在近两年也开始迅速进入半潜船运输市场，目前改建的半潜船有四艘。

2006年,墨西哥湾受到两场飓风毁坏的113个石油钻井平台多数需要移往韩国等亚洲地区修复,而且随着近海石油资源逐渐枯竭,开采远海石油的大型海上钻井平台需求迅速增长,因此半潜船业务也进入繁荣期。

蓝色马林鱼号半潜船2004年在韩国船厂改装之前的样子。

世界最大半潜船

荷兰DOCKWISE公司旗下BLUE MARLIN（蓝色马林鱼）号半潜船，是目前世界最大的半潜船。由台湾中船集团高雄小港造船厂建造(HNO.725)，2000年4月交付，最初为挪威奥斯陆海上重型运输公司所有，2001年7月6日转卖给荷兰DOCKWISE公司。该船长217米，宽42米，吃水10米，无遮拦装货甲板长178.2米，面积7215平方米，主发动机功率12640千瓦，2台推进器功率各为2000千瓦，总吨位57000吨级，航速14.5节，航程25000海里，船员55人。该船还有条姊妹船，叫BLACK MARLIN号，也是57000吨级。

2004年，蓝色马林鱼号在韩国现代蔚山尾浦造船厂经过3个月改装，将船身加长7.5米，达到224.5米；船身加宽21米，达到63米；型深13.3米，总吨位提高到76410吨。正常吃水10米，最大下潜深度28.4米，船尾甲板最大淹没深度16米。无遮挡甲板面积增加到11227平方米，甲板负荷27.5t/m2，能运送73000吨以下的货物，航速13.3节。推进主机改为2台Azimuth吊舱式推进器，每台Azimuth功率为4500KW，可360度旋转，能提供运载重大件货物时极佳的操纵性和耐波性。

1999年11月2日，荷兰Dockwise公司的“Mighty Servant 2”号半潜船在印尼触礁沉没，有5名船员遇难。

世界最危险的海运任务

半潜船建造复杂，而使用过程更是凶险异常，由于装载的都是成千上万吨重的超大型部件，重心高，稳性差，易受风浪打击。稍有不慎就会造成船毁人亡的严重事故。因此在每个航次前,都必须用专业软件计算船舶装载运输过程中的各种数据，以控制风险。

1999年11月2日，荷兰Dockwise航运公司的“Mighty Servant 2”号半潜船在印尼海域触礁沉没，当时有5名船员遇难。2006年12月6日上午，装载着钻井平台“Aleutian Key”号的荷兰Dockwise航运公司的半潜船“Mighty Servant 3”号在安哥拉Luanda港水域作业时意外沉没。事故发生时海面风平浪静，但从事故发生到半潜船沉没仅30分钟。“Mighty Servant 3号”上21名船员都被救出。钻井平台“Aleutian Key”号也安然无恙，钻井平台上83名乘员无一伤亡。

在国外同行屡屡失手的时候，2003年2月，中远航运泰安口轮首航从印尼顺利承运重约3000多吨的新型船坞抵达韩国，标志着中远航运成功进入了海上工程设备运输市场。

2003年5月，泰安口轮第二航次，从新加坡成功运载Atlantia公司的Seastar收紧式海上钻井平台(长98 x宽98 x高36米，重5800吨) 到美国得克萨斯州Corpus Christi。这是新加坡有史以来首次建造的超大型深海石油开采设备，也创下了中当时中远航运货物单件重量最大的记录。

2003年7月，泰安口轮在越南现代造船厂装载马来西亚Talisman公司的大型石油天然气钻井平台中央处理模块（TOPSIDE）到泰国湾，该模块长60米、宽32米、高64.2米、重心高度30.35米、重10900吨、造价近9亿元人民币。然而由于货主故意少报了货物重量，导致该钻井平台模块滚装过程中稳定性极差，严重影响船舶和货物的安全。技术人员经过测算后，认为原因是货物重量多出100多吨。船长几次与货主协商，要求采取减轻货重措施，但对方却说超重问题是由船舶水舱存水量不准所致。为了用事实说服货主和厂方，三方人员组成联合核查组，把水舱逐个打开，核查存水量，最后所得的数据充分证实了船员的计算是完全准确的。货主不得不接受了船长的建议，将平台高处120多吨淡水排出，减低了重心高度，最终顺利完成了海上定位安装。

2004年1月，泰安口轮第四次任务，采用潜装潜卸方式，从韩国三星船厂运载Conoco-Phillip公司的Magnolia收紧式钻井平台模块到美国Corpus Christi，该模块长85米，宽85米，高45米，重10900吨。泰安口轮不仅要将这一庞然大物顺利承运到目的地，而且还要在海上与钻井平台支柱进行以厘米计的高精度动态定位对接。在全体船员努力下，运用DP动态定位系统，创造了一次成功的纪录。

随后在第5航次中，泰安口轮要在美国密西西比河航道内装载长64米、宽29.98米、高13.6米、重4678吨的海上天然气生产加工平台和长30米、宽28米、高10米、重量2771吨的控制平台。由于内河航道狭窄，过往船只频繁，潮水流速较大，下潜装载时又不准封航，还需进行2次下潜作业。可以说操作起来异常复杂。货主对此十分担心，专门请来10多位国际专家进行专题论证。为了消除货主的忧虑，时任船长主动向货主和专家介绍船舶的先进性能及泰安口轮的装载经验，在船员齐心协力下，克服了风大、流急、来往船只频繁等诸多不利因素，顺利将货物装上了船舶，赢得了货主和专家的称赞。

在泰安口轮投入营运前，世界超大型货物运输市场一直被欧洲国家所垄断。在中国海运商的努力下，成功打破了这个局面。2004年9月，在世界最大石油企业—埃克森美孚石油公司对泰安口轮审核过程中，2名特派随船国际资深审核员以苛刻方式对407项内容进行了严格审核，最终以90.7高分通过，成为中远系统第一艘通过埃克森美孚高级客户第二方管理审核的船舶。

2006年8月14日,泰安口的姊妹船——康盛口轮，只用了约8小时，在韩国蔚山成功滚装海上重达6386吨的石油平台PUQC，创下了世界同类船、同类货物滚装新纪录。整个装载过程只用了7小时54分钟，比计划的装载时间缩短了3个半小时，同时也创造了滚装同类货物的新纪录。

　　2009年1月3日上午，中远航运新型半潜船泰安口轮在马来西亚，利用DP动态定位系统将高94米、宽102米、重约12900吨的BOA项目上层模块定点安装成功，再次刷新了半潜船DP安装作业单件货物重量的历史纪录。

2004年6月，泰安口第7航次在韩国装载海上平台TLP,该平台尺寸为81.5米×81.5米×51.8米,重10165吨。

2004年11月，康盛口轮从美国Cameron运载ENSCO公司的ENSCO 88钻井平台（6900吨，109米高）到波斯湾。

2006年4月10日，康盛口轮从烟台莱福士造船将总重量达10500吨重的圆形海上石油储运平台，运送至挪威。

2006年4月中旬，新型半潜船泰安口和康盛口分别从韩国和烟台装货去目的地，相继在新加坡东西两锚地抛锚加油和补充物料。这是两条姊妹船下水三年来首次相逢。

泰安口号经印度洋将俄制基洛级潜艇运回国。

2009年1月3日上午，中远航运泰安口轮在马来西亚Bunga Orkid Field，经过13个小时的精心操作，成功实现BOA项目的上层模块定点安装。该模块高94米、宽102米、重约12900吨。此次安装刷新了中远航运半潜船DP安装作业单件货物重量的历史纪录。

荷兰DOCKWISE公司旗下MIGHTY SERVANT 1号半潜船，长190米，宽50米。

半潜船下潜后，装载的货物就可以被拖拽进半潜船的装货甲板上。

不过操作不当就会有沉没的危险。2006年12月6日上午，装载着钻井平台“Aleutian Key”号的荷兰Dockwise航运公司的半潜船“Mighty Servant 3”号在安哥拉Luanda港水域作业时意外沉没。

2000年10月，世界上最大的半潜船BLUE MARLIN（蓝色马林鱼）号运送被炸伤的美军科尔号导弹驱逐舰。

世界上最大的半潜船BLUE MARLIN（蓝色马林鱼）号运送美国的海基X波段雷达，该雷达是当今世界上最复杂的X波段相控阵雷达，重达2090吨，安装在一个经过改装的半潜式石油钻井平台上。

荷兰DOCKWISE航运公司的“天鹅号”半潜船将触礁的42型驱逐舰运回英国

2009年7月10号，荷兰Transshelf 号半潜船将俄罗斯两艘鲨鱼级核攻击潜艇从普里莫尔斯基地区转移到了Kamchatkam，准备开始拆解。这2艘核潜艇都在太平洋舰队服役超过了30年的时间，随后又在堪察加的一个海湾搁置了10年等待处置。

荷兰DOCKWISE YACHT TRANSPORT公司旗下的Yacht Express号游艇运输半潜船，长159米，宽24米。

烟台莱佛士船业有限公司为荷兰DOCKWISE公司建造的新型游艇运输船。该船总长209.34米，下潜最大吃水22米，总载重量12500吨。

振华重工改建的大型半潜式运输船振华28号。该轮总长232米，型宽42米，型深13.5米，装运甲板长度为152米，甲板承载能力达20t/m2，装运甲板可下潜7米。这是上海振华自行改建的第二艘半潜运输船，2009年内还将再完成两艘半潜式运输船的改建。

蓝色马林鱼号运送的BP石油公司Thunder Horse半潜式钻井平台，位于距离新奥尔良东南200公里的墨西哥湾。该平台长156米，宽114米，高132米，排水量13万吨，造价10亿美元，能够每天开采25万桶石油和2亿立方英尺天然气。2006年毁于飓风。

蓝色马林鱼号下潜卸载BP石油公司Thunder Horse半潜式钻井平台过程。

视频：Discovery工程大挑战

世界最大数控卧式镗铣床

超级工程一览 — Thu, 24 Sep 2009 16:39:53 GMT+8

世界最大数控卧式车床
——武重DL250型5米数控超重型卧式车床

工程总投资：1亿元以上
工程期限：2006年——2009年

安装在四川德阳中国第二重型机械集团锻造厂三金工车间的DL 250型5米数控超重型卧式车床。

机床是将金属毛坯加工成机器零件的机器，也就是制造机器的机器，因此被喻为“工业母机”，所以大型机床厂也被称为“重工业的心脏”。根据原国家机械工业部机床工具局规定,机床自重在10-30吨范围内的机床属于大型机床、30-100吨属于重型机床、大于100吨属于超重型机床。我国生产重型、超重型机床的企业主要包括武汉重型机床厂、齐齐哈尔第一机床厂、青海重型机床厂、上海重型机床厂、险峰机床厂、齐齐哈尔第二机床厂、济南第二机床厂、北京第一机床厂等，这些企业在一些重大工程项目中作出了重要贡献。

武汉重型机床集团有限公司(简称武重)，前身是我国“一五”时期156项重点工程之一的武汉重型机床厂，也是亚太地区最大的重型机床生产基地之一。于1956年4月20日开工建设，1958年9月26日提前一年半投产，计划投资1.5亿，实际投资达1.31亿元，相当于武汉长江大桥的投资总额。按照1954年建厂计划，原定工厂分两期建成：第一期工程从1955年至1957年，工程主要内容为第一机械加工房、铸造厂房、工具机修厂房和木工厂房等。第二期从1958年至1959年，主要建设第二机械加工厂房。1955年复审时，考虑到国家“二五”计划时期机床工业的发展情况，建议将二期工程合为一期工程，将第二机械工厂内的中型锻压、机械的生产建设提前进行。

该厂由中国第一机械工业部管理，承建单位是中国建筑工程部中南工程管理总局，由苏联列宁格勒工程局的专家协助设计，首任厂长由周恩来总理亲自任命。五个主要厂房的施工图纸由苏方提供，大型机器设备也从苏联引进。苏联还先后派出驻厂专家37名，临时性专家50余人。

1956年6月3日上午，毛泽东主席亲自视察刚刚动工两个多月的武重工程，1958年9月15日，毛泽东主席再次视察了即将投产的武汉重型机床厂，足见该项目的重要程度。

武重建厂后即成为我国制造超重型机床的大型骨干企业，厂区占地近800亩，分为一加工车间、二加工车间、铸造车间、锻造车间、模型车间、煤气车间、超重型车间、维修车间等若干厂区，其中最大的超重型车间，单层厂房占地3.4万平方米，建筑长度超过280米，相当于4个足球场！一加工车间横向五跨：三个18米跨，两个24米跨，端头加上一个纵向30米跨，总占地面积超过2万平方米；这一规模即使放在今日，依旧令人惊叹。企业最高峰时员工总数多达3万人，创造了辉煌的业绩。

    1959年10月1日邮电部发行《中华人民共和国成立10周年》(第三组)(纪69)，8－3《机械制造》图案就是武汉重型机床厂生产的大型龙门刨床。
    1966年，武汉重型机床厂生产出我国第一台6.3米重型立式车床，成为邮电部发行《工业新产品》邮票(特62)的图案。
    1980年7月，我国第一台专门生产导弹封头、壳体的W029型强力旋压机，在武汉重型机床厂研制成功，该机总重240吨，旋压力60吨，被西北某军工企业称为“功勋设备”。为加速国防现代化作出重要贡献。
    1987年3月26日，武汉重型机床床研制成功我国第一台最大规格的重型钢管加工专用机床——W037重型切管机，该机长24米，重140吨，只用4分钟就能将直径0.426-1.42米，长度6-13米的各种合金钢管一次加工成型，是石油化工行业加工大型钢管的理想装备。
    1988年6月，武汉重型机床厂为我国核电站建设研制出首台数控管板深孔钻床。
    1989年，武汉重型机床厂在广西岩滩水电站建设项目中，承担了为哈尔滨电机厂生产CK53160型超重型数控单柱移动立式车床的任务，该机床仅零件就有300多种，2000余件，自重近700吨，创国内机床重量之最，为世界罕见。加工直径16米，加工高度6.3米，工作台承重450吨。解决了我国大型水轮加工的一大难题，满足了用户的迫切需要。这是我国生产的第一台超重型数控机床，被誉为共和国当家设备。该机的研制成功，使我国成为世界上少数几个超重型机床供应国之一，被评为1989年度全国十大科技成果，并名列榜首。

然而，从上世纪90年代开始，在急剧变化的市场面前，由于企业连年亏损，资产负债率高达95%，武重走到了几近破产的边缘。2001年后，武重通过体制改革，减员增效，实现与市场的无缝对接，企业面貌焕然一新，效益迅速提升。2007年2月，武重集团将中北路147号老厂区790亩土地以35.02亿元的价格整体出让，并投资20亿元，在距老厂区26公里外的武汉东湖开发区佛祖岭机电工业园建设占地800多亩的新厂区，于2009年完成整体搬迁。利用土地置换的资金，武重在新厂区建设中通过改进技术装备，重点开发高性能数控机床，使企业发展迈上了一个新台阶。研发成果包括规格位列世界第一的28米数控立式铣车床、镗轴直径达320MM的落地镗铣床、重达1450吨的DL250型5米数控超重型卧车，以及国内首台龙门宽度达10米的数控龙门镗铣床等拳头产品。

世界规格最大的DL 250型5米数控超重型卧式车床，仅主轴箱重量就达到177吨。

世界最大数控卧式车床

2006年9月，武汉重型机床集团与中国第二重型机械集团公司签订一台世界最大的DL 250型5米数控超重型卧式车床供货合同，合同金额逾亿元。该机床是"十一五"国家重点项目的关键设备，也是迄今为止世界上最大规格的超重型数控卧式机床，其整机重量达到1450吨，总长44.5米，宽8.1米，高5.8米，最大回转直径5米，过刀架最大加工直径4.5米，总切削力350KN，最大加工长度20米，最大工件承重负荷达500吨，主电机功率284千瓦。同时，这台超重型机床的加工精度为0.006毫米，约为头发丝的十分之一。

该机床由主轴箱和机身两部分组成，其中仅主轴箱重量就达到177吨，光浇铸用的胚件钢水就达130吨。主轴端面跳动和径向跳动均控制在0.008毫米之内，精度储备可达20%。如何控制钢水温度与浇灌进度，保证一次成形，国内没有成功先例。即便是国外知名厂家，要达此精度也很不容易。

该产品除具备重型卧式机床的基本功能外，还可以进行锥面、曲面、台阶轴、槽及螺纹的数控加工。配置不同的附件，可以进行铣削、磨削、镗孔及曲轴的加工，并能自动对刀及自动测量工件尺寸，具有深孔镗的功能，最大镗孔直径3.5米，镗孔深度可达8米。

2009年1月，武重在DL 250型5米数控超重型卧式车床的基础上，研制成功更大规格的DL325型6.5米数控超重型卧式车床，回转加工直径达到6.5米，过刀架最大回转直径达到5.6米，整机长度达到38米，宽度13.5米，高度7.56米。

该机床将用于我国百万千瓦新型核电机组汽轮机转子、70万千瓦以上大型水轮机主轴及直径2200毫米以上的特大型支承辊的精加工，以及大型航母用的舵轴及推进器曲轴等超大关键零部件的生产，从而改变这些产品长期依赖进口或无法研制的局面，使大水电主轴、核电转子和特大型支承辊逐步实现国产化。该机床的成功制造，对于提升我国能源发电行业和远洋船舶的制造水平将产生巨大影响，对于提升我国装备制造业的水平具有十分重要的战略意义。

武重研制DL 250型5米数控超重型机床的过程中，在吸收德国SCHIESS公司的设计理念基础上，通过自主创新转化为具有完全自主知识产权的产品，具有承载量大、精度高、结构合理、适用范围广、操作方便等优点，并实现了三大技术突破：

一是该装备的超重型高精度主轴箱重量之大，强度和刚性要求之高，达到了当前世界主轴箱制造的极限。武重集团通过自主研发突破了超重型高精度静压主轴轴承这一关键技术，获得了超重型高精度静压轴承的流量、压力、油膜厚度等一系列关键数据，使主轴箱超重型高精度静压轴承的径向跳动达到了0.006毫米，居于世界领先地位。

二是超长床身的制造工艺研究和精度达到国内领先水平。该机床床身长45米，导轨达到任意1米误差不超过0.015毫米，任意20米误差不超过0.16毫米，全长45米误差不超过0.27毫米。武重集团运用超长仿形加工技术，开创性地成功研制了最大的移动行程达57米的高精度数控双龙门移动式车床，为保证超长床身加工提供了可靠的工艺技术支撑，并达到了很高的直线性精度。

三是首创国内双工作组三通道数控技术及三轴同步技术。DL250型5米数控重型卧车采用双工作组和三通道方式，保证两个车刀架和镗刀架可完全独立控制与进给，提高了加工效率，操作也更为便捷。

2008年5月，武重DL250型5米数控卧式车床正式下线，并在汶川地震后，于6月18日顺利运抵四川德阳中国二重集团。2008年7月，DL250型5米数控卧式车床在德阳二重锻造厂三金工车间新跨调试成功。并顺利完成唐山钢铁集团2100mm大型支承辊的精加工任务。该产品在进入热处理车间时毛坯长9米，重达160多吨。需要在DL 250型5米数控机床上加工外圆。到9月18日，该支承辊加工完毕，并一次交检合格，完工后的支承辊长8米、重达120多吨。这也是德阳二重锻造厂三金工车间试运行后的首件支承辊精加工产品。

钢铁工业战略设备

2200毫米以上的特大型支承辊主要用于大型钢铁厂5米级别的钢板轧机上，因其辊身长、直径大，工艺复杂、制造难度极大，国内4.2米以上轧钢机所用支承辊长期依赖从德国、日本等国进口。目前钢板产品（中厚板、冷轧及热轧宽带钢）已占中国钢材总量的60%。随着板材数量迅速增长，这些钢板轧机使用的大型合金钢支承辊需求数量剧增。按照当前中国钢板产量3亿吨计算，大约每年需求大型支承辊数十万吨，价值数百亿元人民币，而特大型支承辊国内仅中国一重集团和中国二重集团有能力制造。

为了打破国外垄断，改变这一被动局面，德阳中国二重投巨资建设了DL250型5米数控卧式车床、世界最大的16000吨水压机等一批世界级装备，并对锻造工艺、材料选取等领域进行了深入研究。

2008年10月10日，德阳中国二重冶炼车间浇注出了用于锻制5米钢板轧机支承辊的450吨真空钢锭，11月1日，该钢锭在16000吨水压机上，经过压钳口、镦粗、拔长、出成品等5个火次的锻制，成功锻制出5米钢板轧机支承辊锻件毛坯。2009年4月，毛坯锻件开始在三金工车间，用DL250型数控卧式车床上进行半精加工，然后用3.5米数控重型卧车承担精加工。两台机床联合生产，至6月12日全部加工完毕。该支承辊直径2302毫米、总长11226毫米，交货重量226.4吨，是目前国内最大的支承辊，也是首支国产五米钢板轧机支承辊。以进口支承辊每吨价格8000美元计算，这支巨型支承辊造价估计在1000万元人民币左右。五矿集团营口中板有限公司建设的5米轧机生产线上共需要五根这样的支承辊。因此这类产品对于加强我国的国防安全和产业安全具有重要的意义。

中国第二重型机械集团公司(简称中国二重)，位于四川德阳，始建于1958年，1971年投产，目前是中国最大的冶金成套设备、核电、水电、火电成套铸锻件、重型压力容器、大型传动件、大型成套航空模锻件等重大技术装备制造基地。截止2008年末，集团总资产近157亿元，产值128亿元，在职员工12650人。拥有成都工程研究中心，和德阳、镇江两大制造基地，是国资委管理的“关系国家安全及国民经济命脉”的55家重要骨干企业之一。

德阳二重具有强大的产品研发、设计和制造能力。拥有国家级技术中心、工程实验室和博士后工作站，建设有世界最大的160MN水压机等主要生产设备6600台，具备一次性冶炼900吨钢水、浇注600吨钢锭、产出500吨成品铸件及250吨成品锻件的能力。四十年来，中国二重先后为冶金、矿山、能源、交通、汽车、石油化工、航空航天等国民经济各部门和国防建设提供了上百万吨重大技术装备。许多产品填补了国内空白，替代了进口，在国民经济和国防建设中发挥着不可替代的重要作用。

原武汉重型机床厂老厂区门楼，曾经是中北路上最大的地标，更是武汉人心中永远的骄傲。

武重老厂区全景

1958年9月15日毛泽东主席第二次视察即将投产的武汉重型机床厂

武重生产的DL系列重型卧式机床，这是比DL250小一号的DL210型4.2米数控超重型卧式车床

武重生产的DL系列重型卧式车床规格表

武重投资20亿元，在距老厂区26公里外的武汉东湖开发区佛祖岭机电工业园建设占地800多亩的新厂区。

武重新厂区投产的我国首台套(X轴加工长度可达57米)自制装备——XKD2755型数控双龙门四铣头车床

中国第二重型机械集团公司德阳基地厂区

中国二重5包钢水同时浇筑钢锭时的壮观场景。

浇注出的巨型钢锭在德阳二重世界最大的16000吨水压机上，经过压钳口、镦粗、拔长、出成品等5个火次的锻制，锻制出5米钢板轧机支承辊锻件毛坯。

德阳二重5米轧机支承辊锻件毛坯在16000吨压机上加工，重达285吨。

最终成型的5米钢板轧机支承辊锻件毛坯。

然后将支承辊锻件毛坯吊到DL250型5米数控卧式车床上进行半精加工，再用3.5米数控卧式车床做精加工。2009年6月12日，德阳二重成功生产出我国第一支5米轧机支承辊，该支承辊直径2302毫米、总长11226毫米，交货重量226.4吨，是目前国内最大的支承辊。

