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金属粉末压制成型
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1) 电镀金刚石复合片的质量问题 由于使用了电镀复合片取代金刚石磨料层,所以复合片上的金刚石就成为锯切加工的主体。复合片的质量是本工艺制造刀头的基础,对于最终的刀头质量具有关键作用。复合片质量取决于电镀时选用的金刚石质量以及电镀过程的工艺控制。 要求电镀过程能沉积出细密的胎体材料,并对固化在其的金刚石有良好的把持力。这取决于沉积合金的选择、电镀工艺参数的选择、上砂工艺等,其上砂工艺决定了复合片的金刚石浓度。电镀制品允许采用较高的磨料浓度,这是其一大优势。本工艺通过锯切试验确定了含有不同粒度、品级金刚石的复合片的金刚石浓度。
2 ) 复合片与金属结合剂的粘结问题 复合片与金属结合剂之间的粘结是通过金属粉末的烧结来连接的,所以金属粉末层与复合片磨料层之间的结合力是非常重要的,决定了本工艺方法的可行性,并对锯切加工性能有重要的影响。研究表明,如果电镀复合片时金刚石埋入深度较深,则金属与复合片之间的连接转化为电镀胎体金属材料与粉末冶金金属材料之间的连接,两者之间的结合力良好,可以承担锯切时的载荷。 结语 综上所述,采用本工艺制造的刀头具有成本低,加工效率高的优势,其生产应用将产生良好的经济效益。因此
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目前,金刚石圆锯片刀头的制造在国外普通采用粉末冶金法压制成型工艺。该工艺有几方面不利因素: 1) 该工艺制造的刀头所用的金刚石要求有较高的品级; 2) 金属粉末压制刀头对胎体配方的设计和工艺要求较严格,否则金刚石脱落现象将非常普遍,从而造成极大的浪费; 3) 粉末冶金法生产过程会使金刚石产生热损伤影响金刚石原有的性能,并进一步影响锯片的切削性能。

近年来,研究工作者针对某些硬度较高的难加工石材,采用各种手段对制造刀头进行了大量研究,刀头的切削性能有所改善。但刀头金刚石利用率低的问题仍未得到很好的解决,而且制造成本很高。本文提出了电镀与粉末冶金结合制造金刚石圆锯片刀头的新方法,并针对有关技术问题进行了初步研究和探讨。

制造方法
1) 采用电镀方法制取金刚石复合片 选用 1mm 厚铜板作为基体,经过除油、清洗后用夹具夹持牢固。夹具将铜板分割为众多的 24mm × 12mm 小块,每个小块表面经复合电沉积金刚石后揭下即成一复合片。 将铜板作为阴极,通电沉积 Ni 或 Ni-Co 金属后,在平放的铜板上均匀撒上一层金刚石 ( 称

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金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding,简称MIM)是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。其基本工艺过程是:首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练,经制粒后在加热塑化状态下(~150℃)用注射成形机注入模腔内固化成形,然后

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(2009-03-20 17:02)

                   

   粉末冶金成形技术(金属粉末压制成型金属粉末注射成型)作为一种应用广泛的精密成形技术,具有少无切屑加工、材料利用率高、制造过程清洁高效、生产成本低的优点,并可制造形状复杂和难以加工的产品。粉末冶金技术通过灵活可变的材料配方实现零件的独特性能,特别适用于复合材料的制备。实践表明,通过对批量生产过程的精确控制,可使粉末冶金产品达到很高的精度并兼有良好的尺寸一致性。经精整后的零件精度达IT6-IT7级,经复压复烧精整后的零件精度可达IT5-IT6级。粉末冶金齿轮的精度可达

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  绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯,而不需要或很少需要随后的机械加工,故能大大节约金属,降低产品成本。用金属粉末压制成型方法制造产品时,金属的损耗只有1-5%,而用一般熔铸方法生产时,金属的损耗可能会达到80%。由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料,也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质,而烧结一般在真空和还原气氛中进行,不怕氧化,也不会给材料任何污染,故有可能制取高纯度的材料。
粉末冶金法能保证材料成分配比的正确性和均匀性。粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品,特别是齿轮等加工费用高的产品,用粉末冶金法制造能大大降低生产成本。

  常用机械粉碎、雾化、物理化学法制取粉末。制取的粉末经过筛分与混合,混料均匀并加入适当的增塑剂,再进行压制成型,粉粒间的原子通过固相扩散和机械咬合作用,使制件结合为具有一定强度的整体。压力越大则制件密度越大,强度相应增加。有时为减小压力合增加制件密度,也可采用热等静压成型

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