中国二重制造的2200mm支承辊，价值近千万元人民币。

这是中国一重集团生产的Cr5大型锻钢支承辊，重达百吨以上。

2009年5月18日下午18点，国内首支1100MW核电半速发电机速转子在德阳二重160MN水压机上锻制成功。该转子直径2050毫米，总长16400毫米，毛坯重310吨，采用国内第一支实重560吨特大型钢锭锻制。由于钢锭巨大，锻制中钢锭的变形、锻透、压实存在着很大困难。6月20日晚20时50分，中国一重铸锻钢公司冶金分公司采用5包合浇，浇筑出580吨核电常规岛低压转子真空钢锭。冶炼、浇注这种重量级的真空钢锭在国内尚属首次。目前世界范围内能浇注500吨以上核电用真空钢锭的企业屈指可数，只有日本制钢所（JSW）北海道室兰工厂、中国一重、中国二重、日本铸锻钢株式会社(JCFC)、神户制钢高砂工厂(KOBE)、韩国斗山重工(DOOSAN)能生产，是百万千瓦核电机组的关键部件之一。上海重型机器厂和中信重工投巨资建设万吨级大压机，也将具备大型核电锻造部件加工能力。

日本制钢所室兰制作所位于日本北海道室兰市,成立于1907年,是日本制钢所的发源地和最大的工厂,同时也是日本最大的综合性重型机械制造厂家之一。工厂占地面积106.42万m2,有13个车间,一个研究所。有多台吨位在3000-1.4万吨之间的水压机，其中1.4万吨的锻压机能够加工600吨级钢锭，年产4-5支，奇货可居。

视频:数控机床加工过程

上海地面交通工具风洞中心

超级工程一览 — Sun, 20 Sep 2009 16:31:13 GMT+8

上海地面交通工具风洞中心
——我国第一座汽车专用风洞

工程总投资：4.9亿元
工程期限：2005年——2009年

汽车风洞中巨大的风扇叶轮，可以在30秒内将空气加速到250公里每小时，出风量相当于一万台家用吊扇。

　　2009年9月19日，中国第一个专用汽车风洞——上海地面交通工具风洞中心在同济大学嘉定校区落成启用。它的建成，标志着我国汽车工业在自主研发的道路上迈出了关键一步。

　　上海地面交通工具风洞中心，位于同济大学嘉定校区，占地面积约213亩，总建筑面积21095平方米，建设内容包括三大块：汽车风洞试验室、汽车风洞测试中心和管理中心、风洞中心研究大楼。其中，汽车风洞试验室隐身在一幢2.1万平方米的大楼内。大楼的前部分为办公区，整幢大楼只在二楼有一个狭窄的通道，通向后面的“风洞区”。穿过通道，左右两座巨大的“风洞”便进入视线。右边是汽车气动声学整车风洞，左边是热环境整车风洞。两座“风洞”功能不同，一个用来测风、测阻力、测噪音；另一个用来测温度、测热量。

　　气动—声学整车风洞主要用于车辆气动力性能测试、气动声学测试和低噪声优化设计。风洞喷口面积达到27平方米，安装有一台上海鼓风机厂制造的轴流风机，总功率4125千瓦，总重量110吨，风机叶轮直径8.5米，每分钟转速195转，每秒风量达到1920立方米，相当于近一万台普通家用吊扇的出风量。如此强大的动力可以在30秒内将静止的空气加速到250公里/小时。而测试段在风速时速160公里时，背景噪声仅为61分贝，是目前国际上同等规模汽车风洞中最安静的一座。此外该风洞还设有五带移动系统和六分量测试天平。

　　热环境整车风洞主要用车辆热力学测试和热环境性能评估，设有7-14平方米可变大小喷口，安装有一台上海鼓风机厂制造的1600千瓦风机，叶轮直径4米，总重量24吨，每分钟转速740转，每秒风量为390立方米，试验最大风速每小时0-200公里，模拟温度－20℃～＋55℃，可控湿度5～95％，并设有可变强度和角度的全光谱阳光模拟装置以及双轴驱动转鼓系统，模拟阳光每平方米300-1200瓦。能模拟阳光暴晒、风吹雨淋、冰雪结霜等各种气候条件和车辆行驶工况。

　　建成启用后，风洞中心不仅能够进行轿车、客车、SUV、卡车等各类汽车的整车和零部件以及高速铁路、地铁轨道车辆模型等系列试验，还可以为我国大飞机的自主研发提供必要实验条件。通过风洞试验，可以为车辆设计过程中的优化造型、降低油耗，提高车辆行驶安全性和操纵稳定性，控制车辆内外空气动力噪声，以及优化发动机冷却系统及空调系统等提供第一手的数据，从而在较短时间内完成车型开发、改性设计以及热力学性能测评等内容。

汽车风洞的作用

　　“风洞”来自于英语“wind tunnel”，最早“风洞”专门用来研究飞机的气动性能。随着全球汽车工业的发展，它被广泛运用于新型汽车的设计和研发之中。通过模拟空气相对流动、日照降水等各种行车环境，给设计中的汽车寻找最省油、最安全和最美观的外形，为零部件求得最安全、最耐久的性能。

　　汽车设计大致包括手绘初步设计，效果图，制作油泥模型，制作样车，风洞实验，模拟碰撞实验，路试，实车碰撞实验等过程。国外的汽车公司在进行汽车开发时，其车身大都是先制成l：1的汽车泥模，然后在风洞中做试验，根据试验情况对车身各部分进行细节修改，使风阻系数达到设计要求，再用三维坐标测量仪测量车身外形，绘制车身图纸，进行车身冲压模具的设计、生产等技术工作。

　　有这样两组数据：微型轿车平均42%的油耗用于克服空气阻力，普通汽车以120公里时速直线行驶时，超过60%的油耗将用于对抗空气阻力。经气动设计后，汽车每降低10%的气动阻力，能耗将减少3%—5%。无论从追求速度还是节约能源角度考虑，先进的流体力学设计对汽车设计研发都有重大意义。

　　纵览全球汽车诸强，德国早在上世纪中叶，就由政府与奔驰、保时捷等企业共同出资，在斯图加特大学内建造了第一座汽车风洞，按照公共服务平台模式经营，时至今日仍然发挥着巨大作用。欧美各大汽车公司都有自己的专用汽车风洞，成为自主研发的强力后盾，日本丰田汽车公司甚至拥有6座不同规模与用途的风洞。

　　反观中国此前，整套汽车研发基础平台必不可少的“四大件”中，碰撞线、电磁兼容实验室和试车场已条件初具，却独独少了专门用来进行流体力学和热环境试验的汽车整车风洞。国内自主研发的汽车、尤其是轿车，以往都需要到欧洲进行风洞实验，每一个小时的开销高达3200－3800欧元左右，通常一个车型开发需要进行400到600小时的风洞实验，开销巨大，而且在欧洲进行风洞实验，还有增加研发周期、保密性不高等缺点。奇瑞汽车总裁尹同跃曾经说，“以前我们不得不将自己设计的样车送往国外做风洞实验，时间和内容均有严格限制，不仅拉长设计周期，加大开发成本，也局限了设计团队施展才华。”因此汽车设计离不开“风洞”这一关键装备。

目前中国汽车年产量近1000万辆，已经成为世界第三大汽车生产国和世界第一大汽车消费市场。而国产汽车有很多只能模仿国外汽车外形,被讥讽为“山寨车”，其根本原因在于国内缺乏汽车风洞测试设施。汽车企业只能进行逆向设计，在国外汽车已有的气动外形上进行些小改动，如车灯、保险杠等。而中国有了自己的‘风洞’后，我国的汽车企业就能以较低的成本，实现“正向设计”，提高我国汽车产业的研发能力。

　　2004年12月，在时任同济大学校长万钢的奔走呼吁下，上海市将上海地面交通工具风洞中心项目列为首批科教兴市重大产业科技攻关项目，在建设资金和建设条件方面重点给予支持，同济大学为项目承建单位，项目总投资4.9亿，于2005年12月28日正式开始建设。国家发改委、科技部、财政部、教育部等部门也给予鼎力支持。上海地面交通工具风洞中心建成后，可以为全国汽车企业研发提供服务，而且收费将比国外便宜一半以上。目前已经有上海大众、上海通用等8家企业草签了合作意向书。同济风洞中心可以满足2-3家不同客户同时进行或准备试验的安全性和技术保密性要求，为每个用户提供隔离操作区和人员流线，保护客户的知识产权。

2006年2月21日,奔驰SLK跑车在德国斯图加特大学的气动声学风洞接受测试

造世界最好的汽车风洞

　　目前德国奥迪公司的汽车风洞、德国斯图加特大学的汽车风洞和美国戴姆勒克莱斯勒公司的汽车风洞、美国通用汽车的风洞被业内称为“四大地面交通风洞”。

　　风洞的设计、建设难度有目共睹：风扇、喷口如何配合才能保证出风稳定高效？供风行走的流道怎样设计才能确保风来去自如？房间的形状要不要设计成不规则的喇叭形？这些问题都没有现成答案，更不是买来各种最昂贵部件就能解决的。国外曾有惨痛教训，一个耗资近亿美元的风洞造好后，发现一个关键参数未达要求，只能返工，延期两年才投入运营，资金、人力浪费，也拖了汽车企业研发后腿。

　　为此，同济大学项目团队攻克了诸多技术难题。在气动—声学整车风洞建设中，要求测试环境越安静，各项测得数据越精准。同济建设的风洞，在风速为160公里/小时情况下，整个实验室背景噪音被压到61分贝，而国际先进水平为65分贝。常人眼中区区4分贝的差距，在汽车实验中就会产生相当大的差异。

　　气动—声学整车风洞在各种模拟情境下，承载汽车的测力天平将各处受力数据即时传输，灵敏度高达0.007%。形象地说，实验时，朝上吨重的车身上轻放一枚一元硬币，各项读数也将瞬时改变。

　　热环境整车风洞对汽车可能遇到的情景模拟“全覆盖”。测试温度从零下20摄氏度到零上55摄氏度，湿度从5%到95%，阳光、雨水等也完全逼真。大尺寸的测试区给实验带来便利，轿车、SUV、卡车、公共汽车，甚至连正在研发中的高速列车部件和缩比模型同样能“吃得下”。

　　自2009年7月1日风洞中心试运营以来，已有不少企业的新车型来到这里接受考验。如长安汽车已有“奔奔”、“悦翔”等多款产品，在此完成空气动力学试验和风噪试验。德国梅赛德斯－奔驰公司在风洞落成时，也准备将其最新研发的一款被称为“世界上空气动力系数值最低”的车模，送到该风洞进行测试。

　　还有台湾汽车生产企业，原本他们一直要去欧洲进行风洞试验，得知上海也有了同样的技术平台后，动心又不放心，上半年风洞中心还在建时，从总经理、中层管理人员到技术人员就一拨拨来考察，终于下定决心舍远求近，让研发中的新车“坐”1小时40分钟的飞机来上海。结果令他们十分满意，准备以后长期合作。

工欲善其事，必先利其器

　　有了先进设备的支撑，科研人员才有足够施展的空间。同济大学也吸引了大批优秀人才。以风洞中心主任杨志刚博士为例，这位曾在美国航空航天总署(NASA)和通用汽车公司工作近20年的国际知名空气动力专家，放弃高薪，举家落户上海，只为万钢校长的一句邀请：“我们有建风洞的打算，你愿意来吗？”杨博士这样解释当时来上海的原因。全世界只有十来个同类风洞，作为空气动力专家能够主持风洞建设，无疑是对自己能力的挑战，更是一种幸运！

　　中国汽车工程学会常务副理事长付于武指出，中国汽车工业正处于从汽车生产大国向汽车制造强国转折的历史时期，上海地面交通工具风洞中心的建成和投入使用，对中国汽车在产品设计、工艺制造开发领域达到国际先进水平具有重大推动作用。

意大利跑车巨头法拉利的F1风洞位于马拉内罗

世界汽车风洞概况

　　目前，全世界用于汽车空气动力学研究的风洞有50多座，主要分布在欧、美、日等国。早期风洞主要用于航空军工领域。1871年英国人F.H.韦纳姆建成了世界上第一个风洞，那是一个长约3米，两端开口的木制风箱。1901年美国的莱特兄弟制造了试验段面积0.56平方米，风速12米/秒的风洞，进而在1903年发明了世界上第一架实用的飞机。1916年德国哥廷根大学建成真正现代意义上的风洞—普朗特风洞。

　　随着工业技术的发展，从1960年代开始，风洞试验(主要是低速风洞)从航空航天领域扩大到汽车、建筑等一般工业部门。反映各行各业的发展越来越需要空气动力学和风洞试验的参与，已经形成了新的学科：“工业空气动力学”和“风工程学”。汽车专用风洞也得到了迅速发展。

　　1976年奔驰公司改建成全尺寸现代化汽车风洞，驱动风扇的电机功率高达4000千瓦，其风扇直径达8.5米，风洞内用来进行实车试验段的空气流速达270千米/小时。成为当时世界上最先进的汽车风洞。

　　1980年美国通用汽车投资数亿美元，在位于密歇根州沃伦的空气动力学试验室研制出了世界上最大的汽车风洞装置。该装置风扇直径43英尺（13米），有六个风扇叶片，每个叶片重1吨，高12英尺，用西加云杉(Sitka spruce)薄片制成。由4500马力的电动马达推动，可使六个叶片的风扇的转速达到每分钟270转。测试区最大风速220千米/小时。它每天24小时、每周7天不停运转，通用汽车的全部车型都要经过该风洞测试才能生产。

　　1999年2月，美国戴姆勒克莱斯勒集团耗资3750万美元，在密歇根州奥本山（Auburn Hills）总部风洞测试中心建设一座气动-声学风洞，于2002年7月投入使用。该风洞总面积3100平方米，测试区面积21米X15米X10米，喷口面积28平方米，安装有一台4730千瓦的12叶片风机，转速290转。最大测试风速240千米每小时。在140公里时速时，测试室背景噪音为62.5分贝。

　　1999年12月，德国奥迪汽车在英戈尔斯塔特（Ingolstadt）投入巨资建设的气动声学风洞和热环境整车风洞投入使用，气动声学风洞安装有一台2600千瓦风机，每秒风量916立方米，最高测试速度235千米每小时。另一座热环境整车风洞，温度设定范围可以从零下25度达到零上55度，还可以在低温或者极端温度下进行除水测试等气候实验、在超高速行驶、高温状况下进行引擎冷却模拟。除温度外，还可以进行降雨模拟和太阳光暴露模拟。必要的时候还可以制造降雪。

美国戴姆勒克莱斯勒汽车公司建设的气动-声学风洞测试区

汽车风洞分类

　　按照不同的分类标准，可以将汽车风洞划分为全尺寸风洞和模型风洞。使用全尺寸模型或真车进行测试的风洞叫做“全尺寸风洞”，使用缩比模型或零部件的较小尺寸的风洞叫做“模型风洞”。日本和苏联多采用1：5比例的模型；欧美国家多采用1：3或1：4比例模型。目前全世界有近30座可用于全尺寸汽车试验的风洞。国内以前仅有绵阳气动中心的8m×6m风洞能够进行汽车全尺寸风洞试验。上海同济大学这次建成的整车全尺寸风洞，大大提高了我国汽车研发水准。

　　根据测试条件分类，汽车风洞还可以分为全天候风洞、声学风洞和气动力风洞。全天候风洞（或气候风洞）可改变气流温度、湿度、阳光强弱和其他气候条件（雨、雪等）；声学风洞在建造过程中采用了多种降噪措施，背景噪声极低，可以分离并测量出汽车行驶时产生的气动噪声。这两种风洞统称为特种风洞。其余一般风洞都是气动力风洞。近年来新建的风洞，都是气动/声学风洞，或气动/气候风洞，甚至气动/声学/气候风洞，这类风洞又称为多用途风洞。

　　此外，按照试验段尺寸分类，一种是测试区截面积小于10平米的风洞（包括缩比模型风洞和全天候风洞），主要是用来把空气直接导向热源集中的汽车发动机舱周围区域进行试验。如MIRA模型风洞，国内吉林大学的汽车风洞、上海刚刚投入使用的热环境整车风洞。

　　一种是测试区截面积小于10平米，大于30平米的风洞。这种风洞主要用于试验各种轿车及其它比较小的车辆(实车试验)。如丰田全尺寸风洞，和上海同济的气动-声学风洞。

　　还有一种是测试区截面积大于30平米的风洞。这类风洞主要用于试验轿车到中级载货汽车以及大客车。如美国通用汽车的全尺寸风洞，和中国绵阳气动中心8m×6m风洞。

绵阳空气动力研究与发展中心的8m×6m低速风洞是亚洲最大的一座风洞，该风洞由风洞洞体、测控系统、动力系统、模型支撑系统和顶门升降系统等组成，风洞全长237米，驱动风洞的动力风扇为三台呈品字形排列的7米直径风扇，总功率高达7800千瓦，最大测试速度达到360千米/小时。该风洞有两个串列布置的试验段，第一试验段尺寸为12m×16m×25m，第二试验段尺寸为8m×6m×15m。主要用途为飞机低速大迎角测试和直升机及垂直短距起落飞机的气动力试验，兼顾汽车、桥梁、建筑等工业气动力学方面的试验。

法国雷诺F1赛车的风洞测试区

风洞在F1赛车中的应用

　　风洞鼓风机造出的“人造风”，可能是世界上最昂贵的风。“滴答”吹一秒，就要1欧元以上的费用。一辆高档轿车从概念车到完成整车设计耗资高昂，尤其在世界顶级F1赛车中，各车队广泛应用风洞测试以提高赛车性能。

　　俄国米德兰F1车队的风洞位于英国布拉克里，建于1986年，是所有车队中最早建设的风洞，可使用40%比例的测试模型，最高测试时速160公里。意大利跑车巨头法拉利的F1风洞位于马拉内罗，由德国专业的风洞承建公司TLT于1998年建设交付使用。设计者为伦佐-皮亚诺。风扇直径5米，最大气流速度250公里/小时，最大功率2200KW。测试横截面积约12平方米，测试汽车模型测试比例60%，测试台最大倾斜角度为8度。

　　法国雷诺F1车队的风洞位于英国恩斯顿，于1999年建成，最高测试速度250公里/小时，可使用1：1模型。日本本田F1车队的风洞位于英国布拉克里，于2000年建成，最高测试速度280公里/小时。丰田F1车队的风洞位于德国科隆，于2002年建成，最高测试速度240公里/小时，可使用60-100%比例模型。

　　目前各支F1车队在空气动力学上的花费已占到其整个车队年度预算的15%,是仅次于发动机研发的第二大支出项目。每个赛季,国际汽联都会对空气动力学规则做出修改。2004年,赛车的尾翼被减至两片,2005年,前翼高度抬高5厘米,首次限制扩散器高度；2006年,FIA又要求前轮轴心之后330毫米以内,参考面30毫米以上的区域不得安装任何空气动力学套件。虽然FIA不断为技术发展设置障碍,但是F1赛车速度的提高从来就没有停止过,这正是空气动力学的研究价值。

上海同济大学嘉定校区

气动-声学风洞模型，中间是教学楼，另一侧是热环境风洞。

气动-声学风洞测试区，可进行整车性能测试，转盘中部为高速传送带，可模拟车辆高速行驶状态。

风洞中的格栅导流片

一些参观者正在观摩“汽车风洞”的工作流程，测试车辆为上汽集团生产的荣威550 。

热环境风洞的任务控制区，通过多角度视频监控测试过程。

这是同济大学汽车学院设计的“同捷S11”混合动力跑车。

同济大学汽车学院整车通过噪声测试半消声室，于2005年正式投入使用。

这是奥迪汽车建设的风洞，工作人员正在对奥迪R8跑车进行风洞测试。其最大风速可以达到时速280KM。

德国奥迪建设的热环境整车风洞，温度设定范围可以从零下25度达到零上55度，还可以在低温或者极端温度下进行除水测试等气候实验、在超高速行驶、高温状况下进行引擎冷却模拟。除温度外，还可以模拟降雨和模拟太阳光暴晒，必要的时候还可以制造降雪。

美国通用公司在1980年建设的世界最大汽车风洞，风扇直径约13米。

通用汽车公司风洞任务控制室

这是四川绵阳中国空气动力研究与发展中心建设的8m×6m低速风洞，有三台品字形排列的7米直径风扇，总功率7800千瓦，是亚洲尺寸最大的风洞，可做整车气动试验。

法拉利的F1风洞内部，测试车辆为Pininfarina设计的2006款FerrariP4/5。全车大量使用了碳纤维材料，整车质量仅为1200kg。0～100km/h加速只要短短的3.55秒，极速更达到362km/h。

德国宝马公司在慕尼黑耗资1.7亿欧元建设的第二个风洞。

宝马风洞试验室的风扇和风道

宝马风洞内部，测试区直径10米的转盘。通过这个转盘就可以让被测试的车辆改变姿态以进行各种测试。

宝马风洞可对真车进行风洞测试试验。试验区长20米，宽11米，高15米，大小和标准篮球场差不多大。

工作人员通过流放烟幕来观察气动特征

宝马风洞试验室布局模型

除了汽车外，火车、飞机、地铁列车，甚至自行车、滑雪运动员的比赛设备都可以通过风洞测试来提高性能。

视频：宝马汽车风洞试验室

超高分子量聚乙烯纤维——防弹衣的主要材料

超级工程一览 — Mon, 10 Aug 2009 16:23:23 GMT+8

超高分子量聚乙烯纤维
——世界最坚韧纤维，防弹衣的主要材料

工程总投资：—
工程期限：1985年——2020年

全副武装的驻阿富汗美军，装备全套防弹护具。美军装备的防弹衣及防弹材料中有相当数量从中国进口。

AK-47自动步枪产量超过一亿支，是目前世界上产量最大和杀伤力最强的的枪械之一。其使用的7.62毫米枪弹可以在100米距离内击穿6mm厚的钢板，150mm厚的砖块，300mm厚的土层或400mm厚的木板，却未必能击穿仅有2mm厚的高科技防弹纤维材料。1983年10月25日，美国侵入南美洲岛国格林纳达。战斗中一顶头盔经受住了22发子弹的强烈冲击，其中甚至包括一颗大约23米以外射来的AK-47步枪7.62毫米子弹，但没有一颗子弹能将头盔击穿。抵挡住AK-47子弹的这种头盔材料是芳纶1414（凯夫拉纤维）。当今世界上,除美军外，德国、西班牙、意大利、比利时、新加坡、日本、加拿大等国军队都装备了“凯夫拉”防弹头盔。而世界范围内防弹衣、防弹头盔的生产国仅有荷兰、美国、中国、日本等少数几个国家。

在2003年3月的伊拉克战争中，30多名英军与100多名伊拉克武装分子相遇，有3名身穿防弹衣的英军中弹，其中一个人中了7发子弹未死，一人中了8发子弹未死，还有一人身中12发子弹，防弹衣很好，但因头部中弹而死。中了7发子弹的英国士兵退役后在网站上说中国生产的防弹衣救了他的命。这件防弹衣是由宁波大成新材料公司制造的。中国防弹衣一举成名，从此国际定单不断，销售量飙升。目前宁波大成公司一年生产防弹衣20万件，几乎可以装备一个中型国家全部的军队，已经成为世界最大的防弹衣生产商。除了满足中国国内公安、武警、保安的需要外，全部出口。目前，英国驻伊拉克部队、驻科威特部队、伊拉克新政府军队及警察、沙特阿拉伯部分军队都是使用中国制造的防弹衣。

无论是防弹衣还是防弹头盔，其全部奥秘几乎都在于防弹材料的性能上。

超高分子量聚乙烯纤维(简称UHMWPE)，又叫高强PE纤维，是当今世界三大高科技纤维（碳纤维、芳纶和超高分子量聚乙烯纤维）之一，也是世界上最坚韧的纤维。其“轻薄如纸、坚硬如钢”，强度是钢铁的15倍，比碳纤维和芳纶1414（凯夫拉纤维）还要高2倍，是目前制造防弹衣的主要材料。

其分子量在150万至800万之间，是普通纤维的数十倍，这也是它名字的由来，具有极其优异的性能。主要包括：1、结构致密具有很强的化学惰性，强酸碱溶液及有机溶剂对其强度没有任何影响。2、密度只有0.97克/立方厘米，能漂浮水面。3、吸水率很低，在成型加工前一般不必干燥处理。4、具有极好的耐气候老化性，抗紫外线，经过日晒1500小时后，纤维强度保持率仍然高达80%。5、对放射线具有优良的遮蔽效果，故可用作核电站的遮蔽板。6、耐低温，在液氦温度（-269℃）下仍具有延展性，而芳纶纤维到-30℃便失去防弹效能；在液氮中（-195℃）也能保持优异的冲击强度，这一特性是其它塑料所没有的，因而能够用作核工业的耐低温部件。7、超高分子量聚乙烯纤雏的耐磨耐弯曲性能、张力疲劳性能也是现有高性能纤维中最强的，具有突出的抗冲击和抗切割韧性。一根只有头发四分之一粗的超高分子量聚乙烯纤维，用剪刀都难以剪断。加工完成的纺织物必须用特殊机器才能切割。8、UHMWPE还具有优良的电气绝缘性能。9、卫生无毒，可用于接触食品和药物。超高分子量聚乙烯纤雏与其它工程塑料相比，主要存在耐热性、刚度和硬度偏低等不足，但可以通过“填充”和“交联”等方法来改善；从耐热性来看，UHMWPE的熔点（136℃）与普通聚乙烯大体相同，但因其分子量大，熔融粘度高，故加工难度大。

该纤维已经广泛应用于武器研发、航空航天、航海、电子、兵器、造船、建材、体育、医疗等诸多领域，国际市场每吨价格高达3万美元以上。因此高性能纤维的发展是一个国家综合实力的体现，也是建设现代化强国的重要物资基础。上世纪90年代以后，生产该类纤维的美国、日本、荷兰等国明确规定，对社会主义国家实行技术封锁和军备产品统筹禁运。中国在突破关键技术后，近几年在该领域发展迅猛，预计2010年中国该类产品年产量在8000吨左右，跃居世界首位。

江苏中益超高分子量聚乙烯碳纳米管复合纤维ZY-102

世界超高分子量聚乙烯纤维概况

关于超高分子量聚乙烯纤维的基础理论，早在上世纪30年代就有人提出过；然而真正在技术上取得重大突破的是凝胶纺丝法和增塑纺丝法。上世纪70年代，英国利兹大学的Capaccio和Ward首先研制成功分子量为10万的高分子量聚乙烯纤维，1975年荷兰帝斯曼公司（DSM）利用十氢萘做溶剂发明了凝胶纺丝法(Gelspinning)，成功制备出了UHMWPE纤维，并于1979年申请了专利。此后经过十年的努力研究，证实凝胶纺丝法是制造高强聚乙烯纤维的有效方法，具有工业化前途。由于高强聚乙烯纤维具有优异的性能和广泛的用途，其原材料取得容易，生产成本低廉，立即引起世界工业强国的注意。

1983年日本三井石化公司采用凝胶挤压超倍拉伸法，以石蜡作溶剂，生产超高分子量聚乙烯纤维，商品名为Tekmilon。
1984年荷兰帝斯曼公司开始与日本东洋纺织(株式会社)滋贺工厂合资建设生产能力为50吨/月的中试工厂，商品名为DyneemaSK-60。销售地区仅限日本和中国台湾省，年产量约600吨。
1986年美国的联合信号公司(AlliedSignal)购买了荷兰专利，把溶剂换成了矿物油，开发出了自己的生产工艺并申报了专利，于1988年实现了商业化生产，其纤维商品名为Spectra900，Spectra1000。1990年联合信号公司公司被美国霍尼韦尔公司兼并，继续生产超高分子量聚乙烯纤维，商标为spectra，年产量约3000吨。

1990年荷兰帝斯曼公司的黑尔伦(Heerlen)工厂开始工业化生产，商标为"迪尼玛"(Dyneema)。年产量约5000吨,是世界上产量最高\质量最佳的制造商。

目前超高分子量聚乙烯纤在世界范围内属于稀缺物资，全世界年需求量约5万吨，其中美国占70%。但具备生产能力的仅有荷兰帝斯曼公司（DSM）、美国霍尼韦尔公司(Honeywell)、日本东洋纺公司（Toyobo）、日本三井石化公司，和中国的数家公司。全世界产量总和仅有10000吨左右。据专家预测，未来10年内超高分子量聚乙烯纤维每年的市场年需求量将在10万吨以上，市场潜力巨大。尽管荷兰帝斯曼公司、美国霍尼韦尔公司和日本三井公司近几年多次增建扩产，产量以每年8%以上的速度递增，但仍不能满足市场需求。

2001年美国发生911事件后，防弹衣用产品需求激增，荷兰帝斯曼公司迅速扩建，将生产能力增加10％以上。2006年荷兰帝斯曼公司在美国北卡罗来纳州Greenville工厂原有生产线的基础上，再新建1条生产线，使该公司纤维生产线总数达到10条，新装置于2008年早期投产。Greenville工厂的产品主要供应美国军队和执法机构。

2006年荷兰帝斯曼公司与美国霍尼韦尔公司，就有关超高分子量聚乙烯纤维的分歧达成谅解，霍尼韦尔公司默认帝斯曼公司在美国境内的扩产计划。霍尼韦尔公司生产工艺的主要辅料为氟氯化碳(俗称氟利昂) ，而氟利昂的使用给其扩产带来了巨大技术障碍。

　　目前欧美和日本的超高分子量聚乙烯纤维用途结构有一定差异。欧美主要用于防弹衣和武器装备，占总量60%-70%，其次为绳缆占20%，渔网等占5%、劳动防护占5%。日本主要用于绳缆、渔网、防护类，特别是防切割手套，在汽车生产涂漆工序的使用已达到超高分子量聚乙烯纤维总需求量的1/4。2003年4月日本三井公司开始建设新的超高分子量聚乙烯纤维生产线，加上原来的生产装置，使日本的年设计生产能力达到600吨。产品重点放在扩大作业手套、钓鱼线和绳缆市场上。

解放军QGF-02型防弹头盔，于1997年装备驻港部队，逐步成为我军制式头盔，2005年底部队开始换装03式防弹头盔。该头盔重量1.25公斤，主要材料是尼龙增强树脂、玻璃纤维及芳纶（凯夫拉纤维）。在54式手枪5米射距垂直入射条件下，该头盔的抗弹率为100％。
UHMWPE的应用领域

　由于超高分子量聚乙烯纤维具有众多的优异特性，它在高性能纤维市场上，包括从海上油田的系泊绳到高性能轻质复合材料方面均显示出极大的优势，在现代化战争和航空、航天、海域防御装备等领域发挥着举足轻重的作用。
　　
在国防军需装备方面，由于该纤维的耐冲击性能好，比能量吸收大，在军事上可以制成防护衣料、头盔、防弹材料，如直升飞机、坦克和舰船的装甲防护板、雷达的防护外壳罩、导弹罩、防弹衣、防刺衣、盾牌、降落伞等，其中以防弹衣的应用最为引人注目。它具有轻柔的优点，防弹效果优于芳纶，现已成为占领美国防弹背心市场的主要纤维。另外超高分子量聚乙烯纤维复合材料的比弹击载荷值U/p是钢的10倍，是玻璃纤维和芳纶的2倍多。国外用该纤维增强的树脂复合材料制成的防弹、防暴头盔已成为钢盔和芳纶增强的复合材料头盔的替代品。
　　
　　在航天工程中，由于该纤维复合材料轻质高强和抗冲击性能好，适用于各种飞机的翼尖结构、飞船结构和浮标飞机等。该纤维也可以用作航天飞机着陆的减速降落伞和飞机上悬吊重物的绳索，取代了传统的钢缆绳和合成纤维绳索，其发展速度异常迅速。
　　
在民用领域，用该纤维制成的绳索、缆绳、船帆和渔具适用于海洋工程，在自重下的断裂长度是钢绳的8倍，是芳纶的2倍。该绳索用于超级油轮、海洋操作平台、灯塔等的固定锚绳，解决了以往使用钢缆遇到的锈蚀和尼龙、聚酯缆绳遇到的腐蚀、水解、紫外降解等引起缆绳强度降低和断裂，需经常进行更换的问题。

在工业应用中，该纤维及其复合材料可用作耐压容器、传送带、过滤材料、汽车缓冲板等；建筑方面可以用作墙体、隔板结构等，用它作增强水泥复合材料可以改善水泥的韧度，提高其抗冲击性能。由于UHMWPE具有优良的耐磨性、耐冲击性，它在机械制造行业中得到广泛应用，可制作各种齿轮、凸轮、叶轮、滚轮、滑轮、轴承、轴瓦、轴套、削轴、垫片、密封垫、弹性联轴节、螺钉等机械零部件。

在体育用品上已经制成安全帽、滑雪板、帆轮板、钓竿、球拍及自行车、滑翔板、超轻量飞机零部件等，其性能优于传统材料。日本三井石油化学公司制造的UHMWPE滑冰场，1975年在Kagoshima县对外开放，其造价为一般滑冰场的1/4。

在医学方面，该纤维增强复合材料用于牙托材料、医用移植物和整形缝合等领域，它的生物相容性和耐久性都较好，并具有高的稳定性，不会引起过敏，已作临床应用。还用于医用手套和其他医疗措施等方面。

宁波大成新材料股份有限公司研制的防切割纺织面料

中国超高分子量聚乙烯纤维概况

我国是个化纤大国，2007年化纤产量占世界的54%，有着较为坚实的工业基础，但在高性能纤维发展方面较为滞后。自1985年我国开始超高分子量聚乙烯纤维的研究，东华大学（原中国纺织大学）、盐城超强高分子材料工程技术研究所先后加入研发行列，并取得了一系列重大理论突破，1999年突破关键性生产技术。成为继荷兰、日本、美国之后，第四个掌握这种纤维生产及应用技术的国家。

目前国内有北京同益中特种纤维技术开发有限公司、湖南中泰特种装备有限公司、宁波大成新材料股份有限公司、山东爱地高分子材料有限公司等多家生产超高分子量聚乙烯纤维的企业。他们的生产设备制造、安装、调试主要由盐城市神泰纺织器材有限公司提供支持。

其中北京同益中特种纤维技术开发有限公司，经过近十年的技术发展，已建成年产600吨超高分子量聚乙烯纤维的生产基地。宁波慈溪大成新材料股份有限公司从1996年开始联合东华大学进行研发，历时4年发明了混合溶剂，并申请了9项专利，于2000年实现了产业化。山东爱地高分子材料有限公司从2005年8月开始该纤维的产业化研发，经过两年半技术攻关，该公司采用自主技术陆续建成了7条UHMWPE生产线，总产能达到2000吨/年。预计2010年该公司所有生产线投产后，总产能将达到5000吨/年，成为亚洲第一、世界第二的超高分子量聚乙烯纤维生产企业。

安徽皖维集团有限责任公司是中国最大的聚乙烯醇（PVA）生产企业、世界第二的高强高模聚乙烯醇出口基地，制成的基布，以及氧类热固性树脂复合固化后产生的纤维增强复合材料，具有轻巧耐高温的优异性能，广泛应用于航天航空、装甲材料等高技术领域。公司与解放军总后勤部军需研究所合作，成功开发出超高强度PVA长丝，使我国成为全球第二个拥有该技术的国家，其超薄、柔韧的特性成为新一代的防弹纤维，可以用来批量制造防弹头盔、防弹服和防爆服。且每件防弹衣仅需1-1.5公斤，而性能远胜于国外同类产品。

目前我国国产超高分子量聚乙烯纤维的强度已经达到荷兰最高等级产品的水平，而成本要远低于荷、美、日的同类产品。宁波大成新材料公司研制的防弹衣技术指标在同类产品中达到了国际先进水平，其中最高规格的防弹衣可以挡住机枪子弹在7米距离射击，而这个距离的机枪杀伤力可以击穿20mm厚的钢板。2004年宁波大成出口4万多件防弹衣，2005年增长到15万件，仅英国政府就购买了2万多件，销售额2亿多元。其相关产品已陆续在装甲防护、航天航空、航艇绳缆、深海抗风浪网箱、体育器材等领域获得应用。大成公司已形成年产2000吨高强聚乙烯纤维及制作25万套防弹衣、防弹头盔、300吨防弹板材、300吨高强绳索、600万双防切割手套的生产能力。

国家在“十一五”《纺织工业科技进步发展纲要》中重点将超高分子量聚乙烯纤维产业化研发列为纺织行业重点突破的28项关键技术之首。东华大学和盐城超强高分子材料工程技术研究所正联合研究开发新一代产量高、质量好的生产工艺和装备技术。

随着超高分子量聚乙烯纤维在我国实现规模化工业生产，以及生产成本和产品价格的下降，必将迅速带动中国在其国防和民用应用领域的研究和发展，尤其是在民用领域（绳缆、远洋渔网、海上养殖、劳动防护类），应用范围将不断扩展，社会惠及面越来越广，市场需求保持旺盛增长。中国超高分子量聚乙烯纤维的发展对国防建设和军事装备也将有着不同寻常的战略意义。

船舶缆绳事关船舶安全的命脉，其必须具备高强度、耐腐蚀、耐老化等特性，超高分子量聚乙烯纤维是制造船用缆绳的最佳材料，其强度要远远高于钢缆，而重量则大为减轻。图为海南文昌油田10万吨级FPSO海上浮式储油船——海洋石油116号"。

图为宁波大成新材料股份有限公司用超高分子量聚乙烯纤维研制的防切割手套。

奇瑞汽车出口到乌拉圭的东方之子防弹轿车，作为政府礼宾车。凯芙拉纤维及超高分子量聚乙烯纤维都是防弹轿车内衬的主要材料，车底防弹材料甚至要求能对反坦克地雷爆炸进行防护。

宁波大成为联合国维和部队生产的高性能防弹头盔。

2009年7月26日，中国第三批远赴亚丁湾执行反海盗任务的“舟山”舰海军特战队员在左舷甲板操练，身着全套防弹装具。

中国远赴亚丁湾执行反海盗任务的“蛟龙突击队”，身着全套防弹装具。

2007年11月，德国总理默克尔穿着防弹衣与驻阿富汗德军执勤士兵合影

日本自卫队配备的防弹背心。

视频：武器大百科——防弹衣的奥秘

中国核废料处置库——工程历时百年，设计寿命1万年

超级工程一览 — Fri, 07 Aug 2009 16:29:59 GMT+8

核废料处置库
——工程历时百年，设计寿命1万年

工程总投资：—
工程期限：2000年——2140年

核电站冷却塔，用河中抽取的冷却水，把从汽轮机中排出的蒸汽冷却后循环使用。英国最早使用这种冷却塔，20世纪30年代以来在各国广泛应用。

　自从1991年中国第一座核电站——浙江海盐秦山核电站并网发电以来，中国核电事业在十几年间获得了飞速发展。根据核工业部门的最新资料，中国目前共有浙江秦山、广东大亚湾、岭澳、江苏田湾四座核电站在运行，其中秦山核电站共有5个机组，大亚湾、岭澳、田湾各有两个机组，共11个机组。2008年中国核电总装机容量约900万千瓦。预计到2020年，中国核电总装机容量将超过5000万千瓦。

　　随着我国核电站数量的增加，中国东部经济发达地区能源短缺的巨大压力得到了有效缓解，但这些核电站在发电的同时也产生了大量的核废料。目前我国核电站每年产生150吨具有高度放射性的核废料，预计到2010年这些核废料的积存量将达到1000吨。由于高度放射性核废料对环境与人体都有极大的危害性，核废料处理问题也日益显现，这也是全世界关注的难题。

广东大亚湾核电站
中国核废料存量的明细账

　根据清华大学核能研究设计院的专家统计：目前，中国因核技术运用产生废料累计近1万立方米左右，研究开发产生的废料大概在5000立方米左右，军工生产遗留下的核废料大约有几万立方米，核运用产生的放射源有上万枚。另外，铀矿开采时产生的含放射性物质的废矿石有几千万吨，核矿渣有几千万吨。上述数据，就是目前中国整个核废料存量的明细账。从中可以看出，中国目前核废料的主要来源还不在核电站。核电站产生的核废料存量比重低，主要是因为核电站边生产边处置核废料。

　一座100万千瓦的核电站一年产生几十吨放射性废料，这些核废料加工处理后将产生4立方米高辐射核废料、20立方米中辐射核废料、140立方米低辐射核废料和200立方米非辐射性废料。这些核废料都暂存在核电厂自建的硼水池中，硼水可以吸收核废料产生的大部分能量。每个硼水池足以储存核电站10年运行所产生的核废料（乏燃料，即经核电站发电使用过的核燃料）。最后这些核废料将转运到全国统一的放射性核废料处置库。

　在过去30年里，美国运行着的100多个核电站，大部分都采用这种方法处理。目前美国核发电站产生的核废料共有4.5万吨，并且正以每年2000吨的速度增加。德国核电站、实验室及医学机构每年产生20万立方米放射性废料。与美德等国相比，中国的核废料处理远没有到“最危险的时候”。专家推测，中国核废料存储空间上的压力会在2030年前后出现，那时，仅核电站产生的高放射核废料（乏燃料），每年就将高达3200吨。

台湾兰屿核废料贮存场用来贮存低放射性核废料的空桶，每个容量大约200升。台湾目前有三座核电站，并且正在筹建永久性的核废料处置场。

核废料处理形式

　　所谓核废料，是指核电站在运行中产生的含有放射性的物质。从技术层面来看，核废料主要分为高放射性、中放射性、低放射性三类。高放射性核废料主要包括核燃料在发电后产生的乏燃料及其处理物。中低放射性核废料一般包括核电站的污染设备、检测设备、运行时的水化系统、交换树脂、废水废液和手套等劳保用品。中低放射性核废料危害较低；高放射性核废料则含有多种对人体危害极大的高放射性元素，例如只需10毫克钚就能致人毙命，因此各种核废料处置方法是不一样的。

　中国对中低放射性核废料的处理，按国家标准和国际原子能机构的要求处理，不论是固体核废料还是液体核废料，都要进行固化处理，然后装在200升的不锈钢桶里，放在浅地层的处置库里。

　国际上对高放射核废料有两种处理方式，一种是直接把乏燃料当核废料，经过处理装在大罐子里直接埋到很深的地层下，像美国、俄罗斯、加拿大、澳大利亚等幅员辽阔的国家目前都是这样做的。还有一种是将装有核废料的金属罐投入选定海域4000米以下的海底。中国对高放射废物采取的是后处理方式，即先把乏燃料送到处置场进行玻璃固化，之后再放到至少500米深的地层内埋掉。

　将核废料埋在永久性处置库是目前国际公认为最安全的核废料处置方式。不过，在西方社会，由于环保人士的强烈反对，政府要找到一个不被反对的核废料永久存放地不是一件容易的事，因此更倾向在中低放射性核废料库中暂时存放，同时期待有更安全、更能被接受的处理技术和方案出现，再作最终处理。目前为止，全世界已经确定建设高放射核废料处置场厂址的国家只有芬兰。为了保证核废料得到安全处理，各国在投放时要接受国际监督。

广东大亚湾核电站、岭澳核电站及北龙中低放射核废料处置库地形图

中国核废料处置库现状

　目前，中国已建有两座中低放射核废料处置库，并准备再建两座，但还没有一座高放射处置库。已建成两座中低放射核废料处置库，分别位于甘肃玉门和广东大亚湾附近的北龙。甘肃玉门西北处置场位于原核工业404厂厂区内，该厂为我国最早的核工业基地之一。广东北龙处置场始建于1998年，于2000年建成，位于大鹏半岛排牙山东侧的一条低缓的小山梁上，距大亚湾核电站5公里，距岭澳核电站4公里。占地近21公顷，设计总处置容量为8万立方米，工程造价约8000万元。主要接收和处置广东省核电站产生的低中水平的放射性固体废物。

　这两个中低放处置场，占地20-50万立方米不等，附近还要设置几十平方公里的安全屏障。西北处置厂位于地表之下，距离地表有10-20米；北龙处置场建于地表之上，形成一个方盒子样子的封闭处。这个封闭处土埋之后形成山包，上面将种上植被，进行绿化。一个中低放处置场，一般需要与外界300-500年的隔离期。

　　与各地争上核电项目的冲动相比，地方政府对于在当地建设处置场却有着不小的抵触情绪。华东处置场的选址就是由于这一原因而一直没有能够定下来。有关方面认为，应该建在浙江。因为浙江的核电站建设起步最早，建设的也最多。据测算，现在建造一个中低放处置场，大约需要2亿元的资金。按照规划，除了已建好的华南、西北两处，还将在华东和西南建设两座区域性低放废物处置库。

　中国目前核废料的处置监管由国家环保总局核安全与辐射环境管理司负责。该司也就是以前的国家核安全局，后来并到环保总局。2005年上半年，国防科工委专门开了一个处置高放射物质研讨会，着手进行中长期核废料处置规划，研讨会编制了一个指南，还组成了一个专家委员会，最后确定：中国将建设一座永久性高放射物质处置库，设计寿命10000年，容量要能储存100至200年间全中国产生的核废料，在满了之后就永久地封掉。即至少100年之后，大陆才会出现第二座永久性高放物处置库。

高放射核废料处置库选址

　　世界各国几十年来对高放射性核废料处理技术进行了广泛的研究，经过对各种方法评估比较后，深地质处置法成为最佳选择，即将高放射性核废料保存在深入地下几百米处的特殊处置库内。由于核废料的高度危险性，一旦处置库选址不当，将造成无法挽回的损失。因此核废料处置库选址必须非常慎重，需要综合考虑整个国家的经济发展布局、人口分布、交通设施、候选地的地质、水文和气候条件等因素。一般来说，世界各国的核废料处置库都建在经济落后、人烟稀少的地区。

　根据中国核电发展规划，我国大约会在2015年至2020年左右，确定永久性高放射核废料处置库的库址。目前全国库址勘查共有六大片，即华东、华南、西南、内蒙、新疆、甘肃。华东以前曾考虑选址在江苏、浙江、安徽三省交界处，那里地质岩性比较好，但考虑到以后的经济发展，最后没有再去做更多的勘测工作。

　西北地区甘肃敦煌北山的条件非常优越，这里位于敦煌莫高窟东南约25公里，是一片与海南省面积相当的戈壁滩，人烟非常稀少，整个地区人口不到1.2万人，可以说除了沙砾和枯黄的骆驼草以外，寂寞得连回声都没有。北山经济发展较为落后，周围没有什么矿产资源，建设核废料库对经济发展影响较小。这里气候条件也很理想，全年降雨量只有70毫米，而蒸发量却达3000毫米，因此地下水位很低，也就减少了放射性元素随地下水扩散的危险。北山还拥有便利的交通运输条件，库址距离铁路只有七八十公里。此外北山的地质条件非常优越，这里地处地壳运动稳定区，库址所在地有着完整的花岗岩体，而花岗岩是对付辐射的最好的‘防护服’。国际原子能机构的专家们在北山进行考察之后称，北山是世界上最理想的核废料库址之一。

　核废料中有不少放射性同位素，其放射性完全衰减往往需要上万年甚至更长的时间。比如说，钚-239的半衰期为24000年，因此，处置库选址时首先考虑的就是地壳稳定，同时还要考虑地下水位的高低，避免多年后放射性同位素渗入地下水而随之扩散。具体说选址分成两方面，一是社会经济因素，二是自然条件。前一方面要考虑当地人口的分布，经济的发展，河流的分布，地上植被状况；后一点就强调地壳稳定，火山、地壳活动层等因素都要被充分考虑。因此，将中国永久性的高放核废料处置库放在西北是有科学道理的。

保障十万年安全

　为避免对当地环境造成不良影响，高放射性核废料必须经过严格的处理过程。这些核废料首先要被制成玻璃化的固体，然后被装入可屏蔽辐射的金属罐中，最后将这些金属罐放入位于地下500-1000米的处置库内。由于核废料的半衰期从数万年到10万年不等，在选择处置库时必须确保其地质条件能够保障处置库至少能在10万年内安全。

　为核电站提供核燃料的铀矿矿藏一般都蕴藏在断层较多、地质条件不稳定的地区，但是只要不开采，这些铀矿床并不会对地表环境造成什么影响。核废料处置库建设在一个没有地质断层，地壳运动稳定的地方，深度比铀矿床要深很多，周围又设有防护辐射的工程屏障，使其与外部环境相隔离。既然与地表隔离条件不好的铀矿床都不会对地表环境造成什么影响，那么专门建设的核废料处置库必然比天然的铀矿床更加安全。

法国向日本运送核废料的车辆

运输过程万无一失

　　由于建设在东南沿海的核电站与位于西北的核废料处置库之间相隔数千公里，核废料的运输过程需耗时一周左右，沿途还要经过许多人口稠密的地区，因此核废料的运输安全问题也非常重要。

　目前中国核废料主要通过陆路运输，长途使用火车，短途使用汽车，这也是目前世界各国核废料运输的主要方式。这种运输方式经过几十年发展，技术上已经很成熟，从其他国家的经验看，这种方式有着长期的安全记录。中国在核废料的运输方面也有一套严格的运输程序和保障体系。

　　首先，核废料将被装入特殊的罐状运输容器，这种容器可以有效屏蔽辐射，运输核废料的火车车厢和汽车也必须经过特殊改装。其次，在选择运输路线时，有关部门将对沿途的道路、桥梁和沿线的地形、环境等因素进行详细分析比较，选择出最安全的线路。在运送过程中，武警部队将对运输核废料的车队进行全程武装押运，车队还配备有专门的导引车、保卫车以及其他一些保障车辆。先进的设备可以确保前后方通讯顺畅，有关部门还将通过卫星全程监控运输车队，随时掌握车队位置。车队启程前还要通知沿途各地公安、交通部门做好各项配合工作，所有这些措施将保证核废料的运输过程万无一失。2003年底，大亚湾核电站的第一批核废料由于广东北龙处置场未启用而通过公路运输运到西北处置场，前后四批都没有出现意外。

建设核废料处置库的必要性

　由于在核废料处置库建成之前，所有的高放射性核废料只能暂存在核电站的硼水池里。如果我们不能及时建成核废料处置库，中国核工业将面临着核废料无处存放的境地。

　　在这方面，美国曾有过惨痛的教训。美国原计划在1998年建成高放射性核废料处置库，但由于技术难度过高，尽管美国政府投入了大量财力、人力进行研究，最终还是不得不将建成时间延长至2010年。这一结果直接导致了美国40多个核电站储存核废料的水池全部爆满，造成了巨大经济损失并使核电站业主状告美国能源部。

　　我国的高放射性核废料处置库计划在2030-2040年建成，可以说已经相当紧迫。同时，高放射性核废料处置库又是一项耗资巨大的工程，以美国为例，其尤卡山核废料处置库工程预算达962亿美元。根据中国核电未来规模，中国高放射性核废料处置库将耗资数百亿人民币，容量足以容纳中国核工业未来产生的所有高放射性核废料。我们的处置库将把核废料永远地禁锢在地下深处。

俄罗斯的一个核废料储藏地，靠着从欧洲国家进口核废料，俄罗斯赚了不少钱。

世界各国核废料处理概况

　美国是世界最大的核废料产生国，上百个核电站每年产生约2000吨核废料，其中高放射性的乏燃料分布在39个州的131个暂存地点。位于内华达州拉斯维加斯西北150公里的尤卡山（Yucca Mountain），将会成为美国第一个核废料处置场，该工程于1983年启动，2133年关闭退役。预计要花费大约962亿美元（筹划、设计135亿美元，基建、运营、退役548亿美元，燃料转运等195亿美元，其它花费84亿美元）。可贮存109300吨高放废料。

迄今为止，美国能源部已经花费了约60亿美元来开发尤卡山核废料处置场，包括建造了一条8000米长、穿越整个山区的U形隧道（其中有些部分在地面下近300米深）。美国能源部计划在尤卡山再花至少500亿美

元，用来建造几十条支隧道，把核废料封装在形如运油车油箱的钢制容器内送进地下储存隧道，在经过

100年运营，储存满大约10万吨核废料后，将隧道永远封闭。

热量是核废料地下存储的一个主要问题。一个核燃料组件刚从反应堆出来时，它所含有的较短寿放射性同位素(主要是铯-137和锶-90)产生的热量相当于20个手持式吹风机。正因为如此，如果将这种核废料组件埋在尤卡山的地下，它所产生的热量将足以将地下水蒸发为蒸汽。而蒸汽能腐蚀钢制的核废料容器或分解周围的岩石，导致安全性问题。装着核废料的钢制容器一旦被腐蚀，就意味着也许会有放射性物质被渗入土地的雨水带走，送到附近的灌溉系统和饮用水井中，使一代又一代的人在不知不觉中接触到大量辐射。如果将核废料散开存储可以使热量分散，但这样做却会导致存储容量大大减少。还有放射性衰变的问题。高能粒子会和周围的物质相互作用，导致这些物质分解或释出氢，而氢是一种容易爆炸或燃烧的气体。因此地下存储核废料是一个需要长期研究的课题。

　俄罗斯是仅次于美国的世界第二大核废料产生国。1995年，俄罗斯总统启动了一个为期10年的计划，用于研究长期处置核废料，目前俄罗斯正在对两个备选埋藏场地进行调查。这两个场地都位于以前生产核武器工厂的附近：一个位于乌拉尔南部的马雅克，另一个位于克拉斯诺雅尔斯克。政府还对另外两个场所（一个位于科拉半岛，另一个位于弗拉迪沃斯托克地区）展开调查。因此，将有4个地质储库可用于储放核废料和高放废料。到目前为止，俄罗斯已经通过克拉斯诺亚尔斯克深井（красноярск）注入场所向深部地层处置了约500万m3的低放和中等放射水平的废液。

　法国大约75%的电力来自核能。1991年法国政府开始进行固体核废料处置的研究，到2006年向议会提交研究成果。法国政府目前考虑的核废料处置场有三处，其中一个位于莱因河谷，但那里的葡萄酒商担心会对其葡萄酒产生不良影响。

　日本目前共有53个用于发电的核反应堆，供应全日本三分之一的电力，每年核反应堆产生的乏燃料约为900吨。日本的中低放射核废料主要存储在茨城县东海村和福井县的设施内。数十年来累计的核废物储存罐已经超过30万个，每个容量约200升。并且每年新增近1万个核废料储存罐。为此日本政府每年要投入约570亿日元（约6亿美元）。1993年开始建设的青森县六所村核废料再处理工厂是专门负责对从日本全国核电站收集而来的乏燃料(经核电站发电使用过的核燃料)进行钚、铀等提取作业后，将所剩高放射性废液进行玻璃固化的专门工厂。该厂原计划2008年正式启用，但因接二连三地发生技术性故障而至今无法正常运行。

　 2000年12月，芬兰议会在对4个备选场所进行了15年的调查后，确定在芬兰西海岸的Olkiluoto建设处置国家核废料的埋藏地。芬兰四个核电站中有两个在这里。存放核废料的铜密封罐将埋放到400—700米深处的基岩中，岩体由片岩、片麻岩、花岗岩组成，能储存9000吨的核废料，预计可使用40年。

世界各国高放射性废物处置库建设概况

美国 1983年开始选址 2020年后开始运行从选址到运行将耗费37年

日本 1976年开始选址 2040年后开始运行从选址到运行将耗费64年

加拿大 1973年开始选址 2025年后开始运行从选址到运行将耗费52年

德国 1965年开始选址 2008年后开始运行从选址到运行将耗费43年

瑞典 1976年开始选址 2020年后开始运行从选址到运行将耗费44年

芬兰 1987年开始选址 2020年后开始运行从选址到运行将耗费33年

比利时 1974年开始选址 2050年后开始运行从选址到运行将耗费76年

英国 1976年开始选址 2035年后开始运行从选址到运行将耗费59年

瑞士 1980年开始选址 2020年后开始运行从选址到运行将耗费40年

西班牙 1986年开始选址 2015年后开始运行从选址到运行将耗费34年

广东岭澳核电站与大亚湾核电站比邻而居，图中近处为办公楼，远处为核电站厂房。

2003年11月10日，在法国东部的洛泰堡，一辆载有12个核废料集装箱的火车穿越过法德两国边界，前往德国北部。遇到数千名德国群众抗议。

尤卡山核废料处置库施工现场

尤卡山核废料处置库示意图：1、放射性核废料通过铁路、公路运输到此处，2、核废料被封装到金属密封容器中，3、自动化运输系统将核废料金属罐送到地下，4、金属罐被存放到隧道内的固定位置封存。

尤卡山核废料处置库地下封存隧道的细节示意图。

视频：史上最坚固的核废料储存罐

国家战略石油储备

超级工程一览 — Sat, 01 Aug 2009 16:00:28 GMT+8

国家战略石油储备
——能源安全保障体系战略工程

工程总投资：1000亿元以上
工程期限：2006年——2020年

浙江宁波镇海战略石油储备基地夜景

　　随着中国经济持续快速发展，我国已经成为仅次于美国的世界第二大石油消费国，战略石油储备也已成为国家能源安全体系最重要的一个环节。根据海关总署数据显示，2008年中国原油产量达1.89亿吨，进口原油1.78亿吨。我国原油对外依存度已达48.5%，而且这个比例会日益提高。如果不储存足够的石油，一旦石油通道发生问题或者石油供应发生问题，比如在霍尔木兹海峡发生战争，大量的石油供应会被切断，会严重影响到我国经济安全。

　　为防范石油供给的风险，维护国家的经济安全，早在1993年，中国高层就在酝酿建立国家战略石油储备体系。但是受各种因素影响，直至2003年，国家才正式启动国家石油储备基地第一期项目。此前，我国一直未建立石油战略储备体系，石油储备主要依赖中石油、中石化、中海油三大国有石油公司的商业储备，综合储备天数仅为21天。我国石油战略储备体系完成后，将使储备天数提高到90天左右。

建设计划

　　根据规划我国将用15年时间分三期完成油库等石油储备硬件设施建设。储量大致是：第一期为1000万吨至1200万吨，约等于我国30天的净石油进口量；第二期和第三期分别为2800万吨。列入国家石油储备一期规划的有镇海基地、舟山基地、黄岛基地、大连基地等四个项目，储存容量分别为520万立方米、500万立方米、320万立方米和300万立方米。一期四大基地共计1640万立方米，于2004年开始建设，目前已基本完成。

　　第二阶段于2009年开始启动，新建八大储备基地，将新增储备能力2680万立方米，加上一期工程，总计4320万立方米，相当于4000万吨原油，约合我国40天的净石油进口量。第三阶段至2020年前后，将把储备能力提高至62500万桶（约8500万吨），形成相当于90天的净石油进口量，即国际能源署（IEA）规定的战略石油储备能力的“达标线”。此外我国还准备建设一座大型地下石油储备设施，储备能力将达到4400万桶（约合600万吨）。

镇海基地

　　镇海国家石油储备基地是一期工程中最大的项目。工程位于浙江省宁波市镇海区比邻东海的一片开阔地，占地1.12平方公里，国家发改委于2004年1月批准建设，由中石化集团承建，建设规模520万立方米（合3270万桶），共52座储油罐，每座储油罐高22米（相当于8层楼）；直径80米（超过足球场宽度），能储原油10万立方米（约合9万吨原油），价值超过1亿元人民币。整个基地储满油能有400多万吨。一整套覆盖了储运、工程、消防、自动控制等各个环节的安全监测系统，构成了确保镇海基地安全生产运行的“防火墙”。

　　从2006年8月11日开始，中石化集团将购自俄罗斯的300万桶原油注入镇海基地。当日，一艘装载有14万吨俄罗斯乌拉尔原油的油轮靠泊在宁波算山码头，向18公里外的储油罐注油。此举意味着中国战略石油储备体系迈出了第一步。2006年12月，第二批400万桶石油继续注入镇海基地。目前，该基地已全部储存原油。

　　2007年底镇海基地通过国家验收，成为首批战略石油储备基地中第一个交付使用的项目，也是一期规划中规模最大的项目。除此之外，中石化集团在镇海还将建设320万立方米的商业库容，到时候将和国家储备基地连成一片。镇海基地背靠以上海为龙头的长江三角洲，沿线分布着上海石化、扬子石化、仪征化纤等众多巨型石化炼油厂，市场需求非常庞大。而且中石化集团原本在镇海就有炼化设施。

舟山基地

　　舟山国家石油储备基地位于浙江省舟山市岙山岛，全岛面积5.4平方公里，西与宁波北仑港隔海相望。这里库容总规模仅次于镇海基地，占地1.42平方公里，有50座10万立方米储油罐，依山而建，比邻江海，总库容为500万立方米，总投资超过40亿元。岙山岛上还有我国最大的石油储运公司——中化兴中石油转运（舟山）有限公司投资建设的158万立方米的储油罐。浙江万向集团投资12亿元建设的150万立方米岙山石油储存项目正在进行。一旦这些工程陆续完成，岙山岛上的所有石油储备能力将达到1100多万立方米，成为世界最大的单体石油储备基地。

　　2007年5月22日下午5时16分，一艘27.6万吨的新加坡籍“普罗达”号油轮，载着第一批23.8万吨原油徐徐靠上浙江省舟山市岙山1号码头，这标志着舟山国家石油储备基地第一期工程投入运行。

　　按规划，镇海舟山石油储备将主要来源于中东、拉美和俄罗斯，以中东为主。舟山岙山油库与相距不远的镇海油库实现管网互联，管网同时也具有储存和输送的功能，两大基地间可以很方便地调配库存。

黄岛基地

　　黄岛国家石油储备基地位于山东省青岛市胶州湾西海岸，毗邻大炼油项目，自1974年开始，国家石油部（中国石油天然气总公司前身）和青岛港务局相继在此建造储油区。储备基地工程总投资24亿元，于2006年6月1日开工。设计规模为320万立方米，总储油量近290万吨，基本满足全国3天之用。主体工程包括32台单体罐容为10万立方米的双盘式浮顶油罐及系统配套工程。2007年6月5日黄岛基地通过国家发改委及相关部门验收，2008年11月投产运营。

大连基地

　　大连国家石油储备基地，位于辽宁省大连市开发区新港镇，占地0.73平方公里，总投资25.1亿元人民币，能储备原油300万立方米，这一数字相当于大庆油田年产量的6%。共有30个10万立方米储油罐。分5个罐群组，每组由6座10万立方米储罐组成。

二期八大石油储备基地

　　根据规划，浙江镇海、浙江舟山、山东黄岛和辽宁大连首批4个石油储备基地预计于2010年全面建成。目前，国家发改委关于总库容达2680万立方米的第二批国家战略石油储备基地的规划已经完成，锦州等8个城市入选。其中，天津国家原油战略储备基地预计2009年下半年开工建设，将由中石化集团承建，首期建设库容320万立方米，总投资35亿元。中石化集团将配套自建320万立方米原油商业储备库和200万立方米成品油商业储备库，总投资达100亿元。此外发改委已批准位于浙江舟山的战略石油储备基地增加250万吨的储备容量，作为第二批战略石油储备基地建设计划的一部分。

国家石油储备中心

　　2007年12月18日，经国务院批准，国家石油储备中心正式成立，其设置在国家发改委能源局之下，将作为我国石油储备管理体系中的执行层，行使出资人权利，负责国家石油储备基地建设和管理，承担战略石油储备收储、轮换和动用任务，同时监测国内外石油市场的供求变化。

　　根据我国石油储备三级管理体系的设定，国家发改委作为石油储备的管理层，国家石油储备中心则是管理体系中的执行层，而石油储备基地担当石油储备重任。若以人体作比喻的话，国家发改委好比是“头”，石油储备基地好比是“四肢”，国家石油储备中心则好比是“神经中枢”。

世界石油储备体系

世界上最早建立石油储备的国家是法国。1923年，法国要求石油运营商必须保持足够的石油储备。1925年，法国成立“国家液体燃料署”管理石油储备。法国石油战略储备由国家、专门机构和石油生产经营者三者共同管理并承担费用。

　　1973年第一次石油危机爆发后，世界油价上涨了5倍，引起西方经济和社会的大动荡，由此，西方各国开始建立石油战略储备体系。1974年，包括美国、日本、意大利、西德、法国在内的18个原油进口国签署了《国际能源协议》，并在OECD（经合组织）中设置了国际能源总署（IEA），以保证当国际社会石油供应再次出现危机时，为各成员国提供帮助。同时，还规定到1980年各成员国有义务保有相当于90天净进口量的石油储备。到80年代，国际能源总署成员国的石油库存达35亿桶（约4.78亿吨），相当于当时114天的石油消费量。在实际执行中，各成员国所建立的石油储备已远超过IEA规定的最低限。

　　美国是世界上最大的石油消费国，也是世界最大的石油储备国。美国多年来平均每年消耗石油9亿吨，其中5亿吨从国外进口。1944年，美国当时的内政部长哈诺德·伊克斯提出了建立国家战略石油储备的构想。1956年，苏伊士运河危机的爆发使艾森豪威尔总统认识到了建立国家战略石油储备的重要性，再一次提议建立国家战略石油储备。由于种种原因，上述建议始终未能在政府和国会间达成一致并付诸实施。1973年10月，第四次中东战争爆发，阿拉伯国家对美国和西方国家实行全面石油禁运，导致美国经济陷入严重衰退。美国政府遂下决心建立战略石油储备。1975年12月22日，福特总统签署了国会通过的《能源政策与储备法》，该法授权美国政府建立高达10亿桶的国家战略石油储备。在此后10多年时间里，美国利用得克萨斯和路易斯安那州墨西哥湾沿岸的地下岩盐洞，建设了五大战略石油储备基地，总储存能力为7.2亿桶，约合1.03亿吨。其中最大的储备规模达2.32亿桶（3155万吨），最小的亦达0.76亿桶（1034万吨）。四大基地与炼油中心、国际输油管线、海洋转运站紧密相连，组合成三大储存分配系统。截至2009年2月初，美国石油战略储备超过7亿桶，商业原油库存达3.5亿桶，可供全国使用150天，创了历史新高。

日本横滨炼油厂的储油罐

　　日本是仅次于美国、中国的世界第三大石油消费国，年消耗石油近3亿吨，几乎全部依赖进口（对中东石油的依赖度占71%以上），因而对石油安全特别关注。早在20世纪50年代，日本的有关法律就规定了企业的石油储备义务。1974年日本加入IEA，建立了政府石油储备。1983年，位于日本青森县的小川原国家石油储备基地建成，开始了由国家储备基地储藏石油的时代。到1996年，日本相继建成10个国家石油储备基地，每个规模为150-665万立方米。政府还从民间租借了21个石油储备设施，民间储备的石油则保存在各石油加工厂和销售网点。日本国家储备量的规定是90天，实际储备91天，100％为原油储备。而民间石油企业的义务储备量规定为70天，其中成品油占55%，原油占45%。日本LPG（液化石油气）的3/4靠国外进口，为此也建立了LPG国家战略储备，2003年建成LPG国家储备45万吨，2010年将达到150万吨。

　　韩国石油年消耗量约1亿吨，主要依靠进口。韩国储备战略资源的主要方法是政府高价收购，限制使用。韩国石油公社成立于1979年，专门负责引导韩国企业开发海外石油项目、石油储备基地建设以及储备石油的管理和运营。现在，韩国石油公社在韩国国内建有9个石油储备基地，截至2008年底，韩国国内石油储备达1.38亿桶，可使用75天。

油价涨跌背后的大国博弈

　　石油作为一种战略资源其供应和价格往往带有某些政治色彩，1973年石油生产国抬高油价试图左右中东战争进程就是最典型的例证。在现代国际政治领域，石油也经常成为大国能源政策博弈的一个工具。本轮油价上涨对石油需求日益增多的中国造成了很大压力，进口同样数量石油中国需要多支付数百亿美元。尽管油价上涨可能会延缓中国经济崛起的进程，但油价上涨也提高了主要产油国——例如伊朗和俄罗斯的国际地位。这些国家利用自己拥有的石油资源作为政治武器与美国抗争，这显然不是美国愿意看到的。

　　值得一提的是，美国作为世界上最大的石油消费国对国际油价有着不容忽视的干预能力。世界主要石油公司几乎都有美国资本参股，因此美国完全有能力左右世界油价走势。在当前的国际局势下，美国可能会改变高油价、弱美元的政策。美国政府从国际政治角度出发，可能会采取打压国际油价的政策，以削弱伊朗、委内瑞拉等反美石油国家，同时打压俄罗斯的崛起。美国与中国展开能源对话并多次督促中国尽快建立自己的战略石油储备也是这一政策的反映。

宁波镇海石油储备基地

镇海基地是中国规划的首批战略石油储备基地中第一个交付使用的项目

舟山石油储备基地建设

大连新港大孤山石油储备基地

大连新港镇大孤山石油储备基地

视频：战略石油储备

世界最大垂直挤压机——北方重工3.6万吨黑色金属垂直

超级工程一览 — Sun, 26 Jul 2009 16:07:28 GMT+8

世界最大垂直挤压机
——北方重工3.6万吨黑色金属垂直挤压机

工程总投资：7亿元以上
工程期限：2005年——2009年

这块通红的钢锭，温度高达上千度，将被3.6万吨垂直挤压机压制成一根十几米长的大口径厚壁无缝钢管，按照当前国外此类钢管2万美元每吨的价格计算，这根大口径厚壁无缝钢管价格超过一辆奔驰顶级轿车。

2009年7月16日，中国兵器工业集团公司在北京宣布，经过3年多艰苦攻关，由内蒙古北方重工集团联合清华大学等单位研制的3.6万吨黑色金属垂直挤压机获得成功，这是目前世界上最大的黑色金属垂直挤压机。

7月13日12时25分，中国自主研制的这台3.6万吨黑色金属垂直挤压机，在位于包头市的北方重工集团完成热调试，成功挤压出外径700毫米、壁厚200毫米的无缝钢管，标志着中国大口径厚壁无缝钢管制造技术一举打破国外垄断，并达到世界领先水平。

目前我国60万千瓦以上超临界、超超临界火力发电站和核电站建设中，必不可少的耐高温高压大口径厚壁特种钢管，90%以上依赖进口。预计今后相当长一段时期，我国发电设备制造每年需此类钢管约10多万吨。进口材料使电站的建设成本始终下不来，限制了中国核电、火电的发展。

北方重工3.6万吨黑色金属垂直挤压机的建成，采用挤压工艺替代目前的锻造镗孔工艺，从根本上解决了我国热电锅炉管材、石油化工高压管材需求的矛盾，实现厚壁钢管制造工艺的跨越发展和黑色金属挤压技术的重大突破。同时也为航空锻件制坯创造了条件。对满足未来发展超临界、超超临界电站提供了保障，具有非常重要的战略意义。

初步测算，我国自主生产的此类钢管价格仅为国外的一半，按照当前国外此类钢管2万美元每吨的价格计算，项目建成后年销售收入有望突破50亿元，每年可为国家节约30至40亿元进口费用。

什么是金属垂直挤压机

钢制品的生产方法通常有轧制、锻造、拉拨、挤压等，“挤压”是指通过施加强大的机械压力，使被加工的钢坯产生挤压变形，最后从模孔中挤出规定尺寸形状的金属成品。根据钢材加工温度不同以分冷挤压和热挤压两种。

17世纪法国人用手动螺旋压力机挤压出铅管，用作水管，是为冷挤压之始。19世纪末实现了锌、铜和铜合金的冷挤压，20世纪初期扩大到铝和铝合金的挤压。30年代德国人发明磷化、皂化的表面减摩润滑处理技术，使钢的冷挤压获得成功，最初用于挤制钢弹壳。第二次世界大战后，钢的冷挤压推广到其他国家，并扩大了应用范围。50年代开始采用熔融玻璃润滑法，钢的热挤压遂在冶金和机械工业中得到应用和发展。

通常人们根据金属的颜色和性质等特征，把金属分成两大类：黑色金属和有色金属。黑色金属主要指铁、锰、铬及其合金，如钢、生铁、铸铁等。由于铁制品的表面常常生锈，看去是黑色的，因而称为黑色金属。其产量约占世界金属总产量的95%。黑色金属以外的金属称为有色金属，又称非铁金属，包括：铝、镁、钾、钠、钙、锂、铷等64种金属元素。

热挤压广泛用于生产铝、铜等有色金属的管材和型材等。钢的热挤压既用以生产特殊的管材和型材，也用以生产难以用冷挤压或温挤压成形的实心和孔心（通孔或不通孔）的碳钢和合金钢零件，如具有粗大头部的杆件、炮筒、容器等。热挤压件的尺寸精度和表面光洁度优于热模锻件，但配合部位一般仍需要经过精整或切削加工。

　　万吨以上黑色金属垂直挤压机，主要用于大型电站、石油化工行业急需的大口径厚壁无缝钢管制造；属于世界先进制造技术的极端领域，是一个国家制造能力的标志，涉及设计、制造、运输、安装等诸多难题。目前，世界上只有美国威曼·高登公司拥有花费7年时间研制的3.15万吨挤压机组，加上德国曼内斯曼公司、日本住友公司等几乎垄断了世界全部耐高温高压厚壁成型材料。由于国外长期技术封锁，目前我国大口径厚壁无缝钢管不得不从国外大量高价进口。

美国LOEWY公司为美国铝业公司打造的50MN（5000吨）压力机，是制造飞机起落架和引擎部件的关键设备。

自主研发打破垄断

内蒙古北方重工集团有限公司，始建于1954年，位于包头市，隶属于中国兵器工业集团公司。公司占地面积297平方公里，拥有员工1.63万人，下设40多个子公司，是中国特大型军工企业之一。具备特种钢冶炼、铸锻造、热处理、机械加工和总装调试等能力。

上世纪90年代，北方重工公司已经具备了年产20万吨钢水的能力，但最多只能消化8万吨钢水，富余的12万吨特殊钢能力长期闲置，而在厚壁锅炉管一直用传统的加工工艺生产，不仅浪费资源，而且成本居高不下，市场竞争力不强。如果能将钢水连续生产作业，不仅节电，而且可以大大提高热效率，尤其是用热挤压成材的话，可以提高成本率2到3倍，节能减排潜力非常大。

此前，美国威曼•高登公司研制的3.15万吨垂直挤压机组是世界最大的, 再加上德国的曼内斯曼公司、日本的住友公司等，这些外国企业几乎垄断了世界全部耐高温高压厚壁成型材料。

美国威曼·高登（Wyman Gordon）公司成立于1883年，是全球最大的生产大型高合金挤压无缝钢管的供应商之一。其用7年时间研制的3.15万吨挤压机组曾经称霸世界金属加工业。世界上第一根P91高合金优质无缝钢管就诞生于威曼高登公司位于美国休斯敦的工厂。此外，美国威曼高登公司还是美国军工系统最重要的零部件供应商之一，从第一次世界大战开始，就为美国军方提供飞机发动机曲轴、螺旋桨、起落架等锻造部件。第二次世界大战和朝鲜战争让威曼·高登公司获得极大发展，成为波音、通用动力、西屋电气、普惠等公司的供应商。B-52轰炸机、波音707-747客机、C-17运输机、SR-71侦察机、F-14、F-15战斗机、民兵洲际导弹等武器上，均有该公司生产的钛合金锻造部件。

鉴于世界上目前只有美国威曼·高登公司拥有成熟的无缝管立式挤压生产技术和设备，为了解决这一问题，北方重工集团先后与德国SMS Meer公司、美国威曼·高登公司协商交流垂直挤压机生产设计问题，但德国Meer公司初步设计方案仅挤压机投资就约一亿欧元，价格太高无法接受。而美国威曼·高登公司认为挤压技术是其生存的根本，转让技术不可能，合资合作美国政府又不予批准，拒绝进一步商谈。

为打破国外高端材料的垄断，北方重工公司在充分调研论证的基础上决定启动研制36000吨黑色金属垂直挤压机项目。

企校联合集成创新

该项目由北方重工公司自筹资金7亿元，分两期建设，一期为自主研发制造1台世界最大的360MN（3.6万吨）黑色金属垂直挤压机和1台150MN（1.5万吨）穿孔制坯压机，并新增工艺设备63台套。项目达产后，可年产无缝钢管5万吨，二期工程将补充部分加热、热处理及精整设备，达到年产各种无缝钢管12.5万吨。

从2006年正式启动以来，北方重工采用集成创新的研发模式，联合清华大学、太重集团、中冶京唐等国家重点院校与企业集团组建研发团队。聚积了我国著名金属材料学专家——两院院士师昌绪，清华大学锻压专家颜永年、林锋、关任东，轧锻专家张一弓，金属挤压专家魏军，异型管专家蒙日昌、方源栋，工艺专家段素洁，油缸专家陈伟光等一大批金属加工行业顶尖科研人才。

他们打破了锻压设备传统的设计理念和方法，在多个方面实现了技术突破：一是采用预应力钢丝缠绕结构，提高压机主要承载机架、主工作缸等主要承载部件的疲劳寿命；二是采用预应力坎合结构，控制零件单重，降低制造、运输难度；三是采用下传动，以增强设备的稳定性；四是采用成熟的42MPA大流量泵，直接传动，传动简捷可靠，易于维修保养。液压传动介质采用矿物油，以利于先进泵、阀技术的应用。

这条包括1台垂直挤压机及相关辅助设备63台套的热挤压生产线项目，倾注了工程技术人员太多的心血与汗水，他们在近3年的奋力攻关中，先后攻克了挤压工艺、压机设计、大型铸件制造、大吨位钢锭制坯等一系列世界性技术难题；取得了钢丝缠绕、预应力坎合结构、超大型机架制造安装调试等一系列重大突破。2009年6月26日1.5万吨制坯机热试试车一次成功的基础上，于7月13日挤压热试一次成功。成功挤出第一根合格的厚壁无缝钢管。

性能优越前景广阔

清华大学设计的垂直挤压机，额定压力、主缸行程均大于美国威曼·高登公司的压机、双牌坊侧面机架和非均等六缸横排结构，实现了压力与速度的分级，更具适应性。

该机可以生产直径1270mm,最大壁厚300mm厚壁钢管，几乎可以挤压成形目前已有的所有黑色金属材料。压机主体设备重量不足4000吨，较俄罗斯计划开发的Nisma压机1.47万吨重量减轻三倍以上，方便了制造，大大降低了制造成本。清华设计的垂直挤压机工艺技术方案新颖可行，总体性能及经济指标均优于可知的国外设备。整机最大部件——高22.5米、宽7.4米、厚5米、重达2692吨的机架牌坊，由太重轧锻设备分公司制造，6月8日由中冶京唐机电公司吊装完成。

该项目投产后几乎可以满足国内厚壁无缝钢管发展的需要，同时在国际市场占据一席之地，具备了主动同国外企业竞争的实力。

中国锻压协会从2003年起就呼吁我国应建设60000吨以上级别模锻液压机和25000吨以上级别黑色金属挤压机。目前80000吨模锻液压机正在建设中，36000吨黑色挤压机建成投产，标志着中国重型金属加工设备取得突破性发展。

3月21日，总重1500吨的150MN穿管制坯机牌坊成功滑移到指定位置。

总重1500吨的150MN穿管制坯机牌坊成功滑移到指定位置，开始竖起。

机架牌坊成功吊装到位

开始压制第一根厚壁无缝钢管

压机强大的压力，将钢锭挤压成一根根直径最大1.3米，壁厚30厘米的厚壁无缝钢管。

这次压制的钢管有十几米长，外径700毫米、壁厚200毫米，重达数吨。

由吊车把尚未冷却的钢管吊到生产车间进行冷却

大口径厚壁无缝钢管是核电站、火电站建设的重要材料，需要耐高温高压、耐腐蚀。国际市场每吨价格高达2万美元。

上世纪50年代，美国MESTA公司为美国铝业公司制造的45000吨模锻压力机。美国最新研制的F-35战斗机起落架、发动机钛合金部件由其生产。

视频：北方重工3.6万吨黑色金属垂直

灵山梵宫——世界级佛教艺术殿堂

超级工程一览 — Sun, 19 Jul 2009 16:28:10 GMT+8

灵山梵宫
——世界级佛教艺术殿堂

工程总投资：16亿元
工程期限：2006年——2008年

　 2009年3月28日，第二届世界佛教论坛开幕式在江苏无锡举行，来自世界近50个国家的高僧、学者汇聚于此。这场佛教盛典也让世界见识了灵山梵宫——一座融合佛法与艺术于一体的世界级佛教艺术殿堂。

　灵山梵宫位于无锡灵山大佛景区内，是灵山胜境继灵山大佛、九龙灌浴之后的第三期工程，构成灵山胜境的三大奇观。灵山胜境景区于1994年奠基，分三期工程建设，总投资26亿元。目前已建成国家5A级旅游景区，年接待中外游客数百万人次，成为驰名中外的佛教景点。

　梵宫位于灵山大佛东侧，背靠灵山，南向太湖，以南北为轴线，东西呈对称分布。面宽153米，进深182米，地下一层，地上三层，总建筑面积72000平方米。内部各建筑空间独立且互相贯通，从南往北，依次分布着门厅、廊厅、塔厅和圣坛。东西两侧则为千人宴会厅和三传会议厅。整体建筑采用中西合璧的建筑风格，以石材等坚固耐久的材料为主材，集中了国内顶尖工艺美术大师和建筑团队，汇集了东阳木雕、敦煌壁画、扬州漆器、景泰蓝、寿山石雕、景德镇青花粉彩缸等众多艺术珍品；其用料之奢华、设计之精巧、布局之大气，堪称巧夺天工，被誉为佛教艺术的“卢浮宫”。

　 2008年11月23日，集文化、艺术、旅游、会议等功能于一身的灵山梵宫正式开启大门。

突破传统寺庙建筑形制

　灵山梵宫的建造源于世界佛教论坛的召开。2005年，江苏无锡被选为第二届世界佛教论坛的举办城市，坐落于太湖之滨的灵山胜境被认为具备举办论坛的条件。以四家国有企业为主要股东的灵山实业有限责任公司，承担了建设论坛会场的任务。为此，灵山实业有限责任公司的董事长、江苏省佛教协会副会长吴国平和他的同事们2006年去杭州观摩了第一届世界佛教论坛。对会场所应具备的主要功能有了比较清晰的了解，但对于整个建筑要做成什么形式，仍然没有很具体的概念。

　　转机出现在吴国平的一次出国考察之后。他参观了欧洲的许多教堂，如圣保罗大教堂、米兰大教堂、巴黎圣母院等，发现西方的教堂往往高达几十米，高大的空间能凸显宗教的神圣感，让人产生敬畏之心，相比之下，中国传统的寺庙建筑，高度则因受到木结构的限制而显得相对狭小。由此，灵山实业公司对建筑设计上的总体要求是，“希望借鉴欧洲建筑对空间感的塑造，打造一个融宗教、艺术于一身的世界级圣殿，让每个进去的人都有一种崇敬感。”

　建设之初，灵山实业请来了国内最顶尖的几家设计单位做了几十种方案，其中天津大学做了5个，华东建筑设计院做了17个。最后，经过讨论和筛选，留下5个比较优秀的方案。建设方将“五选一”的最终选择权交给了灵山的游客。2006年“五一”黄金周期间，五种方案分别被做成效果图摆放在灵山景区内的显眼位置。调查进行了三天，收回700多份问卷，近70%的游客选择了其中唯一一个较为古典的方案，这就是今天的以五座华塔为基本造型的梵宫。

　　2006年9月9日，灵山梵宫正式破土动工，由中国建筑第八工程局承建，施工人员近万人，于2008年8月基本建成。

比在故宫施工还要难

　梵宫的内部，举目可见东阳木雕、敦煌壁画、扬州漆器、景泰蓝、琉璃、温州瓯塑等等艺术珍品。能将如此众多的中国非物质文化遗产纳入一座建筑的，目前似乎只有梵宫，也因此，有人称它为“东方的卢浮宫”。由于梵宫颠覆了中式宗教建筑的传统理念，舍弃了中国传统佛教建筑惯用的木头、琉璃瓦等材料，而用钢筋混凝土建造，因而为设计施工带来了很大难度。

　设计团队为了做好设计，深入了解佛教文化，查阅资料、请教专家、四处考察---远至五台山、云冈石窟、敦煌乃至印度、尼泊尔。设计图纸到了2007年底还有过一次重大修改。因为业主认为石材虽然能塑造空间感，但过于冷硬，而木制品则更具亲和力。后来廊厅8米以上的部位融入了大量的木雕构件，而塔厅从上到下则全用楠木、樟木等装饰。大量木雕的运用，显得中国味十足，也打消了一些人认为梵宫建筑会过于西方化的顾虑。

　这些木雕均出自浙江东阳一班木雕艺人之手。浙江东阳是中国木雕之乡，北京故宫及苏、杭、皖等地都有精美的东阳木雕留世。据统计，整座灵山梵宫的木雕装饰面积达1.5万平方米，用掉2400多立方米的原木。比如一座塔厅高就有65米，跨度为46.6米，面积为2000多平方米，这样的空间规模在东阳木雕装修工程中，从无先例，这比在故宫施工还要难！为此东阳几乎倾全县之力，42个厂家，1560多名工匠，从2007年底接手，连续制作1年零4个月才最终顺利完工。

镇宫之宝

　梵宫的镇宫之宝，是位于塔厅尽头的一幅巨型琉璃壁画《华藏世界》。围绕佛教中的地、水、火、风、空为创意主旨。它由160块1米×0.5米的琉璃构件组成，总宽8米，高10米，外部镶嵌一个青铜边框。琉璃是佛教“七宝”圣物之一，因其“火里来，水里去”的工艺特点，被认为是千年修行的境界化身。除琉璃外，壁画中还镶嵌黄金、翡翠、珊瑚、玛瑙等佛教“七宝”圣物12.8万颗，涉及镶嵌、錾活、花丝等多种中国传统工艺。中央的毗卢舍那佛，内胎用500公斤白银制作，外部则用了15公斤黄金。这幅巨型琉璃壁画的表现内容和艺术价值，不但在中国琉璃工艺史上前所未有，即使在世界琉璃的历史中，也极为罕见。

　　位于梵宫圣坛前端的大厅，由六个直径近10米的穹顶构成，每个穹顶上均绘有神秘典丽的敦煌壁画，给人营造了一种洞窟式的视觉效果。这些壁画的作者是敦煌美术研究所所长侯黎明，以及代表着当前敦煌壁画创作最高水平的数十名画家。从2008年5月开始，画家们在现场绘制这些穹顶壁画。他们每天都要爬上高高的脚手架，就像米开朗基罗绘制西斯廷教堂天顶画一样，仰头工作十几个小时。

　灵山梵宫建筑群中有一个鲜为人知的“亮点”，那就是梵宫中所运用的灯光技术是“见光不见灯”。“见光不见灯”的奥秘在于建筑顶部的巨型凿井。这个凿井是一层一层不同木构件的组合，通过木雕构件，背后透上灯光，步入梵宫大厅，游客会感受到灯光带来的庄严和神秘，那就是照明设计师的匠心独运——“见光不见灯”。

建筑布局

　梵宫采用对称退台式布局，从南往北，依次分布着门厅、廊厅、塔厅和圣坛。东西两侧则为千人宴会厅和三传会议厅。顶部为错落有致的五座华塔，后侧为曼陀罗形态的圣坛。大量运用高大的廊柱、大跨度的梁柱、高耸的穹顶、超大面积的厅堂等，既体现佛教的博大精深与崇高，又将传统文化元素与鲜明时代特征相融合，一座地标式传世建筑得以完美呈现。

　门厅是梵宫的交通集散枢纽。门厅面宽约110米，进深18米；东侧通道通往餐饮区域，西侧通道通往会议区域。正面三扇仿石窟造型的金色大门是梵宫主入口，通往廊厅。整个门厅主色调呈佛教传统的明黄色，给人以平静祥和之感。汉白玉铺就的地面清新典雅，庄严而古朴，透明的四格天窗与下方的圆坛遥相呼应，柔和而自然。陈列于门厅两侧高达3.8米的东阳木雕精品“和谐双瓶”，为东阳木雕传人陆光正大师的问鼎之作，寓意和谐美好。

　廊厅是连接塔厅与圣坛的交通厅，整个廊厅为拱顶结构，高18米，长度近80米，全部采用金丝楠木雕刻而成。两侧16根高大雄伟的廊柱间，十二幅名为“世界佛教传法图”的巨幅油画，每幅高达12米，以时间为序列，以佛教的传播、交流和当代佛教发展为主题，生动展示了佛教传播、交流的历史图景以及佛教文化的丰富内涵，构成了一组视觉盛宴的立体文化长廊。

　廊厅顶部为方形套叠藻井，中央雕刻有立体莲花图案，各方形藻井整齐排列，布满整个拱顶，让人有一种举首高望空旷辽阔的感觉。藻井七种颜色有节奏地变换，映照着卷棚间高悬的4组仕女飞天，这些采用千年技法“生漆脱胎”造像工艺打造的飞天造型，容貌秀丽，体态丰盈、飞袖飘逸，或弹琵琶、或吹箫，或捧香花，栩栩如生似携彩云飞之欲出，让人如临仙境。

　廊厅尽头是以琉璃黄金等珍贵材料打造的镇馆之宝大型琉璃巨制《华藏世界》，营造出佛教构建的宏大浩渺、光明灿烂的宇宙境界，堪称文化与工艺珠联璧合的精品之作。

　塔厅位于廊厅中部，是高潮中重墨浓彩的华章；其位置在中心华塔的下部，为穹顶结构，与华塔上下相通，空间高达60米。高大的空间和精美的穹顶装饰令人震撼，仰天望去，幽蓝色的华塔顶盖繁星闪烁，通透而深邃，仿佛置身一望无垠的蓝色苍穹之下，神秘的苍穹似乎近在咫尺，点点的繁星似乎伸手可及，天人合一间，让人浮想联翩，不觉心生清净安宁之意。

　塔厅无处不雕花，弧形天顶及四周装饰有大量的珍贵楠木为主材雕刻精美的东阳木雕。四周墙面饰有四幅巨型木雕作品，分别以“净、信、孝、和”命名，形象地展示佛教信仰的精神内涵。每幅木雕作品高7.39米、宽4.3米，既通俗易懂，又极具震撼力和感染力，集中展现了佛教与中华文明相互融合、共同发展的史卷，是灵山梵宫中最具艺术文化双重价值，且能集中反映当代佛教艺术成就的精品。

圣坛穹顶

　圣坛前厅穹顶是灵山梵宫中一处创意独特、风格鲜明的衔接空间。圣坛前厅由六个直径近10米的穹顶构成，结合圆形穹顶的独特建筑形态，数十名代表当前敦煌壁画创作最高水平的画师历时数月，将一幅幅神秘典丽的敦煌壁画《天象图》在灵山梵宫完美呈现。现场绘制而成的壁画《天象图》，以炽盛光佛、九曜星全图、十二宫等为主要构成元素，以金黄褐色为主调，在稳定中追求动势，凝固而不滞重，流动而不散漫，使每一个穹顶都富有起伏变化的美感。为圣坛前厅营造出庄严华贵、圆融明丽、舒展大气的佛教艺术气息，彰显出东方佛教文化的独特魅力。

　梵宫中最重要的地方莫过于圣坛，这是一个集会议、演出、参观于一体的圆形场馆，也是世界佛教论坛的主会场。建筑面积达35000平方米，可以举行2000人的大型国际会议。圣坛上方是高度达30多米的巨大穹顶，1500盏金光灿灿的莲花灯瞬间开启，刹那间千余盏由电脑控制的LED光源拱聚穹顶，仿佛星光灿烂的天穹，可以变幻出1100多种灯光变化。三维立体的舞台，可以在1分半钟内，在舞台中央“长出”一棵10米高、12米宽、11万余片树叶的参天菩提大树。同时，在几十台大型投影设备和目前世界最为先进的数字灯光控制系统综合作用下，营造出一种既似如梦如幻、又似身临其境的美妙景象。由林兆华、何训田等组成的国内顶尖团队导演排练的，以弘扬传统文化、启迪心灵智慧为主旨的大型情境演出《觉悟之路》就在此上演。

　天籁妙音间，一幕幕或神奇壮观或虚幻奇美的场景在时空变换中交替，人随其中，穿越过去、现实和未来的亿万年隧道，经历地狱、人间和天堂的世界转换，心灵在长廊楼阁和花草树木的恬淡中行走，在瞬息变幻的电光火石和狂风暴雨中历练，在时而飞升的万千彩蝶和神圣的菩提树下感悟生命……完美的声、光、电形式演绎释迦牟尼成为智者、觉者的过程，这场与观者心灵产生无限共鸣的灵魂感应剧将在每个人的心灵深处留下永不磨灭的印象。

　门厅的东侧二楼是灵山梵宫的千人宴会厅，这里能同时容纳1200人，也是一个兼具展览馆、宴会厅等功能于一体的综合性活动场所。千人宴会厅没有使用一根立柱，正面展现了世界绝门、非物质文化遗产——浙江温州的瓯塑作品，作为中国传统艺术，它将堆漆艺术与现代立体壁画相结合，用油漆、白陶土及各种矿物质颜料为画料，形成了绘画和浮雕两位一体，远看一幅画，近看似雕塑，被誉为“东方的立体油画”。大型的《五彩荷花》、《荷花映日》由中国工艺美术大师周锦云先生创作，成为梵宫的艺术珍品。

　会议区域位于灵山梵宫建筑西侧，包含底层三个350平方米左右的大型会议厅、贵宾会议厅及休息室;二层6个一百人的小会议室以及3层展览廊和内部办公室;会议区域空间围绕着方形的庭院展开，获得适宜的空间效果。三大语系风格的会议厅各具特色，不仅风格鲜明而且具有多功能性，作为“世界佛教论坛”分会场之一同时，也是展示汉传佛教文化艺术品的展览馆。整个会议区体现三大融入特色：融入世界、融入历史、融入精华。融入世界佛教风格：会议厅按照汉传、南传、藏传三种风格分别成厅;融入历史：会议厅大量启用历史传统文化因素，突出文化风味;融入精华：现代技术与精湛工艺的结合，展示三种语系佛教文化艺术珍品。

　梵宫不仅仅是一座气势恢宏的建筑，一座艺术荟萃的圣殿，一座丰富璀璨的文化宝库，它把佛教、文化、艺术、科技、建筑完美而和谐地融为一体，带给人们更多的是一种心灵的震撼、一种艺术的享受；它让中国传统民间工艺得到继承发扬，让中国传统佛教建筑得到革新，让中国佛教能更好地传播到世界各地。

　远眺灵山梵宫，五朵盛开的金色莲花高耸云端，在阳光下闪耀圣洁的光芒，上方蔚蓝的天空，行云流走;身后起伏的群山，巍然不动，一派人间佛国的景象。

梵宫全景，宫前广场可容纳万人举行活动。

建筑正面采用汉白玉，五座华塔顶部采用黄金打造。

入口通道旁那块乌黑的石头，其实是整块的翡翠。

进入大门后，内部是门厅入口,中门只有迎接贵宾时才会打开。

门厅上方的匾额为“灵山梵宫”，全部为汉白玉浮雕描金。

进入门厅，首先印入眼帘的是一对佛教中的白象，白象为佛教圣物，展现在我们面前的这对白象产于缅甸。

门厅入口两旁放有一对近四米高的白木雕花瓶，为东阳木雕大师陆正光的杰作。

白木雕花瓶的细节和镀金吞口兽环，可见工艺之精美。

由门厅打开的那扇侧门，即可进入气势恢弘的梵宫内部。这儿是梵宫的廊厅，廊厅是由门厅进入圣坛的交通厅，整个廊厅为拱顶结构，高18米，长度近80米，中部被塔厅分为两段，全部采用金丝楠木雕刻而成。

廊厅两侧是16根高大雄伟的廊柱

由这些合抱粗的巨型廊柱就可以看出梵宫规模之宏大，廊柱底部这些图案均采用东阳木雕透雕工艺。

两侧16根高大雄伟的廊柱间，十二幅名为“世界佛教传法图”的巨幅油画，每幅高达12米。

廊厅顶部藻井两侧为12组32座仕女飞天雕像，这些采用千年技法“生漆脱胎”工艺打造的飞天造型，容貌秀丽，体态丰盈、飞袖飘逸，或弹琵琶、或吹箫，或捧香花，栩栩如生似携彩云飞之欲出，让人如临仙境。

敦煌飞天侍女雕像

千年传统技艺，令人惊叹

飞天侍女雕像栩栩如生，凌空欲飞。

仰视廊厅藻井全景，天顶灯光可由电脑控制不断变幻色彩。

廊厅向前走到达中部，就是梵宫高达60米的塔厅，也就是外部5座华塔中，中间那座塔的内部。

塔厅为八角形，四周墙面饰有四幅巨型木雕作品，分别以“静、信、孝、和”命名，形象地展示佛教信仰的精神内涵。每幅木雕作品高7.39米、宽4.3米。

塔厅高大的空间和精美的穹顶装饰令人震撼

仰天望去，幽蓝色的华塔顶盖繁星闪烁，通透而深邃，仿佛置身一望无垠的蓝色苍穹之下。

塔厅柱顶有8座精美绝伦的飞天佛像雕塑。

塔厅顶部

过了塔厅，前面仍然是廊厅，廊厅尽头就是梵宫的镇宫之宝《华藏世界》巨型琉璃壁画。

廊厅分为两段，中间是塔厅，廊厅尽头即为巨型琉璃壁画《华藏世界》

这幅巨型琉璃壁画，由160块1米×0.5米的琉璃构件组成，总宽8米，高10米，外部镶嵌一个青铜边框。共用去了15公斤黄金、500多公斤白银，和12.8万颗翡翠、珊瑚、玛瑙等佛教“七宝”圣物。

黄金佛像涉及镶嵌、錾活、花丝等多种中国传统工艺。

来个全景

过了廊厅，就来到圣坛前厅。圣坛前厅穹顶是灵山梵宫中一处创意独特、风格鲜明的衔接空间。数十名代表当前敦煌壁画创作最高水平的画师历时数月，将一幅幅敦煌壁画《天象图》在灵山梵宫完美呈现。

圣坛是一个可以容纳2000人召开大型国际会议的圆形空间，这里是世界佛教论坛的主会场。

顶部灯光由电脑控制，可以变幻出1100多种图案。

三维立体舞台，可以在1分半钟内，在舞台中央“长出”一棵10米高、12米宽、11万余片树叶的菩提大树。

圣坛四周是精美绝伦的廊柱式石雕。

圣坛周围都是门，可以通往各个其他会议厅

西侧中庭，周围是各个小会议厅。

梵宫印月堂会议厅

梵宫东侧为餐饮区，可以为千人提供斋饭。

吃斋饭也有不少规矩

梵宫之旅到此结束。

梵宫和灵山大佛全景

这是梵宫对面的五印坛城，五印”是指佛的五种手印，即施无畏印、与愿印、说法印、触地印和禅定印，也称“释迦五印”。坛城梵文叫作曼荼罗，有会聚之义，是供奉佛菩萨并在此修行的场所。五印坛城，占地面积约5000平方米，高度31.55米，共计六层，是由藏族能工巧匠严格按照传统工艺建造的藏传佛教风格建筑。

视频：无锡灵山胜境

广州新电视塔——世界最高电视观光塔，世界最高摩天轮

超级工程一览 — Wed, 15 Jul 2009 16:22:28 GMT+8

广州新电视塔
——世界最高电视观光塔，世界最高摩天轮

工程投资额：22亿元
工程期限：2005年——2010年

世界最高电视观光塔屹立在珠江之畔，成为广州新地标。高达160米的天线桅杆总重量达到1650吨，图中还未完成吊装。位于454米的塔顶将安装世界最高摩天轮。

　　广州电视观光塔（又称广州塔、广州新电视塔），建于广州市海珠区赤岗塔附近地面，距离珠江南岸125米，与珠江北岸的海心沙岛及珠江新城隔江相望;是一座以观光旅游为主，具有广播电视发射、文化娱乐和城市窗口功能的大型城市基础设施。该塔由上海建工集团负责施工，预计2010年竣工。竣工后的广州电视观光塔整体高度达到610米，其中塔身主体454米，天线桅杆156米。将取代加拿大多伦多电视塔成为世界最高的电视观光塔；也将成为广州的新地标，为2010年在广州召开的第十六届亚洲运动会提供转播服务。

　　广州新电视塔是世界最高的电视观光塔。组合楼面沿整个塔体高度按功能层分组，共约37个楼层，总建筑面积114054平方米，其中塔体建筑面积44275平方米，地下空间建筑面积69779平方米，总投资约22亿元人民币。在454米高的塔顶平台上还将兴建摩天轮，比目前世界最高的摩天轮——高165米的新加坡飞行者摩天轮要高289米，比在建208米高的北京朝天轮还要高246米。按照工程建设进度，2008年12月，将完成454米塔主体结构施工，2009年12月，完成装修工程和设备安装，2010年6月，完成设备调试和试运行，为在广州召开的第十六届亚运会做好准备。

世界上曾建造过几座高度超过600米的无线电发射塔，但它们都是借助于支撑物或钢索才保持直立的，而广州新电视塔和加拿大多伦多电视塔则没有借助任何支撑物。在阿联酋迪拜塔出现之前，位于波兰首都华沙以北康斯坦丁诺夫村（Konstantynów）的无线电发射天线，曾保持世界最高建筑构件的记录。这座无线电发射天线高646.38米，用钢索来保持其直立，1974年5月18日落成，但在1991年8月8日因替换拉索时发生事故而倒塌。此外在美国北达科他州的KTHI-TV Tower电视转播塔，高度为629米（2063英尺），它建于1963年，也是用钢索保持直立的。

电视塔发射能力
　　广州新电视塔的主要功能用于发射广播电视信号。由于广州新电视塔的高度比原来各电视台的发射塔高出了5到6倍，能跨越珠三角地区的绝大多数的山脉，电视信号覆盖盲区将明显减少，使周边地区本来无有线电视，无法接收广州地区电视节目的用户也能看到清晰的省市台节目，同时，也为将来诸多的移动娱乐和移动商务提供更好的平台。在塔身403.2米标高层有约4900平米的设备用房，可为省市电视台、调频广播、气象观测、城市公共交通指挥、环境监测、城市“三防”指挥等服务提供技术用房。

广州新电视塔及珠江新城东西双塔，构成广州城区中轴线

万余钢构件没有一个是相同的

广州新电视塔全部采用高强钢，总重5.5万吨，外筒大约3万吨，混凝土15万立方米，电视塔的总重量达到10万吨以上。焊接量大、高空作业、三维精度控制成为世界级施工技术三大难题。塔身由钢结构外框筒和钢筋混凝土核心筒构成。由于楼层不平均地分布在五个功能区，外框筒只能局部附着在内部的核心筒上，这就给外框筒的安装带来极大挑战。更让业内震惊的是，组成新电视塔的一万多个钢构件竟然没有一个是相同的。这是由塔身扭转的造型决定的。新电视塔的外框筒由24根钢柱和46个钢椭圆环及钢斜撑组成，由下到上，截面由大变小，再由小变大，扭转而成。这给制作安装带来了很大难度。

高达160米的天线桅杆总重量达到1650吨。采用了“液压千斤顶集群作业，计算机同步控制”的提升安装工艺。而桅杆提升段的重量650吨，超过了东方明珠电视塔天线450吨的记录。

最细处直径仅30多米

　　广州新电视塔的外部钢结构体系由24根立柱、斜撑和圆环交叉构成。与传统电视发射塔“一杆穿一球”的造型相比，广州新电视塔有点不像塔：由上小下大的两个椭圆圆心相错，逆时针旋转135度，扭成塔身中部“纤纤细腰”。塔底椭圆长轴方向与珠江方向一致，顶部椭圆长轴方向与城市新中轴线重合，寓意电视塔与城市环境和谐共生。其“纤纤细腰”椭圆长轴大小相差两倍，最小处直径只有30多米。

广州城区地形，中间河流为珠江。居中位置的最高建筑物即为广州新电视塔，对岸即为珠江新城。

1000吨水箱镇住塔身防晃动

如果不是亲眼看到，你很难相信广州新电视塔的高空部位每时每刻都在晃动。这种晃动一般在40到80厘米，是建筑安全可承受的范围。中国工程院院士周福霖为广州新电视塔研究设计了阻尼装置，这种装置在电视塔靠近顶层的中央核心筒安装两个各500吨容量的铁制水箱，水箱的下面安装有轨道，以便水箱可以滑动。当塔身晃动时，水箱可以通过传感器向反方向滑动，以此来消减塔身的晃动幅度，这可以使晃动位移降低40%。广州新电视塔采用特一级的抗震设计，在阻尼装置的保护下可以轻松抵御8级地震和百年一遇的台风。此外，电视塔的网状漏风空洞设计也可大大减少塔身的重量和风荷载，其设计使用年限超过100年。

高速电梯
　　新电视塔将安装6部高速电梯，其中包括两部消防电梯、两部观光电梯。这些高速电梯可在1分半钟直达顶层，提升高度将达到438米。为解决电梯对耳膜的影响，施工单位将在电梯中安装气压调节装置。据介绍，这是国产电梯首次安装到超高层电视塔上。新电视塔将在2010年完工，预计届时接待的人流量将超过上海东方明珠电视塔。

接待能力
　　新电视塔建成后，预计平均每天的人流量达到7000到1万人，电视塔的电梯容量可以达到15000到2万人，如果情况好的话，预计会达到3万人。据悉，上海的东方明珠电视塔原设计接待能力为每天6000人，最多每天2万人。相比较，广州新电视塔滞留空间更大，可看的景点会更多，接待能力也更强。相应地，在电视塔地下（负一层）将建设800个车位的地下车库，地面可停放80辆旅游大巴，二期工程南广场地下工程完工后还可增加数百个停车位。预计小车停车位将达到1200个，可以满足停车需要。

最好玩的电视塔

　　广州新电视塔将是全球“内容”最丰富的电视塔：从广州历史文化民俗展览馆到千人共享大厅、4D影院、高科技游戏厅、休闲茶室，等等，将使游客既能领略广州历史，又能感受高科技带来的刺激。广州新电视塔观景平台顶也可到174米高的空中花园品咖啡；在424米高的旋转餐厅享受中外美食。

16个球舱沿塔顶倾斜轨道运行，下方红色区为上下客区，中间房屋为控制区。

世界最高摩天轮

在广州新电视塔450米高的塔顶观光平台上还将增有世界最高的摩天轮，把城市新貌尽收眼底。与一般竖立的摩天轮不同，广州新电视塔摩天轮的16个观光球舱，不是垂直悬挂在轨道上，而是沿着塔顶边缘倾斜的轨道运转。公转一周为20-40分钟，游客能够从各个角度观赏广州市容。

摩天轮主要由观光球舱、轨道系统、登舱平台、控制系统等构成。每个观光球舱直径3.2米，可容纳4-6名乘客；球舱壳体采用新型高分子材料构成，晶莹剔透，既能保证舱内游客对塔外景色一览无余，又能部分遮挡强烈的日照。球舱顶部采用太阳能电池板覆盖，对球舱内灯光照明供电。此外，球舱内部还配备空调系统。16个球舱之间通过柔性索连接成环，在动力车的推动下作同步运转。可靠的定位和抗倾侧装置将保证在8级地震、12级台风下系统依旧“安然无恙”。

游客的登舱平台将分设上、下客区，边缘将设置可随球舱移动的1.2米高安全移门，以确保游客游览的有序和安全。摩天轮的“大脑”——中央控制室和管理室，均采用大面积透明围护材料，工作人员在操作的过程中可对露天平台和登舱平台情况一目了然。即使碰到雷雨天气，游客也无须害怕。新电视塔的外筒各钢柱顶端沿轨道法线方向装有3.5米长防侧击雷避雷针，顶部桅杆也将穿上“防雷衣”。

每个观光球舱直径3.2米，可装4～6名乘客；球舱壳体采用新型高分子材料，晶莹剔透，能保证舱内游客对塔外景色一览无余。

登舱平台将分设上下客区，边缘将设置可随球舱移动的1.2米高安全移门，以确保游客游览的有序和安全。

广州新地标

1889年，埃菲尔铁塔在法国巴黎落成，势压全城，逐渐与巴黎建筑景致相适应，最终成为了巴黎的象征。据说爱迪生在参观了铁塔之后，把自己制作的演示型双镜双声筒留声机献给了埃菲尔。巴黎铁塔不但是一个城市的象征，也是一个浪漫的代名词。从巴黎艾菲尔铁塔到多伦多电视塔，世界上大多数高塔建筑都以棱角分明、高大威猛的男性形象示人，但广州电视塔却以回眸顾盼、纤细妩媚的身姿成为世界上最具女性气质的电视塔。

　　作为地标建筑，广州新电视塔的建筑景观总体效果，注重整体结构美、通透感和由外筒钢立柱、斜撑、圆环所交织产生的肌理美。夜间在454米高的塔顶，航空灯交替闪亮，犹如皇冠上的明珠，三柄射程可达到1公里的激光灯，直指广州三大高楼——中信大厦和珠江新城“双子塔”，与对岸珠江新城新中轴线璀璨的夜景相辉映。塔身46环LED灯带，环环向上画出“纤纤细腰”美态。而天线桅杆通过时控电路控制，每天锁定不同颜色，市民只要一看塔尖就知道今天是星期几。

广州电视塔楼层分布

0m——城市建设展览馆；
4m-8m——展览厅和贵宾楼层可通往对向江景的露台；
95m——沙漠三维电影院；
174m—195m——草原花园；
290m-310m——热带快餐厅；
345m——温带区，拥有独立卡拉OK房间；
350m——温带区贵宾酒店；
390m-395m——冻土地带豪华餐厅。
427m-432m——两个技术楼层；
437m-441m-445m——通道与出口楼层；
450m——最后抵达北极广场，一个小型城市广场大小的开放空间。

广州新电视塔世界之最

世界最高电视观光塔：建筑高度610米，由高约454米的主塔体和高156米的天线桅杆构成；
世界最长的空中云梯：设于160多米高处，旋转上升，由1000多个台阶组成；
世界最高的旋转餐厅：424米高的双层旋转餐厅可容纳400人享受中外美食；
世界最高的4D影院：身处百米高空看有香味的立体电影；

世界最高摩天轮：位于454米高的塔顶，有16个透明球舱组成；
世界最高的露天观景平台：高454米，面积为54米×40米，有半个足球场大。

目前已建成的世界最高电视塔——加拿大多伦多CN塔是加拿大的标志性建筑物之一。

世界十大电视塔

加拿大多伦多国家塔 553米 1976年6月26日建成

莫斯科奥斯坦金诺广播电视塔 540米 1967年建成

上海东方明珠电视塔 468米 1994年10月1日建成

马来西亚吉隆坡电视塔 421米

天津广播电视塔 415米

北京中央广播电视塔 405米 1994年9月建成

乌兹别克斯坦塔什干广播电视塔 375米

德国柏林电视塔 368米

四川成都电视塔 339米

澳门旅游观光塔 338米

工程大事记

2005年11月25日，广州塔正式动工兴建。
2006年4月6日，广州塔基坑工程验收完成，开始施工总承包开标。
2006年4月25日，广州塔开始主体桩基础工程施工。
2008年8月27日，广州塔454米的主塔体完成封顶[7]，超过中信广场成为广州最高建筑。
全部施工任务计划在2009年底完成，2010年正式投入使用，并承担第16届亚运会的转播任务。

2005年11月25日，广州塔正式动工兴建。

2007年12月18日拍摄的广州新电视塔

钢结构主体吊装工程

整个塔身由上万个不同规格的钢构件组成，总重量超过3万吨。

标高174m—195m的空中花园

钢结构外筒与混凝土内筒互为支撑

广州新电视塔及二沙岛

作为地标建筑，广州新电视塔的建筑景观总体效果，注重整体结构美、通透感和由外筒钢立柱、斜撑、圆环所交织产生的肌理美。

俄罗斯莫斯科奥斯坦金诺广播电视塔（The Ostankino television tower）于1967年建成，总高540米，它是世界上第一座高度超过500米的建筑，保持世界第一的位置长达9年。

上海东方明珠电视塔于1994年建成，以其468米的绝对高度成为亚洲第一、世界第三高塔。每年观光收入仅次于法国埃菲尔铁塔。

东京铁塔号称日本第一塔，矗立于东京都港区芝公园西侧，建于1958年，据说是以法国埃菲尔铁塔为蓝本，其333米的高度还高出埃菲尔铁塔10米。

法国埃菲尔铁塔于1889年建成，总高324米，是世界建筑史上的技术杰作。

西雅图太空针塔是为1962年在西雅图举行的世界博览会所设计，总高184米，是西雅图的地标之一。

美国北达科他州的KTHI-TV Tower电视转播塔，高度为629米（2063英尺），它建于1963年，也是用钢索保持直立的。

视频：广州新电视塔建造过程演示

核高基重大专项

超级工程一览 — Mon, 13 Jul 2009 16:12:18 GMT+8

核高基重大专项
——信息科技产业战略制高点

工程投资额：600亿元以上
工程期限：2006年——2020年

“核高基重大专项”是“核心电子器件、高端通用芯片及基础软件产品”的简称，也是2006年1月国务院发布的《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》所确定的国家十六个科技重大专项之一；于2008年4月经国务院常务会议审议并原则通过，现已正式进入实施阶段。主要由科技部领导，工业和信息化部牵头组织，由专家委员会论证实施方案。

核高基的背景与意义

当前，信息产业已经与新材料、新能源共同成为支撑世界经济发展的三大重点之一，也是支撑国民经济可持续发展和保障国家战略安全的核心资源。以网络通信、计算机、集成电路和软件为代表的信息技术的发展改变了人类的生产、生活和思维方式，极大地促进了人类社会由工业化社会向信息化社会的转变，推动全球经济的进一步增长。

2008年，电子信息产业规模占中国GDP比重近5%，对GDP增长的贡献超过0.8个百分点，出口额占全国外贸出口总额的36.5%，中国已经成为全球最大的电子信息产品制造基地。然而我国电子信息产业虽然起步较早，但受各种因素影响发展缓慢，整体科技水平与发达国家相比仍存在较大差距。为改变这一现状，2006年8月，科技部作为组长单位，工信部、国家发改委、财政部为副组长单位，教育部、总装备部、国防科工委和中国科学院为成员单位，开始启动“核高基”重大专项，力图扭转中国在信息产业方面的技术短板。

2006年10月，“核高基”重大专项领导小组成立，组建了领导小组办公室，组建了“核高基”重大专项实施方案编制专家组，启动了重大专项实施工作。2008年4月，国务院常务会议审议并原则通过了“核高基”重大专项实施方案。9月，完成了“核高基”重大专项实施计划和项目申报指南的编制工作。

2008年11月，科技部正式发布了关于“核心电子器件、高端通用芯片及基础软件产品”科技重大专项2009年课题申报的通知，按照规划，核高基重大专项将持续15年，政府对“核高基”重大专项扶持将持续至2020年以后，中央加上地方政府配套资金平均每年的投入约为40亿元。强调各方资源的集聚，包括中央财政、地方财政，企业或单位的自筹。

核高基重大专项的主要目标是：在芯片、软件和电子器件领域，追赶国际技术和产业的迅速发展。通过持续创新，攻克一批关键技术、研发一批战略核心产品。到2020年，我国在高端通用芯片、基础软件和核心电子器件领域基本形成具有国际竞争力的高新技术研发与创新体系，并在全球电子信息技术与产业发展中发挥重要作用；拥有一支国际化的、高层次的人才队伍，形成比较完善的自主创新体系，为我国进入创新型国家行列做出重大贡献。

核高基一个五年规划的政府投入资金高达300亿元以上。政府如此大的支持力度前所未有，且持续很长时间，希望借此彻底改变中国在“核高基”领域的落后地位。随着“核高基”项目的实施以及电子信息产业振兴规划的逐步落实，我国的软件行业将进入新一轮超常规的发展时期。

此外，还有“极大规模集成电路制造装备及成套工艺”国家科技重大专项，主要是指研发半导体和集成电路专用设备及其工艺，包括8-12英寸集成电路关键生产设备（包括光刻设备、刻蚀设备、平坦化设备、薄膜生长设备、掺杂设备、匀胶显影设备、快速热处理设备、清洗设备等芯片制造设备，键合设备、划片设备、剪薄设备、装片设备等封装设备和专用模具，以及检测设备和材料制备设备等）和化合物半导体（GaAs、InP、GaN、SiC）制造设备。以上两个重大专项，目前已经取得了一定的发展，并且写入了“十一五”发展规划。

2009年核高基研究课题简介
一、高端通用芯片方向

高端通用芯片是二十一世纪信息战略高技术的发展重点。CPU是一切信息产品的“心脏”，大至超级计算机，小至手机或玩具，都包含一个或多个CPU，我国每年应用的CPU数以十亿计。但目前CPU基本上被跨国公司所控制，为了保障信息安全和自主发展信息产业，中国必须拥有自主知识产权的CPU。“核高基”专项将促进我国自主CPU的发展，奠定我国信息产业的硬件基础。应用于移动、手持设备、信息家电等等领域，要求高集成度、低功耗。我国已开发出了多种SoC(片上系统)芯片，应用在NC、手机、MP3、MP4、机顶盒等等嵌入式系统中。这类芯片对于集成电路制造工艺要求较低，国内集成电路厂基本能满足要求，一般也不要求与Windows兼容，所以无论是在集成电路制造水平方面还是在软件方面受到的制约都较小。

芯片领域主要分成两块，一块是通用芯片，也就是常说的PC芯片；另一块是嵌入式芯片，主要用于工业产品。通用芯片领域，目前基本被美国INTER和AMD两大厂商垄断。嵌入式芯片相对于通用芯片来说是功能相对单一化的芯片。它几乎出现在目前所有电器产品之中，小到一个手机，大到一架飞机，其中有几块到数十万块芯片，可以说现代社会的物质基础是建立在小小的嵌入式芯片之上的。但从芯片的指令系统和体系结构而言，所谓通用CPU和嵌入式CPU并没有本质区别。不论是通用CPU还是嵌入式CPU，只要是低档产品都容易做而高档产品都难做。要特别强调的是所谓嵌入式芯片五花八门，但大都采用通用的CPU核，如MIPS核、ARM核等，从这个意义上讲，通用CPU和嵌入式CPU在技术上是完全相通的。

根据核高基专项有关规定，2008年11月《2009年项目课题申报指南》正式发布，一共93个课题，其中分开发布41个，并项发布52个，通过网站向社会公开发布。截止到11月22号管理办公室收到申报项目519个。实施办公室对申报材料的完整性进行了行政审查，同时组织了项目的初审。

项目1 安全SoC芯片，即高安全电子证卡及读写机具芯片，能够完成电子护照等国家法定证件的制作，研发周期2009-2010年。

项目2 高性能服务器多核CPU，完成基于45nm或更先进工艺的新型多核/众核处理器结构及可行性评估，研发周期2009-2010年。

项目3 安全适用计算机CPU，包括两个子课题，一是研制与国产Linux操作系统结合的CPU及整机、软件编译系统及工具链。要求整机至2011年累计应用不少于100万台。二是研究面向3C融合应用的新型异构多核CPU关键技术，包括通信、计算机和消费类电子，实现原型验证系统及软件运行。研发周期2009-2010年。

项目4 高性能嵌入式CPU，包括实现自主知识产权高性能嵌入式CPU的研发及产业化，和下一代高性能嵌入式CPU，研制工作主频达600MHz以上，多发射/多核/异构的高性能低功耗32/64位嵌入式CPU。以及基于该嵌入式CPU核的SoC软硬件开发平台。要求至2011年累计形成3000万片以上SoC的应用规模。研发周期2009-2011年。

重庆邮电学院研制的世界上第一颗0.13微米工艺的TD-SCDMA 3G手机核心芯片——通芯一号。与采用0.18微米工艺的TD-SCDMA 3G手机核心芯片相比，通芯一号具有功耗尺寸小、成本低、多内核结构、扩展升级方便等优势。

项目5 个人移动信息终端SoC芯片，面向个人移动信息终端的巨大市场需求，进行包括自适应多模多频射频芯片及数字辅助射频技术研究。要求支持3G/B3G等宽带移动通信多模基带处理，重点支持TD-SCDMA及相关演进标准；支持高精度、高灵敏度卫星导航功能；采用可配置媒体处理架构，支持多标准的多媒体信息处理。处理能力不低于1200MIPS，芯片峰值功耗小于400mW。至2011年累计销售100万片以上。研发周期2009-2011年。

项目6 存储控制SoC与移动存储芯片，包括三个子课题：6-1、移动存储芯片，研究面向移动信息处理设备和终端的低功耗、GB以上大容量存储器芯片，并实现产业化和批量生产。6-2、智能移动存储控制SoC芯片，开发支持大容量存储的低功耗SoC控制芯片，具备身份认证、数据内容保护、多接口协议、高可靠和数据处理能力，并实现产业化。要求支持16GB以上容量，推广应用10万片以上，研发周期2009-2010年。6-3、大容量SIM卡芯片，开发符合ISO/IEC7816国际标准及国家（行业）标准的大容量SIM卡芯片，要求内嵌32位CPU，支持GB级大容量存储，工作电流低于30mA，推广应用200万片以上。研发周期2009-2010年。

中国首枚自主知识产权国标地面数字电视解调芯片HD2810A

项目7 数字电视SoC芯片，包括四个子课题：
7-1、研究面向家庭的数字电视SoC芯片及国产大尺寸平板显示控制和驱动芯片，支持包括视频格式转换及画质增强能力的视频后处理功能，要求至2011年累计销售100万片以上。
7-2、移动电视SoC芯片，进行车载移动电视SoC芯片或手持移动电视SoC芯片的开发与产业化，要求至2011年累计实现销售100万片以上。
7-3、新一代同轴电缆宽带接入套片，要求利用现有广播电视传输网络，进行新一代同轴电缆双向接入基带和射频芯片套片研制，满足每用户100Mbps的高速传输指标，完成试验网络建设并进行实际测试。
7-4、研究面向数字家庭的SoC芯片关键技术研究、开发及产业化，要求到2011年实现芯片的批量生产与应用。

项目8 高性能IP核技术，包括两个子项目：8-1、高性能低功耗嵌入式DSP，本课题拟支持两类高性能嵌入式DSP，一类为面向高计算密集度应用的嵌入式DSP，一类为面向移动信息终端应用的高性能、低功耗嵌入式DSP。研发周期2009—2011年。8-2、高性能关键IP核，本课题下设五类IP核,A、嵌入式高速、高位数/模和模/数转换IP核、B、嵌入式多模、多频无线收发器IP核、C、嵌入式高密度存储器IP核、D、嵌入式可编程逻辑阵列IP核、E、高速串行接口IP核。2009-2010年。

项目9 EDA工具开发，要求建立自主开发的EDA工具应用推广示范平台，凝聚国内EDA开发与产业化力量，加快自主开发的EDA工具产业化进程，推进集成电路设计企业使用自主开发的EDA工具。研发周期2009-2010年。

大连东软软件园，大连东软集团是中国最大的软件外包企业，拥有15000多名员工，在全国有八个区域总部和16个研发基地，在美国、日本、欧洲有子公司。

二、基础软件产品方向

基础软件是“核高基”三块中的一块，显然非常重要。主要包括操作系统、数据库、中间件和办公套件。基础软件这个名词，其实在教科书上是没有的，是中国人自己造出来的，基础性的，平台性的，共性的软件我们称为基础软件。基础软件非常重要，因为如果底层软件不安全，上层就肯定不安全。举个例子，如果操作系统有后门，就会严重威胁国家安全。数据库安全如果出现问题，造成的损失将难以估量。办公软件产业所产生的效益甚至超过操作系统。

工信部数据显示，2008年我国软件服务业收入7573亿元，是2000年的12.7倍，软件出口142亿美元，是2000年的35倍。全行业从业人数超180万人，销售收入过亿元的软件企业达到了984家。2008年中国软件(不包括嵌入式软件)出口协议金额达到33.8亿美元，同比增长了80.2%，承接包括ITO和BPO在内的服务外包协议金额为38.1亿美元，同比增长了1.6倍。

从2006年开始，商务部等四部委联合启动每年一次的国家规划布局内重点软件企业认定工作，为推动骨干和重点软件企业加快发展、提高国际竞争力提供了政策支持。2009年1月，国家正式确定北京、天津、上海、大连等20个服务外包示范城市，并在税收、融资、人才培养、出口环境等方面确定了全面的鼓励政策，明确商务部要会同有关部门加强指导和服务，把促进服务外包产业发展作为推进结构调整、转变外贸发展方式、增加高校毕业生就业的重要途径。

截至 2008年底，商务部共认定北京、天津、上海、大连、广州、南京、深圳、西安、杭州、成都、济南等11个软件出口创新基地，初步形成了国家软件出口战略规划布局。2008年，这11个基地的软件出口协议金额超过了25.8亿美元，占出口总额的77%，有效地发挥了国家级软件出口主体的示范作用。

本次“核高基”专项基础软件部分包括8个项目，20个子课题，涵盖操作系统，数据库，中间件和应用软件等领域。每个子课题中央配套资金在1000万-1亿元之间。专项扶持资金包括中央和地方政府配套资金两部分每年的扶持资金规模可能超过10亿元。

项目1 高可信服务器操作系统，要求掌握服务器操作系统核心技术，强化自主创新、研制自主的高可信服务器操作系统及其配套的网络服务功能软件，能够支持国际主流CPU及国产CPU，安全等级达到GB/T 20272操作系统安全技术要求第四级，支持国内TCM等可信计算相关规范。支持国产CPU的编译系统及工具链。研发周期2009年1月到2010年12月。

项目2 安全易用桌面操作系统，采用虚拟机技术和可信计算技术相结合的技术思路，研发适应电子政务多网隔离的新型多域安全桌面操作系统，并通过软硬件捆绑等手段，实现桌面操作系统实际装机率大幅提高。面向文档搜索、网络化维护、可信等功能需求，以及使用简捷的用户体验需求，掌握桌面操作系统核心技术。研发符合DTL（DeskTop Linux）规范的易用安全、性价比高的桌面Linux操作系统及其配套的桌面环境。包括桌面操作系统研发及产业化、多域安全桌面操作系统、支持国产计算机的固件软件等三个子课题。研发周期2009年1月到2010年12月。

项目3 实时控制类嵌入式操作系统，针对汽车电子产品的强实时、高可靠、网络化、平台化以及标准化等技术要求，研发实时控制类嵌入式操作系统，形成统一的软硬件参考平台，满足车电网络、车电控制等开发需求；并以此为基础，研发面向动力总成电控、车身电子控制、发动机控制、底盘控制等领域的汽车电子嵌入式软件平台。研发周期2009年1月到2010年12月。

项目4 网络业务类嵌入式操作系统，针对新型网络应用模式、3G与移动互联网以及三网融合数字家庭的发展需求，研发支持“软件服务化、计算虚拟化、位置透明化、交互普适化”等特征的新型网络化操作系统。面向TD-SCDMA等3G和移动互联网，研发开放的智能手机嵌入式软件平台，推动智能手机软件平台的产业化，要求在5个以上主流手机制造厂家装机应用，国产智能手机的装机率大于30%。面向三网融合的数字家庭需求，研发数字电视嵌入式软件平台，支持我国自主的数字电视标准与国产SoC芯片，要求装机量250万套以上。研发周期2009年1月到2010年12月。

项目5 大型通用数据库管理系统，要求掌握大型通用数据库管理系统核心技术，研制自主的大型通用数据库管理系统及工具，满足政务信息化、国防信息化和重大行业信息化等对服务的安全性、高可用和服务质量保证的需求。研发周期2009年1月到2010年12月。

项目6 网络应用服务中间件，研制支持通信、事务管理与协调、负载均衡、失效恢复、应用整合等的网络应用服务中间件及相应的集成和开发环境，支撑政务信息化和重大行业信息化应用。技术要求（1）支持国际主流及国产操作系统与数据库；（2）支持国产自主中间件标准规范；（3）兼容相关主流的国际标准规范；（4）形成集成化中间件套件产品，支持通信、事务监控、应用集成、数据集成、流程集成、服务集成等服务；（5）吞吐率、响应时间、并发访问用户等关键性能指标在同等条件下，与国际先进水平相当。研发周期2009年1月到2010年12月。

项目7 办公与文档处理软件，针对互联网应用环境和中文信息处理的特色需求，突破办公文档、数据库、Web页面的数据集成技术，研发网络化的中文集成办公软件，提高办公软件产品的实用性和市场占有率。要求在国内办公软件市场占有主流地位。研发周期2009年1月到2010年12月。

项目8 基础软件重大信息化应用，分为重大应用部分和共性技术两部分。其中，重大应用部分的目标和主要内容为进行国产基础软件的产品化与集成应用。共性技术部分的目标和主要内容为研究制定基础软件发展战略和知识产权策略，制定关键标准，建立完整的基础软件技术标准体系，形成基础软件产品测试环境和能力，为基础软件方向任务提供支撑、保障和服务。包括通用基础软件测试评估、国产基础软件集成应用测试等子课题。研发周期2009年1月到2010年12月。

　　值得注意的是，与产业振兴规划不同，“核高基”项目将是有选择地重点扶持那些科技含量高、有自主知识产权的高科技企业，所以只有成功入围的公司才能最终享受到政策的盛宴。据悉，目前软件类项目已经有50余家公司在积极申报，上市公司当中，中国软件同方股份、川大智胜、恒生电子等名列其中。除了上述4家公司之外，涉足网络和信息安全的东软集团、鹏博士、亿阳信通、卫士通、中国最大的管理软件供应商用友软件、国内唯一专门从事电力行业软件开发的远光软件、RFID(电子标签)方面的领军企业远望谷、新大陆、钢铁行业自动化与信息化全面解决方案的第一供应商宝信软件、在国内防伪税控系统占垄断优势的航天信息、与中科院计算技术研究所合作研发和制订我国具有自主知识产权的数字音视频编解码标准(AVS标准)的博闻科技、中国最大智能语音技术提供商、处于语音市场绝对领先地位的科大讯飞、手机动漫业务国内领先，集电信软件开发和无线增值服务于一体的拓维信息、在国内证券行业应用软件开发领域占据领先地位的恒生电子等，都有望在“核高基”项目中得到发展。

6000亿元巨额科研投入

2009年2月9日，全国科技大会在北京召开。这次科技大会备受关注，因为“科技”已经成为中国拉动经济的措施之一。2009年1月，温家宝总理在江苏调研时提出，把原来《国家科学技术中长期规划纲要(2006-2020)》中确定的，准备投入6000亿的6个与当前经济发展紧密联系的重大专项提前进行，作为扩大内需、确保增长的重要项目，优先予以安排部署，着力攻克核心和关键技术，创造新的市场需求，有效增加就业。

第一批列入6000亿巨额投资的9个科技重大专项包括：核心电子器件、高端通用芯片及基础软件，极大规模集成电路制造技术及成套工艺，新一代宽带无线移动通信，高档数控机床与基础制造技术，大型油气田及煤层气开发，水体污染控制，治理转基因生物新品种培育，重大新药创制（艾滋病和病毒性肝炎），大型先进压水堆及高温气冷堆核电站。分布在信息产业、装备制造业、能源等主导产业，也包括水利、医药和农业等涉及民生的领域。这些重大科技专项的实施，将有力提升中国科技竞争力。

2009(第八届)中国软件企业收入排名

排名企业名称       2008年软件业务收入(单位：万元)
1、华为技术有限公司                5556467万元
2、中兴通讯股份有限公司            2480432万元
3、神州数码(中国)有限公司          1100385万元
4、海尔集团公司                     671884万元
5、上海贝尔阿尔卡特股份有限公司     651148万元
6、熊猫电子集团有限公司             623554万元
7、北京北大方正集团公司             403688万元
8、浙大网新科技股份有限公司         403085万元
9、浪潮集团有限公司                 396952万元
10、同方股份有限公司                 375413万元
11、东软集团股份有限公司             360462万元
12、中冶赛迪工程技术股份有限公司     314913万元
13、南京联创科技股份有限公司         259844万元
14、沈阳先锋计算机工程有限公司       231154万元
15、中国软件与技术服务股份有限公司   222651万元
16、南京南瑞集团                     216556万元
17、中国银联股份有限公司             197040万元
18、上海宝信软件股份有限公司         185503万元
19、福州福大自动化科技有限公司       178134万元
20、用友软件股份有限公司             171704万元

2007年中国十大半导体公司

核高基重大专项大事记

2006年1月，国家召开全国科技大会，对鼓励自主创新、建设创新型国家做了全面的部署。随后国务院发布了《国家中长期科学与技术发展规划纲要（2006年-2020年）》，核高基重大专项列入其中。
2006年08月，“核高基”重大专项实开始起步。
2006年10月，“核高基”重大专项领导小组成立，组建了“核高基”重大专项实施方案编制专家组。
2008年04月，国务院常务会议审议并原则通过了“核高基”重大专项实施方案。
2008年08月，重大专项实施办公室成立，启动了专项实施计划和项目课题申报指南编辑工作。
2008年09月，完成了“核高基”重大专项实施计划和项目申报指南的编制工作。
2008年11月，“核高基”项目课题申报指南向全国发布。
2009年02月，“核高基”专项基础软件项目集中答辩。

科技部部长万钢向论证委员会专家颁发聘书

深圳华为集团总部，华为是中国最大的通信企业，拥有员工8万多人，其中研发人员4万多人。在美国、瑞典、俄罗斯、印度等国设有研发中心。产品覆盖全球100多个国家，年销售额超过200亿美元。

视频：国家科技重大专项

曹妃甸工业开发区——规模远超三峡工程

成昆铁路——卓绝壮烈的英雄史诗【一】
成昆铁路——卓绝壮烈的英雄史诗【二】
成昆铁路——卓绝壮烈的英雄史诗【三】
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2009世界500强企业排名

超级工程一览 — Sat, 11 Jul 2009 04:22:24 GMT+8

2009世界500强企业排名
——中国特大型企业大盘点

2009年7月8日晚间21点，美国《财富》杂志正式发布最新的世界500强企业名单。在全球金融危机背景下，此次榜单看点颇多。美国上榜企业数创14年最低，全球前三名的排名企业也发生变化，沃尔玛让出了去年全球老大的位子，被荷兰皇家壳牌取而代之。中国入榜企业连年增加，今年共有43家企业榜上有名，又刷新了去年35家的纪录。其中，中石化首次挺进全球前10名，以第9名的座次成为该榜单中排名最靠前的中国企业。

“世界500强企业”，是国人对美国《财富》杂志（Fortune）每年评选的“全球最大五百家公司”排行榜的一种约定俗成的叫法。1929年美国人亨利·卢斯（Henry·Luce）在经济萧条的背景下创办了《财富》杂志。期望借助《财富》杂志为低迷的经济描绘出未来的希望。卢斯于1898年4月3日，出生在中国山东蓬莱一个美国基督教传教士家庭。幼年在中国山东烟台读书，1920年毕业于美国耶鲁大学，后成为记者。1923年卢斯与哈登在纽约共同创办《时代周刊》及一系列颇具影响力的杂志，成为美国出版界最有权势的人物之一。

《财富》杂志现在属于时代华纳集团旗下，自1995年《财富》杂志推出全球500强排行榜，历来都成为全球经济界关注的焦点。全球另一知名商业报纸英国《金融时报》和美国《福布斯》杂志也有其全球500强排名，不过《金融时报》的排名主要参考各上市公司总市值，《福布斯》则综合考虑年销售额、利润、总资产和市值；而《财富》杂志则以该公司上一年度的销售收入为衡量标准。另外《福布斯》的500强排名不包括美国公司。《商业周刊》的排名仅限于发达国家，而《财富》则将世界各国的企业都进行排名。

此次榜单按国家划分，美国有140家企业上榜，日本有68家公司上榜，总数居第二。中国有43家，法国40家，德国39家，英国26家，瑞士15家，韩国14家，印度7家。今年上榜的美国公司数量是自《财富》于1954年开始计算世界500强以来最少的一年。另外，数十家美国公司下榜，其中包括美国国际集团、全国金融服务公司、房地美、雷曼兄弟、美林证券、美联银行以及华盛顿互助银行。荷兰皇家壳牌石油公司在2008年收入为4583.61亿美元，取代沃尔玛成为全球最大的公司，它也是自1996年以来第一家登上世界500强排行榜首位的非美国公司。

尽管2008年发生了席卷全球的金融危机，《财富》世界500强排行榜的入围门槛却再次提高了11.3%，进入排行榜的公司最低营业收入超过了185.7亿美元，这个数据与十年前的相比，翻了一倍还多（1998年只要89亿美元就可进入排行榜）。

1998年至2008年世界500强企业入榜门槛（最后一名营业收入总额）

1998年至2008年中国企业上榜数量

中国逆势成长

在过去十年里，中国的GDP保持了接近平均两位数的高增长，经济增长的成果也直接反应到公司规模上，十年前，中国（包括台湾和香港地区）只有8家公司进入《财富》世界500强排行榜，而随后的十年间入围的公司迅速增加，今年达到创纪录的43家，其中来自中国大陆的公司34家，来自中国台湾和香港地区的公司分别为6家和3家，而新进入排行榜的9家公司全部来自中国大陆，它们分别是：中国中钢集团公司（第372位）、河北钢铁集团（第375位）、中国中信集团公司（第415位）、中国联合网络通信集团有限公司（第419位）、中国华能集团公司（第425位）、中国航空工业集团公司（第426位）、中国南方工业集团公司（第428位）、江苏沙钢集团（第444位）和交通银行（第494位）。

今年的榜单，中国企业最大的看点当属石油巨头中国石化，它以207814.5百万美元的营业收入首次进入《财富》世界500强的前十名。去年飙涨的油价使得石油公司在今年全球前十名中占据了7家，连沃尔玛也不得不把排行榜首位让给了荷兰皇家壳牌公司，中国石化也大获其利。中国工商银行以约159.5亿美元利润成为中国最赚钱的公司。不过，上榜的43家中国企业的总利润还稍有下降，仅为970.31亿美元。

自1998年以来，中国石化一直是最大的中国公司，今年仍不例外，而且它还首次进入《财富》世界500强的前十名。当然，去年飞涨的石油价格一定程度上帮了石油公司的忙，500强前十名中有七家是石油公司，而且零售业巨头沃尔玛也不得不再次把排行榜首位让给了石油公司——荷兰皇家壳牌公司。可是，今年中国最赚钱的公司不再属于石油行业，中国工商银行以159.5亿美元利润成为中国最赚钱的公司。说到利润，尽管排行榜上的中国公司增加了8家，收入总额也上升了41%，达到18,559.08亿美元，但这43家公司的总利润却还稍有下降，仅为970.31亿美元。显然，尽管2008年中国经济增长率仍然超过9%，但企业盈利却受到金融危机不小的冲击。2008年，人民币对美元和其他主要国际货币都有不同程度的升值，这也使得那些以中国本土为主要市场的中国公司在排名上获益。

中国唯一一家下榜的公司也来自于大陆，即去年首次上榜的联想集团。作为中国为数不多的全球化运营的公司，联想集团去年受到金融危机的打击尤其严重，公司在截至2009年3月31日结束的财年出现了自公司成立以来最大规模的亏损。

中国民营企业首次上榜

新上榜的九家公司中，江苏沙钢集团是大陆唯一一家上榜的民营企业。2002年，在沙钢还不为人知的时候，《财富》（中文版）就报道了这家迅速崛起的钢铁制造商，七年后，这家公司在其创始人沈文荣的带领下已经成长为中国钢铁业的三强之一。

江苏张家港沙钢集团是目前国内最大的电炉钢和优特钢生产基地、江苏省最大的企业集团，全国最大的民营钢铁企业。现有总资产1100多亿元，职工27000余名，主要工艺装备均达国际先进水平，形成了年产铁2680万吨、钢2880万吨、材2980万吨，其中不锈钢板100万吨的生产能力。

1975年，在江苏省沙洲县锦丰轧花厂机修车间做了6年车间副主任的沈文荣升任副厂长。同年这家县级棉花轧花厂靠45万元自筹资金开始向陌生的钢铁工业发起挑战。生产窗钢使沙钢掘到了第一桶金，并享誉全国。10年后，沈文荣从老厂长的手里接过了帅旗，担任江苏省张家港市钢铁厂党委书记、厂长。1991年中国经济进入高潮期，沙钢也开始腾飞，1992年正式组建沙钢集团。1993年，沈文荣再行惊人之举，投资13亿元，兴建具有90年代国际先进水平的亚洲第一座超高功率竖式电炉炼钢、LF精炼、连铸、连轧高速线材生产线，投产第二年沙钢的电炉钢产量就突破了百万吨大关。1994年3月，沙钢兴建了亚洲第一座国际先进水平的九十吨竖式电炉、连铸、连轧高速生产线，设备从德国、美国、瑞士引进。1996年与韩国浦项制铁合资二亿多美元，生产冷轧不锈钢薄板，目前成为中国最大的不锈钢薄板生产基地。1998年7月，沈文荣飞到德国后拍板：把德国蒂森克虏伯公司主体设备整体搬到中国张家港。2001年10月，沈文荣花了16亿元从德国蒂森克虏伯集团手里整体买下了霍施钢铁公司，沈文荣希望从此不再依赖进口的钢坯，而沙钢也将成为上下游一体化的钢铁王国。

沙钢的历史，也可以说是沈文荣的历史。沙钢从一个县级轧棉花的小厂，经过34年的拼搏，已经成为世界第一流的钢铁企业。从沙钢冲击世界钢铁之巅的雄心，可以看到中国企业家的胆气和中华民族屹立于世界强国之林的希望。

2009年初曝光的歼-10B型战斗机由中航集团成都飞机制造厂研制。
中国军工企业首入围

本次榜单另一亮点是：2008年11月重组整合之后的中国航空工业集团公司（简称中航工业）首次申报并成功入选，以营业收入217.38亿美元，利润5.68亿美元的业绩排名第426位。这是中国航空制造高科技企业首次与波音、EADS等世界著名航空企业一起列入世界500强，同时中航工业也是首家进入世界500强的中国军工企业，并在航空航天与防务板块位居全球第11位。　　

2009年3月27日，经国务院国资委审核批准，中航工业正式启动申报《财富》500强。2009年6月12日，中航工业总经理林左鸣签发了中英文申报材料。经过《财富》严格的审核程序，7月8日中航工业正式进入世界500强榜单。中国航空工业集团公司是中国国务院国资委直接管理的特大型中央企业集团，2008年11月6日由原中国航空工业第一集团公司和中国航空工业第二集团公司重组整合而成。集团公司设有防务、运输机、发动机、直升机、机载设备与系统、通用飞机、航空研究、飞行试验、贸易物流、资产管理、工程规划建设、汽车等产业板块，下辖近200家成员单位，有20多家上市公司。目前，中航集团正在全力投入大型飞机及军工产品研制工作，与中国银行、进出口银行等12家国内银行合作，累计获得3360亿元授信额度，成为今年以来国内合作银行数量最多、获得授信额度的企业。

中国企业增长势头迅猛

除上述43家上榜企业外，中国至少还有十几家企业迅速逼近世界五百强门槛，如平安保险营收189亿美元、华为集团营收183亿美元、海尔集团营收170多亿美元、联想集团营收169亿美元、广汽集团营收181亿美元、武钢集团营收175亿美元、华润集团营收219亿美元等等。还有中国兵器装备工业集团等特大型国企出于各种原因，并没有进行申报。因此可以预见中国将在数年内，在“世界500强企业”总数上超过日本，跃居世界第二位。回首十年前，中国仅仅只有8家企业能够跻身世界500强，还不到美国上榜企业数量的零头，这十年来的中国发展之路，着实令人慨叹。

在全球经济因为金融危机而陷入低增长甚至负增长的时候，中国政府迅速做出了反应，包括4万亿的投资刺激计划、大幅降低利率、宽松的货币政策、十大产业振兴计划等等。中国政府的目标是，保证2009年经济增长率仍然不低于8%。如果中国经济继续保持着接近两位数的增长率，那么世界500强榜单上的中国公司不断增加就是可以预期的，而这也注定会成为中国作为世界经济中的重要力量崛起的一个标志。

全部500强名单：http://www.fortunechina.com/fortune500/content/2009-07/08/content_21391.htm

中国公司上榜名单：http://www.fortunechina.com/first/content/2009-07/08/content_21326.htm

2009世界500强前30名榜单

2009世界500强中国企业榜单

中国上榜企业收入总额

中国上榜企业利润总额

中国上榜企业营收总额占比

世界500强企业总部所在城市排名

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汶川特大地震

超级工程一览 — Fri, 03 Jul 2009 11:46:31 GMT+8

汶川特大地震
——建国后破坏力最大的地震

工程总投资：809.36亿元
工程期限：2008年5月12日——9月25日

　 2008年5月12日，星期一，成都市民老韩在家休息，中午他打开电脑看看股票行情，股市上午低开，1点后开始反弹，一切照常。下午两点多，有点疲倦的老韩躺在沙发上休息，刚眯了一小会儿，突然房子开始剧烈晃动，电脑桌上方书架上的书、影碟、台灯。。。一切杂物一股脑砸下来，房子发出瘆人的嘎吱嘎吱声。惊醒后的老韩本能的大叫:“地震了”。他想站起来逃生，但是人已经无法走动。房子开始大幅摆动，靠墙的相框落下发出恐怖的声响，连沙发都在不停的晃动。晃动稍有平息，老韩从房门夺路而逃，门口落了一地的水泥墙皮，从六楼一路下来，楼下住户门都打开着，原来他已经是楼里最后跑出来的住户。街上全是惊魂未定的人群，许多人衣冠不整，多数是老人和孩子。大家心有余悸，游来荡去不知所措。当惊恐的人们想打手机和家人联络时才发现手机都没有了信号。

　经过漫长焦灼的过程，老韩终与家人团聚。后来从收音机里传来消息：14时28分041秒，距离成都西北92公里的阿坝藏族羌族自治州汶川县境内，发生里氏7.8级特大地震。地震波及大半个亚洲，北至北京，东至上海，南至香港、澳门、台湾、泰国、越南，西至巴基斯坦均有明显震感，地震烈度达到11度。

　这是新中国建国后破坏力最大的地震，也是唐山大地震后伤亡最惨重的一次。此次地震破坏最严重的重灾区面积超过12.5万平方公里(相当于整个福建省的面积)，是唐山大地震受灾面积的四倍。四川、甘肃、陕西、重庆等省(区、市)的417个县、4656个乡(镇)、47789个村庄受灾。波及地区南北长936公里，东西宽596公里，总面积超过44万平方公里（超过日本或德国全国国土面积）。地震受灾人口4624万（相当于韩国全国人口总数）。其中四川省灾区面积达28万平方公里，受灾人口2983万。截至2008年9月25日确认有69227人遇难，374643人受伤，17923人失踪。失踪人员中相当数量可能已经遇难，估计遇难总人数超过8万人。

　此次地震震级是1950年8月15日西藏墨脱地震(8.5级)和2001年昆仑山大地震（8.1级）后的中国第三大地震；地震释放的能量，是唐山大地震的3倍，相当于400颗广岛原子弹的威力。也是从周幽王二年（公元前780年）至今的2788年间发生的2289次破坏性地震中，波及范围最广的一次特大地震。

汶川地震成因

　四川盆地位于青藏高原边缘。5500万年来，印度次大陆不断向亚洲大陆推挤的造山运动，形成了世界最高的青藏高原。青藏高原快速隆升后，高原物质向东缓慢流动，在青藏高原东缘沿龙门山构造带向东挤压，遇到四川盆地之下刚性地块的顽强阻挡，地质构造长期积累的应力能量突然释放，便形成了地震。龙门山断裂自东北向西南沿着四川盆地的边缘分布，绵延长约500公里，宽达70公里，规模巨大。汶川、茂县、平武、青川、映秀、北川、关庄、都江堰、汉旺、安县均位于龙门山断裂带上。它的东部仅100公里外就是人口密集、工业发达的成都平原地区和大城市群。

　事实上，龙门山断裂带历来是特大地震频发的区域。自公元1169年以来，共发生破坏性地震25次，其中里氏6级以上地震20次。1786年6月1日(清乾隆51年5月初六)，康定、泸定一带发生7.8级大地震，山崩壅塞大渡河，断流十日；至6月11日堰塞湖溃决，高数十丈的水汹涌而下，乐山、宜宾、泸州、沿江一带人民漂没者十万众。1933年8月25日，茂县叠溪镇曾经发生过7.5级地震，造成了9300人死亡。1976年8月16日四川松潘县发生7.2级地震，在经过6天8次破坏性余震后，在相邻的平武县再次发生7.2级强烈地震，使松潘、平武、南坪、文县等县遭到破坏。

　汶川地震震源深度为10-20千米，属浅源地震，断层长度大约为300千米，是唐山地震断层长度（不足100千米）的3倍多。断层错动时间22.2秒，是唐山大地震（12.9秒）的两倍左右。此外，唐山是地壳裂开，能力较小；汶川是地壳挤压，能力很大，当地的地壳在1分多钟内即被抬升9米。从地震张量指数上看，唐山地震是2.7级，汶川地震是9.4级，差别很大。此外余震持续不断，至9月18日，汶川大地震已累计监测到余震30235次。

　由于震中位于海拔较高的地方，且震源较浅，加上中国中部地区岩层较为坚硬，使地震冲击波传递很远，因而有明显震感的地区很广。引发的震波波及半个亚洲。中国除吉林、黑龙江、新疆三省无震感报告外，内地其余省区市均有震感。港澳地区在地震发生3分钟后感到震动，越南河内、泰国曼谷、台湾省和巴基斯坦分别在地震后的5、6、8和10分钟后感到震动。因此，震源浅、震级大、地震断层长、持续时间较长，是导致汶川地震波及区域和破坏性巨大的主要原因。

汶川地震破坏程度

　汶川地震是建国后破坏力最大的地震，主震区位于四川西北部与陕西、甘肃交界处，破坏范围包括震中50公里范围内的县城和200公里范围内的大中城市。涉及四川、甘肃、陕西、重庆等省(区、市)的417个县、4656个乡(镇)、47789个村庄。倒塌房屋778.91万间，损坏房屋2459万间。北川县城、汶川映秀等一些城镇几乎夷为平地。震中地区周围的16条国道省道干线公路和宝成线等6条铁路受损中断，电力、通信、供水等系统大面积瘫痪。2473座水库一度出现不同程度险情，阻塞江河形成较大堰塞湖35处。6443个规模以上工业企业一度停工停产，其中四川5610个。机关、学校、医院等严重受损。部分农田和农业设施被毁，因灾损失畜禽达4462万头(只)。地震造成的直接经济损失8451亿元人民币。四川最严重，占到总损失的91.3%，甘肃占到总损失的5.8%，陕西占总损失的2.9%。

　地震造成69227人遇难，374643人受伤，17923人失踪。主要有四川都江堰市3069人遇难、彭州市952人遇难、北川县15645人遇难、江油市394人遇难、平武县1546人遇难、安县1571人遇难、中江县21人遇难、什邡市5924人遇难、绵竹市11117人遇难、青川县4697人遇难、汶川县15941人遇难、理县103人遇难、茂县4016人遇难。甘肃陇南市275人遇难。

　在受灾的417个县中，最严重的包括北川羌族自治县、汶川县、绵竹市、什邡市、青川县、茂县、和都江堰市。

5月13日震后的绵阳市北川县城。16万人口的北川县是这次地震损失最重灾区之一，县医院的150余名医护人员，仅存4人。

　 北川县是中国唯一的羌族自治县，距成都160公里，总人口16万。其西属岷山山脉，其东属龙门山脉。县城地处深山之中，选择了一个夹在两座大山之间的狭长地带，最宽阔处也不过两公里左右，传说北川是夏王朝的创立者、治水英雄大禹的降生地，古称“神禹故里”，北周武帝天和元年(566年)正式建石泉县，迄今已有1400多年历史。1914年改名为北川。2003年7月6日经国务院批准，建为北川羌族自治县。

　 512地震震中在汶川县，但是受灾最为严重的却是北川县。整个北川县城及十多个场镇被夷为平地，北川老县城80%、新县城60%以上的建筑垮塌，共计15万多间，水、电、气、交通、通讯全部瘫痪。两万多人的县城死亡过半，全县16.1万总人口中，有15645人遇难，26916人受伤，4311人失踪，14.2万人无家可归。北川县人民医院150余名医护人员仅4人生还。曲山幼儿园及学前班500多名学生被山体滑坡气浪推移20多米，仅生还20余人。北川中学（老校区）主教学楼塌陷，20个班、约1200余名学生被埋。北川县政府大楼垮塌，常务副县长、法院院长、政协副主席等人死亡。北川工商局41名工作人员中，死亡19人，失踪15人。因一场地震灾难，北川已成为一座“死城”，经济损失高达585.7亿元，不得不异地重建。

汶川县映秀镇的灾情

　 汶川县位于都江堰市北部，距成都146公里，总人口12万。处于地震中心的汶川县损失惨重，全县约三分之一的房屋倒塌,约三分之一的房屋严重受损。共有15941人遇难，7595人失踪。34583人受伤。映秀镇地处汶川县城南部，距成都88公里，是进出九寨沟、卧龙、四姑娘山的必经之地。地震中，映秀镇三分之二的房屋垮塌，全镇1.6万常驻人口中，死亡6566人、失踪4432人。水、电、道路、通讯等基础设施几乎全部被毁。

这里是绵竹市汉旺镇东方汽轮机厂厂区，512地震中伤亡最为惨重的叶片车间。当时整个厂区有5000-6000人在工作。东方汽轮机厂在此次地震中有378人死亡，160人失踪，经济损失超过80亿元人民币。

　 绵竹市位于汶川县东侧，距成都83公里，总人口52万。地震让绵竹人员伤亡惨重，有11117人遇难、38000人受伤，258人失踪。全市13.38万户农村居民的房屋倒塌或严重受损，90%的人无家可归。沿山镇、汉旺镇山区房屋几乎被夷为平地。绵竹城镇有6.1万户居民住房倒塌和严重受损。基本完好的房屋仅占8%左右。全市电力、通讯、燃气、给排水设施均遭到严重破坏。初步统计，全市因灾损毁城市供排水管道341公里、城市燃气管道230公里、市政道路损毁146公里、城市桥梁损毁42座、生活垃圾收集处理设施36座。全市564家工业企业全部受损，倒塌和受损厂房490万平方米，受损设备、设施60700台（套）。距地震震中直线距离约30公里的绵竹市汉旺镇东方汽轮机有限公司在地震中受损严重，经济损失超过80亿元。剑南春集团基础酒、陈年酒、成品酒损失40%，经济总损失达40亿元。初步测算，全市直接经济损失已超过1423亿元。

　 什邡市位于绵竹市南侧，距成都市60公里，总人口43万人。地震造成房屋倒塌30余万间,致危60余万间,全市约7万人无家可归，遇难人数5924人，214人失踪，31990人受伤。灾情最为严重的是山区和沿山区各镇,其中红白镇、蓥华镇、八角镇三个镇80%房屋倒塌,几乎夷为平地。红白镇金河磷矿，是全国四大磷矿之一。这次地震将金河磷矿的所有矿井全部掩埋。宏达石化和蓥峰实业两大磷化工企业，这次地震给它们造成灭顶之灾，近万名员工面临失业。在四川省10强县中排名第二的什邡，农民收入是德阳市所有县级市中最高的。此次地震需让上万名农民远离故土异地安置。在此次地震中，什邡的旅游产业遭受致命打击，全市60多家宾馆，800多家农家乐，6个旅游景区全部被毁，预计财产损失超过40亿。

　 青川县地处川、甘、陕三省结合部，距成都349公里，总人口25万人。此次地震中，青川县共死亡4697人，受伤15479人，失踪124人。全县80%以上房屋垮塌，供电、供水、供气、供油、道路交通、通讯等基础设施全部瘫痪。5月25日16时21分，青川县又发生了6.4级余震，14个乡镇和县城乔庄再次发生大面积房屋垮塌,共垮房3700余间。全县9个乡镇电话中断。7月24日15时09分和8月5日17时49分，青川县又分别发生6.0级和6.1级强余震。

　茂县位于北川县和汶川县之间，距成都190公里，总人口15万人。震后，茂县80%房屋成为危房，共计138719间房屋倒塌，农村房屋80%以上垮塌。全县4016人遇难，遇难,8183人受伤,104人失踪。县乡公路122公里和乡村道路全面瘫痪，粮食作物受灾面积67100亩，直接经济损失2224085万元。

　 都江堰市距成都市48公里，总人口61万人。地震造成局部房屋垮塌。受灾最严重的市中医院7层住院楼化为废墟，163人遇难。聚源镇中学全校师生共1800多人，震垮的教学楼有初二、初三两个年级15个班，约1070人名学生上课，剩下3个班，两个班在操场上体育课，一个班在旁边的实验室上计算机课。大楼倒塌后，位于一、二层的初二学生逃生的比较多，其中初二(4)班、(8)班分别只有两人遇难，但三层的学生伤亡惨重。初三(7)班只剩10来个学生了。聚源镇中学最终有278人遇难、11人失踪。向峨乡中学一栋主教学楼发生垮塌，420余名学生被埋。唯有新建的向峨乡海虹小学无一伤亡。

　 平武县位于北川县、青川县之间，距成都230公里，总人口19万人。地震中遭受重创，全县80%以上房屋受损，一些村庄被滑落的山体整体掩埋。南坝镇老街的平房瞬间变成一堆废墟。不少房屋的一层已消失，原来的二楼变成了一楼。平武县对外连接只有唯一的一条公路——九环线东线。在5.12地震中这条公路全线塌方，直至5月27日才打通公路，在5.12--5.24这12天的时间内，平武、南坝、平通、水关处于完全孤立的孤岛状态。大型救援器械一直无法进入，所有的救援工作全靠人力、小型车辆和直升机完成。

　安县位于北川县东南，距成都110公里，总人口51万人。地震后安县全县17万户房屋有14万户被损毁，90%以上的群众无家可归。全县2640人遇难、88623人受伤、655人失踪。道路、供水、供电、通讯全部中断，工业、农业、旅游业及第三产业都遭受巨大破坏。安县睢水镇两边山体多次垮塌，导致约30多公里道路隔断。部分路面被山体滑坡掩埋。100多辆运矿石的卡车和客车被埋在地下。安县靠近北川的高川乡和茶坪乡一带因地震导致大面积的山体滑坡和民房垮塌，两万多人与外界的联系完全中断。

　震后，四川、重庆、湖北等地的通讯全部中断，地震重灾区音信皆无。据不完全统计，中国移动四川公司2300多个基站因断电、传输中断等原因退出服务。中国联通方面，四川阿坝地区网络约200个基站瘫痪。截至5月13日晚19时，四川移动全省范围内已经有1400余个基站抢修成功，但仍有2053个基站中断服务。

　震后，四川公路交通破坏严重，由地震引起的山崩、塌方、泥石流堵塞主干道，影响灾后救援行动。铁路方面，宝成铁路、成昆铁路及相关支线线路多处塌方。其中宝成线徽县至虞关段109号隧道山体塌方最为严重，导致21043次货物列车在隧道内脱线，包括12节油罐车在内的货车起火燃烧，宝成线因此从2008年5月12日起中断行车，经过抢修，直至5月24日得以恢复。航空方面，成都双流国际机场在地震发生后随即关闭。当日所有前往成都的航班被取消，受到影响的航班全部被转往重庆江北机场。21时45分，双流机场恢复单向开放。13日0时23分，双流机场恢复双向开放。

　水利部5月13日发表初步统计称，大地震造成四川和重庆等地约391座水库出现险情，其中，大型水库2座，中型水库28座，小型水库321座。这300多座水库中，有129座在重庆境内。地震已造成紫坪铺水库大坝坝体发生裂缝，局部沉陷，情况不乐观。

　震后，灾区卫生问题恶劣，主要由于缺乏干净水源，垃圾亦四处可见，灾民随处便溺。此外，由于伤亡惨重、尸横遍野，灾后不少地区需大量火化尸体，仅德阳市在灾情严重的日子内每天就需火化超过1000具尸体。为阻绝卫生问题进一步恶化以及避免出现疫病，工作人员不时在火葬场范围喷洒消毒药水清洁。

　震后，四川省65处国家重点文物保护单位受到破坏，近120个省级文物保护地方受损毁。其中建于明末的四川阆中12层白塔被震垮6层。汶川县雁门乡有四千多年历史的古迹遗址“萝卜寨”，在地震中被夷为平地。其他完全倒塌的古迹包括都江堰市二王庙古建筑群、彭州领报修院等，绵竹剑南春“天益老号”酒坊遗址古建筑、理县桃枰羌寨、江油市李白故里、李白纪念馆、窦团山、安县文星塔、青山市普照寺等则局部倒塌或受到严重破坏。

　地震使四川各地的少数民族文物和文化遗产遭到了不同程度的破坏，其中北川等地的少数民族聚居区受灾情况严重。文化遗产在地震灾区当地特别密集，仅成都、绵阳、阿坝、德阳四个地区的39个县、市，就有1处世界文化遗产、49 处全国重点文物保护单位；还有大量藏羌碉楼，已被列入申报世界文化遗产的预备名单。各级文物保护单位共958处，而这些，都在地震时遭到一定损害。在地震中，北川羌族自治县内的羌族人死亡与失踪人口达19000多人，占总人口的五分之一，97%以上的羌族民居倒塌。而羌族许多富有特色的少数物质文化，如羌族雕镂、羌族村寨、羌族民族刺绣等，也都遭到一定流失。

正中的楼是北川县电力公司，有一千多个生命长眠于此。

规模空前的灾难救援行动

　汶川大地震发生后，中国举国动员，迅速展开了规模庞大的救援行动。国务院成立以温家宝总理为总指挥，两位副总理为副总指挥的抗震救灾指挥部，从几千公里范围内，调动全国各地的救援力量，共出动解放军、武警部队兵力14万余人，公安民警、消防官兵和特警2.8万余人，民兵预备役人员7.5万余人，涉及五个军区、20余个兵种。出动各种飞机7084架次，军列92车次，运送4.6万人投入救灾。除军方调动庞大的队伍救灾外，大量志愿者也加入救灾，国内外共派出地震专业救援队5257人。仅14日凌晨，北京、上海、山东等20个公安消防总队已派出11000多人参与救援。同时卫生部组织24个省区约2000人的医疗防疫队伍赶赴灾区。有5.2万民警在四川、甘肃、陕西、云南、重庆等地一线参与抢险救灾。

　震后半小时，当地驻军即投入自救及救援工作，成为第一批出现在救灾现场的部队。
　解放军总参谋部立即启动救灾应急预案，指挥解放军和武警参加抗震救灾工作。

　解放军在5月13日将11420名官兵空运到成都附近，创下解放军军史和中国航空史上单日出动飞机最多、投送兵力最多的纪录。

　地震发生1小时27分钟后，国务院总理温家宝乘专机赶赴灾区，当晚抵达都江堰指挥救援工作。5月16日，国家主席胡锦涛也飞抵灾区视察救援工作。

　救援部队在通信、道路中断的情况下，冒着余震、泥石流、滚石等危险，翻山越岭，克服艰难险阻，于5月14日中午前到达全部受灾县开展救援，5月15日24时前到达全部重灾乡镇，5月19日14时28分前到达灾区所有村庄。

　与此同时，工业和信息化部指挥运营商调拨卫星电话紧急恢复通讯。交通运输部负责协调抢修公路。铁道部下令全国铁路迅入应急状态，确保铁路运输安全畅通。水利部则负责供水、防洪等设施安全。环保部启动核辐射及水污染防治应急预案。科技部下属国家遥感中心则要向减灾委提供卫星监测资料，并派出遥感飞机赴灾区勘查。地震发生当晚，商务部负责监察灾区市场情况，保障生活必需品及救灾物资供应。中国人民银行要求全力维护支付系统、国库系统的正常运行，并要求各级分支机构对救灾款项随到随办。由于地震正席高考前夕，四川省政府宣布成都、德阳、绵阳、广元、雅安、阿坝州等六个重灾区延期举行2008年高考，免收大学孤残学生学费及提供生活费，并让学生免费就读中等职业学校。

　截至9月25日，抢险救灾人员累计解救和转移灾民148.6407万人，从废墟中抢救被掩埋人员84017人。累计投入医疗卫生人员9.68万人，救治伤员4305820人次，其中住院治疗96544人。组织专列、包机等向20个省(区、市)转运了10015名重伤病员。

　保障上千万受灾群众灾后的吃、穿、住、用更是一项规模空前艰巨的任务。国务院决定在3个月内，向灾区困难群众每人每天发放1斤口粮和10元补助金，为孤儿、孤老和孤残人员每人每月提供600元基本生活费，对因灾死亡人员的家庭按照每位遇难者5000元的标准发放抚慰金。紧急调运大量救灾物资解决受灾群众生活安置问题。

　截至9月24日，已向灾区调运的中央储备救灾粮481942吨，食用油12168吨，救灾帐篷157.97万顶、被子486.69万床、衣物1410.13万件、瓶装水216万箱、燃油414.6万吨、煤炭885.8万吨。四川、陕西等受灾省份通过建造简易住房、组织投亲靠友等多种方式安置受灾群众。各灾区累计紧急转移安置受灾群众1510.62万人。先后建造灾区过渡安置房(活动板房)677131套。优先安排教学用房，使灾区学生尽快复课。同时开展遇难家属心理安抚工作，加强灾区社会治安工作，严厉打击各种违法犯罪行为，确保灾区治安稳定。

　截至9月25日12时，各级政府共投入抗震救灾资金809.36亿元。中央财政投入734.57亿元，其中：应急抢险救灾资金331.32亿元，灾后恢复重建资金403.25亿元。地方财政投入74.79亿元。

　汶川地震引起世界关注，截至9月25日12时，全国共接收国内外社会各界捐赠款物总计594.68亿元，实际到账款物594.08亿元，已向灾区拨付捐赠款物合计268.80亿元。各国派出多支救援队协助灾区开展救援。

北川县擂鼓镇猫儿石村新建的吉娜羌寨，数十户居民已经搬入其中。
灾后恢复重建工作

　抢通修复因灾损毁的道路、电力、通信等基础设施，对抗震救灾的顺利开展至关重要。地震共造成2473座水库、822座水电站、899处堤坝和8426个水厂受损。由于损毁严重，抢修难度非常大。

　截至9月24日，灾区公路因地震受损53295公里，已修通53020公里。各重灾县和主要城镇的对外公路通道已被打通，宝成线等6条受损中断的铁路线已恢复运行，灾区大部分变电站已正常供电，90%以上的10千伏以上输电线路得到修复，所有受灾区县的对外通信已不同程度恢复。紧急抢修供水设施，架设临时供水管线，基本解决了城乡受灾群众的临时用水问题。

　灾后防疫安全问题非常重要。中央从全国各地紧急调集大批卫生防疫人员至灾区，共组织调拨消毒药品3670多吨，卫生防疫工作已覆盖到所有受灾县乡村和受灾群众集中安置点，每个村和安置点都有1—3人开展卫生防疫工作。及时组织开展建筑物废墟等环境消毒工作，加强对饮用水的监测和食品卫生监督检查，精心组织易感人群免疫接种，实行突发公共卫生事件每日报告制度，加强疫情监测并严密防范传染病流行蔓延。已妥善处理69164具遇难者遗体，对数千万的死亡畜禽进行了无害化处理，并加强震区灭鼠工作。

　在加强地震监测预报，全力做好余震防范工作的同时，认真排查危险化学品生产储存设备、输油气管道、工业生产重点设施以及各类建、构筑物因灾造成的隐患，及时采取了安全防范措施。严密防范因水库、水电站、堰塞湖垮塌溃坝引发的水灾，以及降雨和余震引发滑坡、泥石流等灾害造成人员伤亡。这次地震共造成各类地质灾害12536处，其中崩塌3619处、滑坡5899处、泥石流1054处、其他地质灾害1964处，形成了35处较大堰塞湖，尤为严重的是位于北川县的唐家山堰塞湖，坝体土石2000多万方、蓄水2.5亿方，对下游构成严重威胁。目前，35处堰塞湖中的28处已基本排除险情，其余的也完成了工程排险任务。

　灾后国家成立了汶川地震专家委员会，负责进行地震和地质构造的现场调查和评估，为制定灾后恢复重建规划提供科学依据。制定出台了《汶川地震灾后恢复重建条例》，确立了灾后恢复重建工作的指导方针和基本原则，规定了一系列制度和措施，使灾后恢复重建纳入依法进行的轨道。

　截至9月25日12时，四川、甘肃、陕西因灾受损商业网点(含个体工商户)总计138960家，已有128163家恢复营业。

　截至9月25日12时，地震灾区有组织劳务输出合计215851人，本地就业合计856560人。

　愿逝者安息，生者得到安慰，震区早日扫去阴霾，恢复往日的勃勃生机。

2009年5月7日，都江堰市向峨乡棋盘村重建的永久性住房安置点竣工，受灾村民喜迁新居.

2009年1月28日，绵竹市遵道镇棚花村村民刘仁义正在向前来讨教的乡亲讲解木结构房屋抗震及建房经验

视频：汶川大地震纪录片